挂炉式焊锡渣化学净化回收设备及其操作方法与流程

本发明是关于一种焊锡渣化学净化回收设备，特别是关于一种挂炉式焊锡渣化学净化回收设备。

背景技术：

熔锡焲波峰焊接方法及设备是应用于印刷电路板(pcb)、电子零组件、印刷电路板组装(pcba)等生产技术与工业领域。此种技术于第二次世界大战前就已受到运用，二战后更因相关科学与技术的蓬勃发展，进而全面广泛地应用于全球军事及民生电子工业迄今，相关技术与设备经过不断演变、改善与创新以适应印刷电路板线路布局、零组件微型化、提升信赖度与电路功能复杂化的需求，而波峰沾锡炉及其焊接技术应用于稳定品质、大量生产印刷电路板组装与电子零组件焊接更显得重要。

在加工过程中，部分焊锡焲会氧化形成无用的焊锡渣(氧化锡、不熔锡)。对付此问题常见的手段包含高浓度氮气抗氧、化学剂高温反应熔解以及机械高温细小化过滤，此三种方法皆有其限制以及缺点。

首先，高浓度氮气抗氧方法是将焊锡炉上方接触空气表面以金属罩封住，并将pcb以及输送带进出口各用一自动开闭门封住，再将氮气灌入罩内保持高浓度氮气含量，防止高温焊锡与空气中的氧气产生氧化焊锡。然而，自动开闭门经过短时间使用就会产生泄漏无法有效密封，且不论是马达驱动或电磁力驱动焊锡喷流方式，必然因为焊锡焲的磨擦而产生碳化焊锡。

再者，高温及焊锡焲的磨擦会促进氧化焊锡以及碳化焊锡的产生，因此，化学剂高温反应熔解以及机械高温细小化过滤方法只会使情况恶化。

另外，新鲜锡棒或锡线自锡矿区带来的硅土、沙粒、silicagrains与其他矿物，采用上述三种方法均无法去除碳化焊锡及硅土等矿物杂质。

因此，需要一种能解决上述问题的焊锡渣净化回收设备，以改善波峰焊锡炉焊接品质。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的一目的在于提出一种能分离焊锡渣内焊锡与其中杂质,进而稳固包覆杂质并隔离回收纯净焊锡的焊锡渣化学净化回收设备。

为达成上述目的，依据本发明的一些实施方式，一种焊锡渣化学净化回收设备，设置于波峰沾锡炉的一侧，并包含底座、焊锡渣化学净化锡炉以及药泥收集盒。焊锡渣化学净化锡炉设置于底座上，并包含壳体、炉胆、净化圆管、连接管、锡导引槽、药泥导引槽、出药泥口密封机构以及搅拌机构。壳体具有第一侧开口以及第二侧开口。炉胆设置于壳体内，并且具有出锡口以及出药泥口，其位于炉胆垂直炉壁上的相邻两侧。净化圆管设置于炉胆内，并且具有侧孔。连接管连接出药泥口以及侧孔。锡导引槽连通出锡口，并且通过第一侧开口延伸至波峰沾锡炉上方。药泥导引槽位于出药泥口下方，并且通过第二侧开口延伸至壳体外。出药泥口密封机构配置成堵塞出药泥口以及侧孔。炉胆以及净化圆管配置成容纳焊锡焲，搅拌机构部分上下延伸通过焊锡焲的焲面。药泥收集盒位于药泥导引槽远离炉胆的一端的下方。

在发明的一个或多个实施方式中，焊锡渣化学净化锡炉进一步包含顶盖、入料导管、入料导管盖片以及入料导管盖片控制气缸。顶盖覆盖于壳体上方，并且具有入料口，入料口对齐净化圆管。入料导管连接入料口。入料导管盖片配置成覆盖入料导管远离顶盖的一端。入料导管盖片控制气缸具有一致动杆，其连接入料导管盖片。

在发明的一个或多个实施方式中，搅拌机构包含搅拌轴、搅拌叶片以及搅拌马达。搅拌叶片连接搅拌轴，并且位于净化圆管内。搅拌叶片上下延伸通过焲面。搅拌马达配置成驱动搅拌轴旋转。

在发明的一个或多个实施方式中，焊锡渣化学净化锡炉进一步包含炉胆加热板以及多个隔热板。炉胆加热板设置于壳体内，并接触炉胆的底部。多个隔热板设置于壳体内，并且环绕炉胆。

在发明的一个或多个实施方式中，出药泥口密封机构包含塞头、焊锡渣挡片、塞头驱动气缸以及驱动气缸支架。塞头配置成堵塞炉胆的出药泥口。焊锡渣挡片配置成堵塞净化圆管的侧孔。塞头驱动气缸位于塞头远离炉胆的一侧，并且连接塞头以及焊锡渣挡片。驱动气缸支架固定至壳体，其中塞头驱动气缸设置于驱动气缸支架上。

在发明的一个或多个实施方式中，出药泥密封机构进一步包含两滑杆、滑杆座、连接块以及连接棒。两滑杆一端连接塞头。滑杆座设置于驱动气缸支架上，并且具有两通孔，两滑杆穿过两通孔。塞头驱动气缸具有驱动棒，连接座连接驱动棒以及两滑杆的另一端。连接棒连接焊锡渣挡片以及塞头。

在发明的一个或多个实施方式中，锡渣净化锡炉进一步包含延伸管，其连通出药泥口，并且具有抵靠面。塞头具有平坦面，其配置成紧密地抵靠延伸管抵靠面。

在发明的一个或多个实施方式中，焊锡渣化学净化锡炉进一步包含导引槽加热板，其位于药泥导引槽下方，并且抵靠药泥导引槽的底面。

在发明的一个或多个实施方式中，锡导引槽具有第一延伸部以及第二延伸部。第一延伸部远离出锡口延伸，第二延伸部连接第一延伸部，并且朝向波峰沾锡炉延伸。第二延伸部的宽度小于第一延伸部的宽度。

依据本发明的一些实施方式，一种操作方法用以操作设置于波峰沾锡炉的一侧的焊锡渣化学净化锡炉。焊锡渣化学净化锡炉包含炉胆、净化圆管、连接管以及锡导引槽。炉胆具有出锡口以及出药泥口，净化圆管设置于炉胆内且具有侧孔，连接管连接出药泥口以及侧孔。锡导引槽连通出锡口并延伸至波峰沾锡炉上方。炉胆内容纳焊锡焲，其焲面高于净化圆管侧孔的底端并且低于出锡口。所述操作方法包含：关闭出药泥口以及侧孔；将净化药粉倒入净化圆管内；搅拌净化药粉，使净化药粉熔化为焲态；由波峰沾锡炉取出焊锡渣，并将焊锡渣倒入净化圆管内，焊锡渣与净化药粉反应产生焊锡焲以及浮在焊锡焲上的药泥，焊锡焲于焲面高于出锡口后通过出锡口经锡导引槽流入波峰沾锡炉；开启出药泥口以及侧孔；推动药泥，并由出药泥口收集药泥。

综上所述，本发明的焊锡渣化学净化锡炉采用炉胆与净化圆管的双层设计，可以有效分离焊锡渣与净化药粉反应形成的净化焊锡焲以及药泥。另外，焊锡渣化学净化锡炉直接设置于波峰沾锡炉旁，并且将锡导引槽的出口直接对准波峰沾锡炉，净化焊锡焲可直接流回波峰沾锡炉，不需要操作人员手动收集净化焊锡焲再倒入波峰沾锡炉，不但操作方便，还可大幅降低操作人员被净化焊锡焲烫伤的机会。

附图说明

为使本发明的上述及其他目的、特征、优点与实施方式能更明显易懂，结合附图说明如下：

图1为绘示依据本发明一实施方式的焊锡渣化学净化回收设备的侧视图，其中焊锡渣化学净化回收锡炉设置于波峰沾锡炉的一侧。

图2为绘示图1所示的焊锡渣化学净化回收设备的焊锡渣化学净化锡炉的侧视透视图。

图3为绘示图2所示的焊锡渣化学净化锡炉部分元件的俯视透视图。

图4为图2所示的焊锡渣化学净化锡炉部分元件的局部放大侧视图。

图5为图2所示的焊锡渣化学净化锡炉部分元件的局部放大俯视图。

具体实施方式

为使本发明的叙述更加详尽与完备，可参照所附的附图及以下所述各种实施方式。附图中的各元件未按比例绘制，且仅为说明本发明而提供。以下描述许多实务上的细节，以提供对本发明的全面理解，然而，相关领域具普通技术者应当理解可在没有一个或多个实务上的细节的情况下实施本发明，因此，这些细节不应用以限定本发明。

请参照图1，其为绘示依据本发明一实施方式的焊锡渣化学净化回收设备100的侧视图。焊锡渣化学净化回收设备100设置于波峰沾锡炉990的一侧，其包含底座910、焊锡渣化学净化锡炉200以及药泥收集盒930。焊锡渣化学净化锡炉200设置于底座910上，且用以对由波峰沾锡炉990取出的焊锡渣进行还原以及去杂质。焊锡渣在焊锡渣化学净化锡炉200内与净化药粉混合并发生化学反应，产生焊锡焲以及药泥，焊锡焲可以被回收利用，药泥则会被丢弃。举例来说，净化药粉为aop-22s。焊锡焲比重较大，因此，药泥与焊锡渣通常浮在焊锡焲上。焊锡渣化学净化锡炉200是利用上述特性分离焊锡焲与药泥，焊锡焲与药泥由焊锡渣化学净化锡炉200流出后分别流入波峰沾锡炉990与药泥收集盒930。在一些实施方式中，底座910与药泥收集盒930的材料包含sus304。以下详细介绍焊锡渣化学净化锡炉200的结构。

请参照图2，其为绘示图1所示的焊锡渣化学净化回收设备100的焊锡渣化学净化锡炉200的侧视透视图。焊锡渣化学净化锡炉200包含壳体210、炉胆215、净化圆管220、连接管225、锡导引槽230、药泥导引槽235、出药泥口密封机构250以及搅拌机构260。

壳体210为上方开放的中空结构。炉胆215同为上方开放的中空结构，其设置于壳体210内，并且固定至壳体210。在一些实施方式中，炉胆215具有方形外型，其包含四个垂直的炉壁，炉壁顶部向外折弯九十度并连接壳体210。净化圆管220亦为上方开放的中空结构，其固定至炉胆215，并且悬挂于炉胆215内。在一些实施方式中，净化圆管220顶部高度上对齐炉胆215顶部，净化圆管220底部距离炉胆215底部约20mm。

净化圆管220具有过滤网220b，位于净化圆管220底部。过滤网220b可供焊锡焲通过，再加上净化圆管220与炉胆215上方均具有开口而与环境压力相同，使得净化圆管220与炉胆215的焊锡焲焲面大约同高。过滤网220b还可阻挡药泥与焊锡渣，将药泥与焊锡渣留在净化圆管220内，防止其流入炉胆215。在一些实施方式中，炉胆215与净化圆管220以sus316l不锈钢制成，且厚度在4～5mm的范围之间。

请一并参照图3，其为绘示图2所示的焊锡渣化学净化锡炉200部分元件的俯视透视图。如图3所示，炉胆215具有出锡口215a以及出药泥口215b，其位于炉胆215的相邻两侧，并配置成分别供焊锡焲与药泥通过而流出炉胆215。净化圆管220具有侧孔220a，其对齐出药泥口215b。连接管225连接出药泥口215b以及侧孔220a。在一些实施方式中，出锡口215a以及出药泥口215b实质上位于炉胆215高度约三分之二处。

如图3所示，壳体210的相邻两侧具有第一侧开口210a以及第二侧开口210b。锡导引槽230固定至壳体210，并且连通出锡口215a。锡导引槽230末端延伸至波峰沾锡炉990(请见图1)上方，焊锡焲通过出锡口215a后流入锡导引槽230，沿着锡导引槽230流动后流入波峰沾锡炉990。在一些实施方式中，如图3所示，锡导引槽230实质上呈l型，其具有第一延伸部231以及第二延伸部232。第一延伸部231远离出锡口215a延伸，第二延伸部232连接第一延伸部231，并且朝向波峰沾锡炉990延伸。第二延伸部232宽度小于第一延伸部231，并且锡导引槽230深度随着远离出锡口215a而逐渐增加(图未示)，使得焊锡焲能倾流顺畅又不至于外溢。

如图2与图3所示，药泥导引槽235固定至壳体210，其一端位于出药泥口215b下方，并且通过第二侧开口210b向外延伸至药泥收集盒930(请见图1)上方。药泥依序通过侧孔220a、连接管225、出药泥口215b后流入药泥导引槽235，沿着药泥导引槽235流动后流入药泥收集盒930。

请一并参照图4以及图5。图4为图2所示的焊锡渣化学净化锡炉200的药泥导引槽235的局部放大侧视图，而图5为图2所示的焊锡渣化学净化锡炉200的药泥导引槽235的局部放大俯视图。在一些实施方式中，如图2所示，药泥导引槽235由一体成形的sus316金属块构成，其具有导引流道236。如图4所示，导引流道236为呈u型的凹槽，其靠近出药泥口215b的一端宽度大于出药泥口215b的宽度且高度接近出药泥口215b。导引流道236随着远离出药泥口215b而深度增加(如图2所示)且宽度缩减(如图5所示)，确保药泥倾流顺畅且不外溢。在一些实施方式中，如图5所示，导引流道236远离出药泥口215b的一端具有实质上呈半圆形的凹口237，焊锡焲通过凹口237后流入药泥收集盒930。

在一些实施方式中，如图2与图4所示，焊锡渣化学净化锡炉200进一步包含导引槽加热板282，其位于药泥导引槽235下方，并且平贴药泥导引槽235底部，均匀地加热药泥导引槽235，避免药泥固化。在一些实施方式中，如图4所示，导引槽加热板282为电热板，其包含铝合金板，铝合金板具有沿对角线延伸的圆孔，供电热棒283塞入。在一些实施方式中，药泥导引槽235侧壁上具有两个凹洞，其内分别设置用以控制电热棒的感温棒233以及电热棒过温保护开关234。在一些实施方式中，焊锡渣化学净化锡炉200进一步包含平贴于锡导引槽230底部的导引槽加热板281，导引槽加热板281可具有与导引槽加热板282类似的结构。

请参照图2。出药泥口密封机构250配置成堵塞出药泥口215b以及侧孔220a。举例来说，在净化药粉与焊锡渣进行反应产生焊锡焲时，药泥口密封机构250堵塞出药泥口215b与侧孔220a，避免净化药粉与焊锡渣由出药泥口215b与侧孔220a流出。净化药粉与焊锡渣完全反应后，开启出药泥口215b与侧孔220a，将反应产生的药泥排出，并再加入净化药粉与焊锡渣，继续进行焊锡渣的还原与净化。

在一些实施方式中，焊锡渣化学净化锡炉200进一步包含顶盖270、入料导管271、入料导管盖片272、入料导管盖片控制气缸273。顶盖270以螺丝锁附于壳体210，并覆盖壳体210上方开口。顶盖270具有对齐净化圆管220的入料口270a。入料导管271连通入料口270a，并且由顶盖270上方延伸出。入料导管271是用以供操作人员投入净化药粉与焊锡渣，净化药粉与焊锡渣投入入料导管271后落入净化圆管220，于净化圆管220内进行化学反应。在一些实施方式中，入料口270a实质上呈半圆形，且入料导管271具有半圆形截面。

入料导管盖片272可转动地衔接入料导管271，并配置成覆盖入料导管271远离顶盖270的一端。入料导管盖片控制气缸273具有致动杆273a，其可转动地连接入料导管盖片272。致动杆273a配置成推动或拉动入料导管盖片272，使其以旋转的方式开启或盖合入料导管271的顶端。

在一些实施方式中，搅拌机构260包含搅拌轴261、搅拌叶片262以及搅拌马达263。搅拌轴261穿过顶盖270延伸至净化圆管220内(顶盖270上具有供搅拌轴261通过的穿孔)。搅拌叶片262位于净化圆管220内，并且连接搅拌轴261。搅拌叶片262上下延伸通过净化圆管220内的焊锡焲焲面(图未示)。搅拌马达263配置成驱动搅拌轴261以及连接搅拌轴261的搅拌叶片262旋转。在一些实施方式中，搅拌马达263的转轴与搅拌轴261实质上互相垂直，搅拌马达263的转轴末端具有伞形齿轮部263a，与搅拌轴261顶端的伞形齿轮部261a啮合，以驱动搅拌轴261旋转。搅拌机构260一来可搅拌净化药粉，使其熔化为焲态，再者，可帮助净化药粉与焊锡渣混合均匀，加速化学反应，还可协助将净化圆管220内的药泥由侧孔220a推出。

在一些实施方式中，搅拌机构260进一步包含侧支架265，其固定于顶盖270，且由顶盖270的左侧延伸出。搅拌马达263是设置于侧支架265上。在一些实施方式中，入料导管盖片控制气缸273以及控制气缸指示灯(图未示)亦设置于侧支架265上。

在一些实施方式中，搅拌机构260进一步包含冷却风扇(图未示)，其面对搅拌马达263，协助搅拌马达263散热降温。

在一些实施方式中，如图2所示，焊锡渣化学净化锡炉200进一步包含炉胆加热板275以及多个隔热板276。炉胆加热板275设置于壳体210内，并且位于壳体210的底部，炉胆加热板275平贴炉胆215底部，可均匀地对其加热。隔热板276环绕炉胆215，以保持炉胆215的温度，避免热能快速散失。在一些实施方式中，隔热板276为玻璃纤维板，且共有六片，分别设置于壳体210的四侧壁内、炉胆加热板275下方以及顶盖270下方。

在一些实施方式中，炉胆加热板275为电热板，其包含铝合金板，铝合金板具有六个等间距排列的水平圆孔，供六支电热棒275a塞入。电热棒275a产生的热能因为铝合金的优异导热率得快速均匀地被炉胆215吸收。在一些实施方式中，将炉胆215由25℃加热至240℃花费不超过40分钟。

请参照图3。在一些实施方式中，出药泥口密封机构250包含塞头251、塞头驱动气缸252、驱动气缸支架253以及焊锡渣挡片254。塞头251配置成堵塞炉胆215的出药泥口215b。焊锡渣挡片254固定至塞头251，并且具有圆弧外型。焊锡渣挡片254是用以阻挡净化圆管220的侧孔220a，将焊锡渣限制于净化圆管220内。塞头驱动气缸252位于塞头251远离炉胆215的一侧，并且连接塞头251。塞头驱动气缸252配置成驱动塞头251/焊锡渣挡片254靠近或远离出药泥口215b/侧孔220a移动，以盖合或开启出药泥口215b/侧孔220a。驱动气缸支架253固定至壳体210，塞头驱动气缸252是设置于驱动气缸支架253上。

在一些实施方式中，出药泥口密封机构250进一步包含两滑杆255、256、滑杆座257、连接块258以及连接棒259。塞头251以焊接的方式连接滑杆255、256的一端。滑杆座257固定于驱动气缸支架253，且具有供滑杆255、256穿过的两通孔。塞头驱动气缸252具有驱动棒252a，通过连接块258与滑杆255、256的另一端相接。焊锡渣挡片254位于塞头251远离滑杆255、256的一侧，并且通过连接棒259与塞头251连接。举例来说，连接棒259、塞头251以及焊锡渣挡片254可以焊接的方式连接。在一些实施方式中，滑杆255、256为圆棒，且其材料包含sus304。

在一些实施方式中，焊锡渣化学净化锡炉200进一步包含延伸管280，其连接炉胆215外壁，并且连通出药泥口215b。在一些实施方式中，延伸管280是通过在炉胆215外的突起结构上铣一个长方小圆角沉孔而形成，沉孔的孔径大于出药泥口215b的孔径，且具有抵靠面280a。塞头251为长方小圆角块，其具有与延伸管280的抵靠面280a实质上相同的平坦面251a，平坦面251a可紧密地抵靠延伸管280的抵靠面280a以密封出药泥口215b。

请回头参照图1。在一些实施方式中，焊锡渣化学净化锡炉200进一步包含大接线盒988，其设置于壳体210远离波峰沾锡炉990的一侧。大接线盒988内部安装一组接线汇流排，将六组炉胆加热用电热棒线头端子、一组炉胆温控用感测头线头端子、一组锡导引槽电热棒线头端子、一组药泥导引槽电热棒线头端子、一组出药泥口塞头驱动气缸控制阀线头端子、一组锡过温保护用热开关线头端子以及一组军规接头线头端子固定于汇流排，全部电线集中为单一军规接头位于大接线盒底部，以便于简易拆除及高信赖度快速安装。在一些实施方式中，大接线盒988具有外封板(图未示)，其为l形板，并且罩住大接线盒988的正面与顶部。

在一些实施方式中，焊锡渣化学净化回收设备100进一步包含药泥盒支撑感测座931，其以螺丝锁附至大接线盒988。药泥收集盒930是设置于药泥收集盒支撑感测座931上。在一些实施方式中，药泥盒支撑感测座931包含近接感测器(图未式)，其用以确认药泥收集盒930已就定位，方能进行药泥排除。

在一些实施方式中，焊锡渣化学净化回收设备100进一步包含程序电控箱950，其电性连接搅拌马达263(请见图2)、冷却风扇、电热棒等电器元件，并执行plc自动控制程序以控制上述电器元件。在一些实施方式中，程序电控箱950会将每次操作的数据储存于plc储存器内。在一些实施方式中，程序电控箱950连接网路，相关人员可于办公室内直接用电脑下载被转为excel档案的操作数据，方便生产数据管理以及编辑为简报或统计图表。

在一些实施方式中，程序电控箱950连接至触控显示荧幕(图未示)。举例来说，显示荧幕可设置于波峰沾锡机(图未示)的外壳靠近波峰沾锡炉990处。显示荧幕可显示程序电控箱950的仪表信号数值，当任何异常数值低于警报设定值时，立即显示警报，协助操作人员立快速找出故障源并进行排除。

另外。焊锡渣化学净化锡炉200配备符合tuv欧规的炉胆215、锡导引槽230、药泥导引槽235、搅拌马达263以及冷却风扇的过温保护开关(图未示)，加上程序电控箱950自动化规划，可保障操作人员的安全。

以下参照图1至图3详细介绍焊锡渣化学净化回收设备100的操作方法。

在步骤s801中，操作人员确认程序电控箱950的操作指示灯是否亮起。操作指示灯亮起代表炉胆215、锡导引槽230、药泥导引槽235、搅拌马达263以及冷却风扇的温度均达标准(举例来说，炉胆215的温度介于230℃与250℃之间)，且药泥收集盒930、塞头251、焊锡渣挡片254、搅拌马达263、搅拌叶片262与入料导管盖片272均就位，系统已准备好进行焊锡渣净化回收作业。一开始，出药泥口215b、侧孔220a以及入料导管盖片272均处于关闭状态。另外，炉胆215内容纳焊锡焲，其焲面高于净化圆管220的底端并且低于出锡口215a。

在步骤s802中，操作人员按下蓝色开关，入料导管盖片272受入料导管盖片控制气缸273拉动而旋转掀开。操作人员将定量净化药粉(例如是两百至三百公克的aop22s)倒入入料导管271，净化药粉掉入净化圆管220内的焊锡焲面上，再按下上述蓝色开关，入料导管盖片272受入料导管盖片控制气缸273推动而旋转盖合入料导管271。

在步骤s803中，操作人员按下程序电控箱950上搅拌马达开启钮。搅拌马达263自动转十至二十圈，使净化药粉分解熔化成焲态后，入料导管盖片272自动掀开。

在步骤s804中，操作人员加入取自波峰沾锡炉的第一勺焊锡渣(例如是约六百公克的焊锡渣)，再按下蓝色开关，使入料导管盖片272旋转盖合入料导管271。焊锡渣与净化药粉反应产生焊锡焲以及浮在焊锡焲上的药泥，焊锡焲的焲面升高超过出锡口215a后由出锡口215a流出，流过锡导引槽230后流入波峰沾锡炉990。搅拌叶片262搅拌十至十五圈后，入料导管盖片272再次自动掀开，可加入第二勺焊锡渣。重复上述加焊锡渣的动作至第二十勺后，搅拌马达263自动停止。

在步骤s805中，加入二十勺焊锡渣后，净化药粉已完全反应，必须进行药泥排除。蜂鸣器响三秒，提醒操作人员进入排药泥阶段。入料导管盖片272不再掀开，而出药泥口215b与侧孔220a自动开启。

在步骤s806中，搅拌马达263转动，搅拌叶片262将药泥推出，药泥经侧孔220a、连接管225由出药泥口215b流出，流过药泥导引槽235后直接流入药泥收集盒930。约120秒后搅拌马达263停止。出药泥口215b与侧孔220a分别被塞头251与焊锡渣挡片254堵住而关闭。上述步骤结束后，plc程序自动复归到程序初始状态。操作人员可移动至下一台焊锡渣化学净化回收设备100，重新按照上述步骤进行焊锡渣净化回收作业。

刚由焊锡渣化学净化锡炉200排出的药泥处于高温焲态，操作人员需等待药泥冷却硬化(通常约一小时)后再进行处理。另外，为避免药泥沾黏药泥收集盒930，在一些实施方式中，药泥收集盒930内放置再生纸盒，药泥容纳于再生纸盒内，不直接接触药泥收集盒930，药泥硬化后与再生纸盒一起倒入可气密封口垃圾袋内，并将袋口封住避免药泥硬块潮解。在一些实施方式中，药泥收集盒930下方设置有矩形散热孔(图未示)以协助散热。

焊锡渣化学净化回收设备100利用plc自动化控制来协助操作人员，大幅简化焊锡渣净化回收作业，操作方便且能减少人为疏失。除了秤净化药粉、由波峰沾锡炉捞取锡渣、按压开关等步骤需要人工操作外，皆可由plc自动化控制完成。使用焊锡渣化学净化回收设备100，在进行焊锡渣净化作业时全不影响波峰沾锡炉运作，相反地，采用习知的焊锡渣净化手段，波峰沾锡炉约每四小时需停线一次，进行至少五十分钟的焊锡与焊锡渣分离作业，效率不彰。

需要说明的是，上述的“焊锡渣”材料可能为纯锡、纯铅、各式锡铅合金、各式锡为主合金、各式铅为主合金，并不限定仅为锡。

另外，焊锡渣可能取自各式波峰沾锡炉、各式沾锡炉、铅基核反应炉的一次热转换循环管路的铅渣槽或其他设备。

应当理解上述的材料以及尺寸、位置、时间等数值仅为举例，本发明不以此为限，本领域技术人员可依据实务上的需求进行调整。

综上所述，本发明的焊锡渣化学净化锡炉采用炉胆与净化圆管的双层设计，可以有效分离焊锡渣与净化药粉反应形成的净化焊锡焲以及药泥。另外，焊锡渣化学净化锡炉直接设置于波峰沾锡炉旁，并且将锡导引槽的出口直接对准波峰沾锡炉，净化焊锡焲可直接流回波峰沾锡炉，不需要操作人员手动收集净化焊锡焲再倒入波峰沾锡炉，不但操作方便，还可大幅降低操作人员被净化焊锡焲烫伤的机会。

尽管本发明已以实施方式公开如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神及范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求所界定的为准。