一种用于触头覆膜砂模具的上模的制作方法

本发明涉及射芯机工装领域，特别是指一种用于触头覆膜砂模具的上模。

背景技术：

目前，我国铸造行业普遍采用热芯盒来制造砂芯。其制作过程大致如下：将铸造用砂、热固性树脂和催化剂混合成的砂料通过射芯机射入到具有加热装置的芯盒中，加热到250至320摄氏度，使贴近芯盒表面的砂料受热，砂料中的粘结剂在很短的时间内即可缩聚硬化，进而形成型芯。铸造用砂一般通过射砂嘴射入热芯盒模具的型腔内。

在现有机电行业中，触头是开关电器的关键部件之一，开关电器的主要性能及寿命的长短，在很大程度上取决于触头材料的好坏；触头材料通常要求具有良好的导电性、较低的接触电阻、较高的抗熔焊性能、较高的耐电弧侵蚀性能和抗材料转移能力，对于真空触头材料，还要求截流值小、耐压强度高和分断能力高，触头材料的结构对其宏观性能有重要的影响，触头材料的电性能，如抗熔焊性、耐电弧烧蚀和耐压能力不仅和组成触头材料的成份有关，而且成型后的表面粗糙度有关，触头的制造一般先采用铸造的方式，铸造成型后进行后续的机械加工，使其表面整洁，切掉边料，所以在制造触头的砂壳模具时，由于模具所要开设的型腔的深度比较大，所以需要相应增加射砂口的尺寸，而且排气槽的大小以及射砂口的结构对后期浇铸的影响很大，不合理的设置很容易导致浇铸废品率增加。

技术实现要素：

本发明为解决现有的问题，提出一种用于触头覆膜砂模具的上模。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于触头覆膜砂模具的上模，包括上模，在所述上模上表面开设有由第一型腔和第二型腔组成的上模型腔，所述第一型腔中部设有长方形凹槽，在所述第二型腔中部也设有所述长方形凹槽，所述长方形凹槽分别将所述第一型腔和所述第二型腔都分为对称两个子型腔，所述第一型腔的子型腔以所述长方形凹槽的中心线对称，所述第二型腔的子型腔也以所述长方形凹槽的中心线对称；在所述上模的上表面还开设有排气槽，所述排气槽位于环绕在所述上模型腔的后侧和左右两侧以及所述第一型腔和第二型腔之间，沿所述上模上表面的边缘四角处各设有一个圆凸起，所述圆凸起均位于所述排气槽上。

在所述上模前端还设有两个扁长形的射砂口，所述射砂口与所述上模型腔连通，在所述模具的前端还设有凸台，所述凸台由位于所述上模和所述下模上的上凸台和下凸台组成，在所述上凸台和所述下凸台上分别设有用于合模固定的固定孔。

在所述上模上还开设有定位孔、大顶针孔、小顶针孔、工装孔、加热孔，所述定位孔通过互相对应将模具定位到正确的安装位置，所述大顶针孔设置在所述上模的四角且贯穿所述上模，所述小顶针孔分别设置在所述上模型腔的底部且竖向贯穿所述上模，所述工装孔设置在所述上模的背侧，通过所述工装孔可将上模安装到射砂机的射砂位，所述加热孔位于所述上模型腔的底部且横向贯穿所述上模。

本发明的有益效果是：

1.本发明通过设置较大的射砂口，射砂口内的覆膜砂进入到型腔中时，较大的射砂口进砂量较大，射砂的速度较慢，既保证了射砂口的效率，又可以避免因射砂速度过快，导致排气不足引起的夹砂和漏砂；

2.由于采用了独立型腔结合的模式，通过本发明铸造出的触头加工减少，节省材料和人工的成本，易实现自动化生产；

3.在模具前方设置凸台，使得模具与射砂机的安装和与射砂嘴的固定更加方便准确，省时省力；

4.通过设置对称的子型腔，增加砂壳了单个型腔的铸造个数，提高了铸造效率的同时，减少了铸件的后续加工工序。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为触头的结构示意图；

图2为本发明的结构示意图；

图3为上模的结构示意图；

图4为上模的主视图；

图5为上模的后视图；

图6为下模的结构示意图；

图7为下模的主视图；

图8为下模的后视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1~图8所示，一种用于触头覆膜砂模具的上模，上模1和下模2共同组成一个整套模具，在上模1和下模2之间设有用于触头铸造成型的砂壳型腔，砂壳型腔是由上模型腔3和下模型腔4合模后形成的型腔。

上模型腔3由第一型腔5和第二型腔6组成，第一型腔5是一个浅槽，第二型腔6为一深槽，第一型腔5中部设有长方形凹槽19，在第二型腔6中部也设有长方形凹槽19，长方形凹槽19分别将第一型腔5和第二型腔6都分为对称两个子型腔，第一型腔5的子型腔以长方形凹槽19的中心线对称，第二型腔6的子型腔也以长方形凹槽19的中心线对称，通过设置长方形凹槽，将上模型腔分为四个子型腔，这样保证了在多腔同时铸造时，既保证了整齐的分割点，又通过凹槽的设置保证了覆膜砂能充分填满整个型腔；在第一型腔5和第二型腔6的外侧以及第一型腔5和第二型腔6之间均设有排气槽7，排气槽7之间连通，由于第二型腔6为深槽的型腔，位于第二型腔6三边的排气槽7可以加快型腔内的气体排出。

在上模1前端设有两个扁长形的射砂口8，射砂口8与上模型腔3连通，采用此类结构的射砂口8，由于在上模型腔3内比较平整，但是空腔较大，所以采用扁平的射砂口8，可以增加射砂的效率，而且砂型也不易产生夹砂或者漏砂，在模具的前端还设有凸台9，凸台9由位于上模1和下模2上的上凸台9-1和下凸台9-2组成，凸台9位于整个模具的前端，位于射砂口8处，该处用于与射砂机的射砂嘴连接，凸台9的设置可以使模具与射砂嘴的安装更加方便和准确，在上凸台9-1和下凸台9-2上分别设有用于合模固定的固定孔10，固定孔10内使用连杆可以使得合模更加严密，增加上模1和下模2的牢固程度。

在上模1的上表面还开设有排气槽7，排气槽7位于环绕在上模型腔3的后侧和左右两侧以及第一型腔5和第二型腔6之间；由于排气槽设置的范围比较大，在竖直方向上排气槽比上模1上表面低，所以在沿上模1上表面的边缘四角处各设有一个圆凸起11，圆凸起11均位于排气槽7上，圆凸起11与上模1上表面是平齐的，可以防止合模固定时上模1和下模2发生错位倾斜。

下模2由第三型腔12和第四型腔13组成，第三型腔12与上模1上的第一型腔5对应，第四型腔13与第二型腔6对应。

在上模1和下模2上还开设有定位孔14、大顶针孔15、小顶针孔16、工装孔17、加热孔18，上模1上侧和下模2上侧的定位孔14互相对应将模具定位到正确的安装位置，大顶针孔15设置在模具四角且贯穿上模1和下模2，小顶针孔16分别设置在上模型腔3和下模型腔4的底部且竖向贯穿上模1和下模2，工装孔17设置在模具的背侧，通过工装孔17可将模具安装到射砂机的射砂位，加热孔18位于上模型腔3和下模型腔4的底部且横向贯穿上模1和下模2。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。