一种后悬架覆膜砂模具的制作方法

本发明属于射芯机工装领域，涉及一种后悬架覆砂模具。

背景技术：

后悬架是汽车的重要运动组成之一，其参数的选取和导向机构的布置对车辆的平顺性、稳定性、通过性及燃料经济性等多种使用性能都有着重要的影响。现有技术中一般利用砂型铸造的方式来制作后悬架，而铸造行业普遍采用覆膜砂模具来制作砂型，其制作过程大致是将覆膜砂通过射芯机射入到具有加热装置的模具中，高温加热使得贴近模具表面的覆膜砂受热固化，进而形成砂型，现有技术的铸造过程中所使用的模具，浇注成型冷却之后，铸件易出现沙眼、粘沙、夹砂等缺陷，整个铸件强度不够，不符合技术要求，从而导致产品质量参差不齐，而且造型效率低、造型工价高、无形中增加了更多的生产成本，产品合格率很难得到保证。

技术实现要素：

本发明解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种能够形成良好砂型的覆膜砂模具，用于制造后悬架零件。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种后悬架覆膜砂模具，包括凸模和凹模，他们均具有一个长方形的块状主体，其中凸模是型块从主体上凸出，而凹模是型腔下陷到主体内部，所述凸模和凹模均设置有安装孔、定位孔、用于放置加热管和温度传感器的加热通道、用于与射芯机进行安装的侧面工装孔、用于顶针穿过出模的顶针孔以及用于与射芯机进行安装的背面工装孔，其中凸模主体和凹模主体的四角处分别相互对应的设置着用于两者的合模安装和固定的安装孔，同样也相互对应的设置着用于两者准确定位的定位孔。

进一步，所述凸模的正面有一个浅腔，其中设置着两个具有形状的凸起，分别为第一型块和第二型块，并且围绕着这两个凸起还贯通设置有多个顶针孔，用于顶针的穿过而将形成的砂型顶出。

进一步，所述第一型块较为突出，其顶端为带钢印的锁头。

进一步，所述凸模的上端面和下端面之间还贯通设置有凸模的加热通道，这些加热通道成排设置，用于放置加热管以及温度传感器。

进一步，所述的凹模的正面向下凹陷形成三个具有形状的腔室，分别第一型腔、第二型腔以及浇铸道腔，他们连成腔室一体结构，其中浇铸道腔位于第一型腔和第二型腔之间。

进一步，围绕着所述腔室一体结构的边缘设置有通气道，所述通气道为高度小于覆膜砂直径的凹陷区，并且其通向凹模的左右侧面。

进一步，所述凹模的正面靠近下端面的部分设置有多条射砂道，他们的一端均连通腔室一体结构，他们的另一端通向凹模外部，且在下端面上形成射砂口。

进一步，所述凹模的上端面和下端面之间设置有多条加热通道，这些凹模上的加热通道呈s形设置，利于贴近各自靠近的型腔。

进一步，所述凹模的背面有一个垫高腔，其将第二型腔的背面掏空，可减轻凹模的重量。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：本发明通过凹模和凸模的配合使用，可形成组成后悬架的砂型，此砂型的制作可减少覆膜砂用量，亦可保证良好的成型结构，并且本发明凹模背部设计的垫高腔可减轻凹模重量，使得模具在生产过程中运载顺利，并且本发明中的通气道的高度设置小于覆膜砂砂体的直径，从而保证在射砂过程中，不会造成覆膜砂的浪费，而又保证了覆膜砂进入型腔不会造成拥堵，保证了砂型的制作效果，本发明能够有效的提高产品成型的精度和效率，保证产品的高质量、低废品率，有利于降低生产成本，提高经济效益。

附图说明

图1为本发明合模状态的示意图；

图2为本发明中凸模的正视示意图；

图3为本发明中凸模的斜视示意图（偏正面视角）；

图4为本发明中凸模的斜视示意图（偏背面视角）；

图5为本发明中凹模的正视示意图；

图6为本发明中凹模的斜视示意图（偏正面视角）；

图7为本发明中凹模的斜视示意图（偏背面视角）；

图8为本发明中浇道的示意图；

图9为本发明中制造芯子的覆膜砂模具在合模状态的示意图；

图10为本发明中后悬架的（偏正面）结构示意图；

图11为本发明中后悬架的（偏背面）结构示意图；

图12为本发明中后悬架的（内部）结构示意图；

图中，1为凸模，101为浅腔，102为第一型块，103为第二型块，104为锁头，2为凹模，201为浇铸道腔，202为第一型腔，204为第二型腔，205为射砂道，206为垫高腔，3为安装孔，4为定位孔，5为加热通道，6为侧面工装孔，7为顶针孔，8为背面工装孔，9为后悬架（9a为第一主体部，9b为第二主体部，9c为第一内侧凸起部，9d为第二内侧凸起部）。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

如图1~7所示，一种后悬架覆膜砂模具，包括凸模1和凹模2，他们均具有一个长方形的块状主体，其中凸模是型块从主体上凸出，而凹模是型腔下陷到主体内部，所述凸模1和凹模2均设置有安装孔3、定位孔4、加热通道5、侧面工装孔6、顶针孔以及背面工装孔8，其中凸模1主体和凹模2主体的四角处分别相互对应的设置着安装孔3，用于两者的合模安装和固定。

如图2~4所示，所述凸模1的正面有一个浅腔101，其中设置着两个具有形状的凸起，分别为第一型块102和第二型块103，并且围绕着这两个凸起还贯通设置有多个顶针孔7，用于顶针的穿过而将形成的砂型顶出，所述第一型块102较为突出，其顶端为带钢印的锁头104；所述凸模正面的四角处分别贯通设置有凸模的安装孔3，其中一个对角处的两个安装孔旁边还分别设置有定位孔4，用于凸模和凹模合模时的定位；所述凸模的上端面和下端面之间还贯通设置有凸模的加热通道5，这些加热通道5成排设置，用于放置加热管以及温度传感器；所述凸模的左右侧面上还设置有侧面工装孔6，用于将合模后的模具定位安装在射芯机中；所述凸模的背面靠近安装孔的位置还分别设置有一个背面工装孔8，同样用于安装于射芯机中，所述侧面工装孔6和背面工装孔8均为不通透的浅孔。

如图5~7所示，所述的凹模2的正面向下凹陷形成三个具有形状的腔室，分别第一型腔202、第二型腔203以及浇铸道腔201，他们连成腔室一体结构，其中浇铸道腔201位于第一型腔202和第二型腔203之间，用于摆放浇道（如图8所示）进行占位，从而使得在模具中形成的砂型有一个可以浇铸铁水的开口；围绕着第一型腔202、浇铸道腔201以及第二型腔203的腔室一体结构的边缘，还设置有通气道204，所述通气道204为高度小于覆膜砂直径的凹陷区，并且其通向凹模的左右侧面，利于于在射芯机在向合模后的内部射砂时的空气流通；所述凹模的正面靠近下端面的部分设置有多条射砂道205，他们的一端均连通腔室一体结构，他们的另一端通向凹模外部，且在下端面上形成射砂口；所述凹模的四角处分别设置安装孔3，并且在其中一个对角处的两个安装孔旁边还分别设置有定位孔4，这里所述的安装孔3和定位孔4均与所述凸模正面上的安装孔和定位孔相照应的设置；所述凹模的上端面和下端面之间设置有多条加热通道5，这些凹模上的加热通道呈s形设置，利于贴近各自靠近的型腔；所述凹模的左右侧面上分别设置有侧面工装孔6，用于将合模后的模具定位安装在射芯机中；所述凹模的背面有一个垫高腔206，其将第二型腔203的背面掏空，可减轻凹模的重量，方便拿取并且节约生产凹模的原料成本；所述凹模的背面上靠近四角处安装孔3的位置上均设置有一个背面工装孔8，同样便于于安装于射芯机中，另外凹模的正面和背面之间还设置有多个通透的顶针孔7，其遍布在型腔一体结构中。

本发明在使用时，将凸模1和凹模2相对照着进行合模，其中凸模1上的第一型块102和第二型块103分别对应着凹模2的第一型腔202和第二型腔203，并且在合模时，所述浇道（如图8所示）会放置在凹模的浇铸道腔内，在定位孔4内放置短柱，从而便于凸模和凹模位置对准，然后在安装孔3内将设置锁紧杆从而将凸模和凹模合模锁紧，接着将这个整体通过定位孔放置在射芯机中，射芯机通过射砂口向内部射入覆膜砂，并在加热通道内的加热管的热力作用下融化填满内部形成砂型，冷却后，通过顶针穿过模具上的顶针孔，并将砂型顶出；同样的方法利用如图9所示的芯子覆膜砂模具，形成芯子砂壳，并将芯子砂壳放置在后悬架砂型中，具体放置位置是在所述凸模1第一型块102处形成的空心砂型内部，然后将砂型进行浇铸，从而形成了如图12所示的后悬架内部的两个凸起结构，分别为第一内侧凸起部9c和第二内侧凸起部9d，而所述的第一型块102和第二型块103分别对应的形成了如图10和图11所示的后悬架的第一主体部9a和第二主体部9b。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出更动或修饰等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，均仍属于本发明技术方案的范围内。。