一种基于焦化废水改性燃料减排铁矿烧结过程NOx的方法与流程

本发明涉及烧结污染物减排技术领域，更具体地说，涉及一种基于焦化废水改性燃料减排铁矿烧结过程nox的方法。

背景技术：

铁矿烧结过程是钢铁生产中重要的一环，其担负着为高炉提供优良炼铁原料的重任；但与此同时，其又是钢铁行业的污染大户，其中烧结过程氮氧化物排放现状尤其严峻。相关研究表明，铁矿烧结过程是钢铁行业氮氧化物的主要来源之一，占钢铁行业氮氧化物排放总量的50％左右。

目前国内外烧结过程脱硝方法主要包括有源头控制、过程控制以及末端治理。烧结脱硝的源头控制是指通过减少烧结原料配料过程中的氮含量以控制烧结过程氮排放；烧结脱硝过程控制指通过调整烧结过程参数，从而实现烧结过程的脱硝；末端治理目前在国内使用较多，其主要是针对于烧结烟气中的氮氧化物进行减排治理。对于烧结脱硝源头控制，目前国内的烧结厂受制于铁矿原料和燃料的成本问题，导致烧结脱硝的源头控制不利推广；烧结脱硝过程控制减排会对烧结过程产生一定的影响，不利于烧结生产；烧结烟气末端治理脱硝目前主要有活性焦烟气净化技术、scr脱硝技术(选择性催化还原法)以及sncr脱硝技术(选择性非催化还原法)，但是其投资费用巨大，导致企业背负巨大的环保资金投入压力。

经检索，发明创造名称为：添加剂改性焦炭降低烧结过程nox排放的方法(申请号：200710177237.7，申请日：2007.11.13)，该申请案将添加剂加入到水中配制成添加剂组分总浓度为0.5质量％～10.0质量％的乳液，搅拌乳液过程中加入0.5mm～10mm的焦炭颗粒，将添加剂为mgo、mg(oh)2、mgco3、ca(oh)2、caco3、la2o3、ceo2、ce2(c2o4)3、nio、ni2o3、co2o3、fe3o4、fe2o3中的一种或2～4种混合物，该申请案通过对烧结燃料进行针对性处理，进而抑制燃料燃烧过程中氮氧化物的排放；但是在烧结料中加入这些物质会导致混合料中混入大量的杂质元素，从而影响烧结矿质量。

另外，焦化废水是一种典型的有毒难降解有机废水。焦化废水中污染物浓度高，难以降解，处理难以达标；而且目前焦化废水排放量大，每吨焦用水量大于2.5t；废水危害较大，焦化废水中多环芳烃不但难以降解，而且通常还是强致癌物质，对环境造成严重污染的同时也直接威胁到人类健康，所以目前焦化废水的处理也是焦化行业非常棘手的问题。现如今，已经有相关研究人员通过将焦化废水直接喷入至烧结混合料中进行焦化废水的降解，如发明创造名称为：一种利用烧结工艺处理焦化废水的方法(申请号：201610702754.0，申请日：2016.08.22)，该申请案通过在烧结混料过程中喷洒焦化废水，从而使得焦化废水中的有毒、难降解的有机物通过烧结过程中产生的高温，发生裂解、氧化。虽然该方法一定程度上为焦化废水的处理提供了一种思路，但是通过该方法处理焦化废水对于烧结过程来说并无益处，焦化废水残留的物质不利于烧结过程以及烧结产品。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于：一方面，针对现有技术中烧结过程脱硝成本较高以及减排效果较差的问题；另一方面，针对现有技术中焦化废水难以有效处理和利用的问题，本发明提供了一种基于焦化废水改性燃料减排铁矿烧结过程nox的方法；本发明使用焦化废水对烧结燃料进行改性制得改性燃料，使得在烧结过程在使用该改性燃料可以有效实现脱硝，同时使得焦化废水得到有效的资源化利用和无害化处理。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种基于焦化废水改性燃料减排铁矿烧结过程nox的方法，步骤为：

(1)燃料改性处理

采用焦化废水润湿燃料，制得改性燃料；

(2)制备烧结料

将含铁原料、熔剂与改性燃料进行混合、制粒得到混合料；

(3)抽风烧结

将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结。

优选地，在步骤(1)中，通过向燃料喷洒焦化废水，使得燃料润湿。

优选地，在步骤(1)中，用于润湿燃料的焦化废水的质量为燃料干重质量的3％～7％。

优选地，在步骤(1)中，焦化废水中添加有高锰酸钾。

优选地，焦化废水中钠盐占焦化废水的质量百分比为10～25％。

优选地，喷洒焦化废水前，先将焦化废水雾化成焦化废水雾滴，再将该焦化废水雾滴喷洒到燃料上。

优选地，添加高锰酸钾过程中，先将高锰酸钾制备成高锰酸钾溶液，再将上述高锰酸钾溶液添加至焦化废水中。

优选地，焦化废水中外配高锰酸钾的质量为焦化废水总量的5％～10％。

优选地，步骤(1)中，在对燃料进行破碎之前，先通过焦化废水使得燃料润湿，再使用破碎机对润湿后的燃料进行破碎制得改性燃料。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

本发明的一种基于焦化废水改性燃料减排铁矿烧结过程nox的方法，先采用焦化废水润湿燃料，制得改性燃料；再将含铁原料、熔剂与改性燃料进行混合、制粒得到混合料，最后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结；通过焦化废水对燃料进行改性，一方面燃料表面的焦化废水可以强化物料对燃料的包覆，从而在燃料颗粒附近创造良好的脱硝环境，同时焦化废水中的成分可以催化nox还原实现减排；另一方面，燃料的燃烧反应有利于焦化废水中有毒有害物质的充分分解，进而实现焦化废水的资源化利用和高效的清洁处理。

附图说明

图1为本发明的一种基于焦化废水改性燃料减排铁矿烧结过程nox的方法的流程图。

具体实施方式

下文对本发明的详细描述和示例实施例可结合附图来更好地理解。

实施例1

如图1所示，本发明的一种基于焦化废水改性燃料减排铁矿烧结过程nox的方法，步骤为：

(1)燃料改性处理

首先对燃料进行改性处理，采用焦化废水润湿燃料，制得改性燃料；具体步骤为：在对燃料进行破碎之前，先通过焦化废水使得燃料润湿，再使用破碎机对润湿后的燃料进行破碎制得改性燃料；本实施例的燃料为焦粉，焦化废水的添加方式为：燃料在料斗运送至破碎机的皮带上，向燃料喷洒焦化废水，使得燃料润湿。优选地，在喷洒过程中，先将焦化废水雾化为焦化废水雾滴，再将该焦化废水雾滴喷洒到燃料上，一方面雾滴状焦化废水可以喷洒地更为均匀，从而保证喷洒出来的焦化废水都可以对燃料进行润湿；另一方面雾滴状焦化废水更容易被燃料表面所吸附。

其中，用于润湿燃料的焦化废水的质量为燃料干重质量的3％～7％，焦化废水中钠盐占焦化废水的质量百分比为10～20％；本实施例中，焦化废水的用量为3％，焦化废水中钠盐占焦化废水的质量百分比为10％；焦化废水中的钠盐包括硫代硫酸钠和硫氰酸钠。

(2)制备烧结料

将含铁原料、熔剂与改性燃料进行混合、制粒得到混合料；其中含铁原料可以包括铁矿粉、返矿、高炉灰、og泥以及钢铁厂的含铁尘泥等，本实施例具体的原料配比如表1所示；其中铁矿粉1～7分别为：60#粉、1#巴西粉、2#巴西粉、南非粉、纽曼粉、金布巴粉和毛粉，将表1中的原料按照原料配比加入到混料机中进行混合，在混合的过程中另外加入烧结原料总质量2.0％的水，在混料机中对烧结原料进行混合制粒并得到烧结混合料。

表1烧结原料配比

(3)抽风烧结

将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表2～5所示。

对比例1

本实施例为基准实验，其基本内容同实施例1，其不同之处在于，本实施例不使用焦化废水对燃料进行改性处理，直接将含铁原料、熔剂与燃料的混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表2～5所示。

对比例2

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，本实施例的步骤(1)中不使用焦化废水对燃料进行润湿改性，而使用用量同样为3％的焦化废水在烧结原料混合制粒过程中进行添加，烧结原料混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表2所示。

表2实验数据对比及减排率

对表2中的数据进行分析，以对比例1为基准实验，对比例2烧结烟气中no排放浓度相比较于对比例1烧结烟气中nox排放浓度出现小幅度的上升；但是再将实施例1与对比例2进行对比后发现，实施例1的烧结烟气中的nox排放浓度出现大幅度的下降，其减排率甚至达到了11.64％之多，而实施例1和对比例2实施方式的不同之处仅在于：实施例1中是先采用喷洒焦化废水对燃料进行预处理，而非是对比例2中那样在烧结原料混合制粒过程中将焦化废水喷洒在上面。那么同样是加入了焦化废水，为什么两种不同的添加方式就会使得烧结烟气中nox排放量产生如此大的区别呢？为此申请人陆续做了多组实验以避免实验结果出现偶然性因素，但是后续实验结果仍与上述结果相似，在此就不再一一详细列出。对于上述现象，申请人百思不得其解，而后申请人通过开展多次内部研讨会进行论证，论证后进行大量的探索性实验，探索实验过程及理论推理如下：

一方面，申请人对实验用焦化废水的化学成分做了专门的分析，通过分析发现焦化废水中含有相当浓度的硫氰酸钠和硫代硫酸钠等钠盐物质，而后为了探究焦化废水中硫氰酸钠和硫代硫酸钠等钠盐物质对烧结所使用燃料nox排放量的影响，申请人使用硫氰酸钠和硫代硫酸钠的分析纯配成溶液，使用上述溶液对烧结所使用的燃料进行润湿处理，然后将润湿处理后的燃料在管式炉中进行加热燃烧，同时对管式炉中流通气体的nox含量进行检测；试验结果表明，硫氰酸钠和硫代硫酸钠等钠盐物质对燃料中nox的释放具有一定的抑制作用。由此可见，通过焦化废水对燃料进行预处理之所以可以实现烧结烟气nox的减排，其原因之一为焦化废水中硫氰酸钠和硫代硫酸钠等钠盐物质对烧结脱硝起到促进作用。

但是紧接着有一个困惑出现在申请人的眼前，既然焦化废水中硫氰酸钠和硫代硫酸钠等钠盐物质可以起到促进烧结脱硝作用，那么为什么如对比例2中焦化废水的添加方式起不到促进烧结脱硝的作用呢？正常推理来说通过对比例2的方式，将焦化废水直接加入至烧结原料中虽然不能使得所有的焦化废水都对燃料进行润湿，但是至少其一部分可以对燃料进行润湿，理应在一定程度上也可以实现烧结脱硝，但是根据试验结果证明其并不能起到脱硝的效果。该问题也长时间困惑着申请人，申请人也努力地进行相关论证，最后认为其原因可能是：

一方面，烧结所添加的焦化废水主要来源于焦化厂的焦化工序，焦化废水中含有一定量的有机物，另外所使用的燃料为多孔结构，所以通过焦化废水处理后的改性燃料加入混料机后，改性燃料与其它烧结原料在进行混合制粒的过程中其表面会粘附大量的烧结原料，一定程度上实现了其它烧结原料对改性燃料的包裹。在后续烧结过程中，当烧结料层中的燃烧预热带到达时，改性燃料会发生燃烧并在其附近产生高温，改性燃料燃烧过程中会释放nox，而此时由于其它烧结原料对改性燃料的包覆，使得改性燃料的燃烧为不完全燃烧，从而在改性燃料周围形成还原性的氛围，而该还原性氛围正好有利于nox还原成n2；另一方面，通过申请人前期的探究实验发现，焦化废水中所含有的硫氰酸钠和硫代硫酸钠等钠盐物质通过催化以及参与相关反应可以促进nox的还原，从而有效实现烧结烟气nox的减排；此处值得一提的是，由于焦化废水主要集中在改性燃料周围，所以改性燃料所产生的高温可以对焦化废水中的有害物质可以同时进行高效分解，在实现焦化废水有效资源化利用的同时实现了焦化废水的无害化处理。

而反观对比例2所采用的将焦化废水直接加入至烧结原料的添加方式，其为什么不能实现较好的脱硝效果呢？申请人认为：一方面，一般来说，烧结原料中所使用的燃料较少，其质量一般为烧结原料总量的3％～5％，所以燃料在混合料中的分布较为分散；另外如铁矿粉和燃料等烧结原料本身也存在较多的水分，所以烧结原料混合制粒过程中不能外配过多的水，那么焦化废水的添加量则更少，所以如果采用对比例2所采用的焦化废水加入方式，在烧结混合料中两种分布较为分散的物质(该处指燃料和焦化废水)相互接触的几率大大减小，所以大部分的焦化废水会分布在烧结混合料其它原料中，与燃料接触的只是一小部分，此时更难以促进燃料的包覆，另外其对nox催化还原的效果也十分有限，导致该种添加方式的脱硝效果十分有限。另一方面，申请人发现焦化废水中也含有一定量的含n物质，所以如果焦化废水在烧结混合料中不处于还原性氛围较强的区域时，其中的n容易被氧化为nox，反而增加了烧结烟气中的nox含量；而上述情况在实施例1中会得到较好的改善。而且，焦化废水通过对比例2的方式加入至烧结混合料后，其分解效果弱于实施例1中焦化废水的分解。

综上所述，虽然实施例1相比较于对比例2只是焦化废水添加方式上的小小的改进，但是其最终产生的技术效果截然相反。

实施例2

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，步骤(1)添加的焦化废水的用量为5％，步骤(2)的混合过程中另外加入烧结原料总质量1.8％的水，在混料机中烧结原料进行混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表3所示。

实施例3

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，步骤(1)添加的焦化废水的用量为7％，步骤(2)的混合过程中另外加入烧结原料总质量1.6％的水，在混料机中烧结原料进行混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表3所示。

对比例3

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，步骤(1)添加的焦化废水的用量为1％，步骤(2)的混合过程中另外加入烧结原料总质量2.2％的水，在混料机中烧结原料进行混合制粒并得到烧结混合料。然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表3所示。

对比例4

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，步骤(1)添加的焦化废水的用量为9％，步骤(2)的混合过程中另外加入烧结原料总质量1.4％的水，在混料机中烧结原料进行混合制粒并得到烧结混合料。然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表3所示。

表3焦化废水添加量及减排率

此处需要说明的是，表3中所列举的实施例主要为了对比突出说明焦化废水添加量对脱硝效果的影响，但是在对焦化废水添加量进行调节的同时，为了保证烧结混合料中水分含量的稳定性，所以各实施例中混合料混合制粒过程中的配水量也进行相应调整。通过对以上数据进行对比分析可以得到以下结论：将基准试验对比例1与本表格中其它实施例进行对比可以发现，通过使用焦化废水对燃料进行改性，可以降低烧结烟气中nox含量，实现烧结脱硝的效果；但是存在焦化废水添加量的不同造成nox减排率不一样的现象。实施例1～3即焦化废水添加量为3％、5％和7％时脱硝效果较好，其脱硝效率可以达到11％以上；而对比例3和对比例4的脱硝效率较低，其脱硝效率不足10％。从对比例3中添加1％焦化废水到实施例2中添加5％焦化废水的过程中，nox的减排率不断上升，实施例3中添加7％焦化废水排放的nox也能达到较高的减排效率，但是到了对比例4中添加9％焦化废水其nox减排效率大大降低。而根据之前做的相关探究分析，申请人认为焦化废水的添加应该有利于烧结过程的脱硝，但是试验结果证明当焦化废水的添加量超过一定范围后，脱硝效果反而会降低；经过讨论，申请人认为，采用焦化废水对燃料进行预处理虽然可以实现燃料中nox的减排，但是还需要考虑到的是，一方面，焦化废水其本身也还有一定量的n元素，当烧结原料中加入过多的焦化废水也意味着烧结原料中多余n的增加，这显然对烧结脱硝不利；更为重要的，在另一方面，由于焦化废水中含有有机物，如果焦化废水对燃料润湿过渡，其在燃料表面容易形成非理想状态水(如重力水)，这样的燃料颗粒在烧结混料过程中由于不易分散而导致燃料在烧结混合料中的混合效果差，从而使得燃料在烧结混合料局部产生不合理偏析，这样不仅会导致nox还原效率低，而且会影响烧结矿产品质量；另外燃料外表面过多的焦化废水会导致燃料外部包裹层过厚，从而影响外部o的传输，进而导致燃料燃烧效果差，使得燃料周围还原性氛围较弱，这也会影响到烧结过程脱硝效率。综上所述，当焦化废水的添加量超过一定限度后，其脱硝效果变差。

实施例4

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，步骤(1)所使用的焦化废水中钠盐占焦化废水的质量百分比为15％，在混合机中将烧结原料进行混合制粒并得到烧结混合料。然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表4所示。

实施例5

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，步骤(1)所使用的焦化废水中钠盐占焦化废水的质量百分比为20％，然后将烧结原料进行混合制粒并得到烧结混合料。然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表4所示。

表4焦化废水钠盐百分比及减排率

表4为焦化废水中钠盐含量与烧结烟气中nox排放量及减排率的对比，由表可见，随着焦化废水中钠盐含量的不断上升，其nox的排放浓度也在不断地下降，该数据的对比分析结果也印证了前面申请人所推论的焦化废水中钠盐有利于烧结过程的脱硝的推论。但是与此同时，申请人认为不能因此而无限制地增加焦化废水中钠盐的含量，其原因在于：钠盐中的钠在烧结结束后多数还是残留在烧结矿产品中，如果添加的钠盐过多，则导致烧结矿产品中钠含量过高，其不利于后续在高炉中的炼铁工艺，因为高炉炼铁使用钠含量较高的烧结原料会提高高炉的焦比，并且破坏高炉内焦炭的晶体结构产生大量碎焦，另外还会导致高炉内软熔带温度区间变宽而不利于高炉冶炼。据此，申请人经统筹考虑，通过严谨的计算、试验与论证，认为焦化废水中钠盐含量最佳添加范围为10％～20％。

实施例6

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，焦化废水中还添加有高锰酸钾，添加高锰酸钾过程中，先将高锰酸钾制备成高锰酸钾溶液，再将上述高锰酸钾溶液添加至焦化废水中，焦化废水中外配高锰酸钾的质量为焦化废水总量的5％～10％，本实施例中，焦化废水中外配高锰酸钾的质量为焦化废水总量的5％，将焦化废水喷洒至燃料上进行润湿制得改性燃料，再将所有烧结原料在混料机中进行混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表5所示。

实施例7

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，焦化废水中还添加有高锰酸钾，添加高锰酸钾过程中，先将高锰酸钾制备成高锰酸钾溶液，再将上述高锰酸钾溶液添加至焦化废水中，本实施例中，焦化废水中外配高锰酸钾的质量为焦化废水总量的7％，将焦化废水喷洒至燃料上进行润湿制得改性燃料，再将所有烧结原料在混料机中进行混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表5所示。

实施例8

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，焦化废水中还添加有高锰酸钾，添加高锰酸钾过程中，先将高锰酸钾制备成高锰酸钾溶液，再将上述高锰酸钾溶液添加至焦化废水中，本实施例中，焦化废水中外配高锰酸钾的质量为焦化废水总量的10％，将焦化废水喷洒至燃料上进行润湿制得改性燃料，再将所有烧结原料在混料机中进行混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表5所示。

对比例5

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，焦化废水中还添加有高锰酸钾，添加高锰酸钾过程中，先将高锰酸钾制备成高锰酸钾溶液，再将上述高锰酸钾溶液添加至焦化废水中，本实施例中，焦化废水中外配高锰酸钾的质量为焦化废水总量的3％，将焦化废水喷洒至燃料上进行润湿制得改性燃料，再将所有烧结原料在混料机中进行混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表5所示。

对比例6

本实施例的基本内容同实施例1，不同之处在于，焦化废水中还添加有高锰酸钾，添加高锰酸钾过程中，先将高锰酸钾制备成高锰酸钾溶液，再将上述高锰酸钾溶液添加至焦化废水中，本实施例中，焦化废水中外配高锰酸钾的质量为焦化废水总量的13％，将焦化废水喷洒至燃料上进行润湿制得改性燃料，再将所有烧结原料在混料机中进行混合制粒并得到烧结混合料，然后将混合料装铺于台车上，对混合料进行点火、抽风烧结，并在烧结烟气主管道中检测烧结烟气的nox含量，并记录如表5所示。

表5焦化废水高锰酸钾添加量及减排率

表5为各实施例焦化废水中高锰酸钾添加量与烧结烟气中nox排放量及减排率的对比，通过将表5中不同实施例的数据进行对比发现，在焦化废水中添加高锰酸钾有利于烧结nox排放浓度的降低，实现烧结脱硝的效果；但是如果焦化废水中高锰酸钾添加量不同，其产生的no减排率也不一样。实施例6～8即焦化废水中高锰酸钾添加量分别为5％、7％和10％时脱硝效果较好，其脱硝效率可以达到14％以上；从对比例5的nox减排率为12.72％到实施例7的nox减排率为18.55％，nox减排率随焦化废水中高锰酸钾添加量的增加而增加，实施例8也能达到较高的减排效率，但是到了对比例6，nox减排率大大降低。申请人认为出现该现象的原因为：高锰酸钾对nox的还原过程具有较好的催化促进作用，因而向焦化废水中添加一定量的高锰酸钾有利于nox的减排；但是与此同时，如果向焦化废水中添加过多的高锰酸钾，则会导致高锰酸钾在高温环境下产生一定的氧化性氛围，该氛围不利于烧结脱硝的进行，从而也导致脱硝过程的抑制。

在上文中结合具体的示例性实施例详细描述了本发明。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本发明的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本发明或本申请和本发明的应用领域。