本发明属于一种大功率柴油发动机总回水管的制作方法。
背景技术：
目前，柴油发动机的总回水管铸件在制作时，先制作砂芯，因为砂芯是实心的，所以浇注后产品表面不平整，有凹孔等缺陷，制芯时是从砂芯侧面进砂的，倒砂时十分困难，浇注时砂芯发气量大，造成产品浇不足，影响产品表面凹孔等缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种降低生产成本、提高产品合格率的大功率柴油发动机总回水管的制作方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
一种大功率柴油发动机总回水管的制作方法，具体步骤如下：
a、制砂芯和冒口芯：
a、芯盒安装与调整：将芯盒合好后吊至壳芯机安装位置，先紧固定模，然后紧固动模，模具紧固好后开合模2-3次，检查开模是否平稳，合模是否严密并安装连接好模具的加热管和热电偶；
b、芯盒加热与制芯：芯盒加热到相应温度后,先手动制芯2-3次,出合格砂芯后,再使用自动制芯；进行第一次喷涂，脱模剂覆盖型腔,而后对易拉模部位局部喷涂；砂芯取出后用锉刀轻轻刮去分型坯缝，不能伤及零件区域，制好的砂芯整齐摆放在工位架上,砂芯之间留有≥10mm间隙；
c、结束：合好芯盒,关闭加热开关和电源开关,清除设备和芯盒上的浮砂；
d、修芯、组芯：砂芯表面的疏松、凹陷用涂料泥修补并修整至与砂芯本体相平，堵盖芯装入本体砂芯相应位置，堵盖芯与本体砂芯装平后，用砂芯泥将堵盖芯与本体砂芯间的间隙填平；
e、上涂料：涂粘前先检查砂芯是否完好，再将涂料搅拌均匀，然后上涂料。
b、浇注：
a、模具预热、喷涂料：型腔涂料厚度为0.2-0.3mm，浇冒口涂料厚度为1.5-2mm；
b、下芯：检查砂芯是否合格，并用铜丝刷修平表面涂料留痕，砂芯放置到位，并检查周边水路是否均匀，最后用气枪吹干净型腔浮砂；
c、浇注：铝液温度先加热到760℃，模温均匀后取铝液温度保持720℃；取铝液时应用包口避开液面氧化物，铝液注入浇包后，应立即将浇注机倾转90º；正常生产过程中,每隔5-10模补喷一次冒口涂料,使冒口涂料厚度始终保持1.5-2.0mm，并在铸件颜色光亮处及时补涂型腔脱落的涂层；浇合金精炼后到浇注完毕的时间≤6小时；
d、铸件自检：每模应认真检查铸件表面有无缩白、缩松、气窝，发现有缺陷的铸件应隔离,并及时调整工艺；每模应认真检查铸件冒口表面缩凹是否符合样件，并及时补涂脱落部位的涂料，非加工表面粗糙度ra12.5，顶杆痕迹深小于1mm；
c、清砂处理：
铸件平放在垫有橡胶板的地面上，采用风枪对铸件进行冲击、震动，使型腔内的芯砂破碎，风枪的作用点为各冒口的震砂点，清完后将型腔内的余砂倒出，清砂时不能伤及铸件本体。
本发明的进一步改进在于：步骤a中，制砂芯的芯盒温度为：动芯盒温度250-290℃；静芯盒温度：210-250℃，自动制芯时射砂压力：0.4-0.6mpa，射砂时间：4-6s；结壳时间：30-40s；固化时间：110-130s。
本发明的进一步改进在于：步骤a中，制冒口芯的芯盒温度为：动芯盒温度220-260℃；静芯盒温度:160-200℃，自动制芯时射砂压力：0.4-0.6mpa，射砂时间：3-6s；固化时间：20-40s。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
在制芯时，增加了堵盖芯，端头开了倒砂口，从砂芯的侧面进砂，从一端的倒砂口倒砂，结壳之后翻转砂芯机，将里面的砂倒出即可，倒空后砂芯质量轻，而且倒出来的砂可以重复利用，降低了制砂成本，浇注时砂芯发气量可以排出，浇注后产品合格率提高，清砂也容易。
具体实施方式：
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。在本发明的一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其它实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，说明中省略了与本发明无关的、本领域普通技术人员已知的部件和处理的表示和描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种大功率柴油发动机总回水管的砂芯制作方法，具体步骤如下：
a、制砂芯和冒口芯：
a、芯盒安装与调整：将芯盒合好后吊至壳芯机安装位置，先紧固定模，然后紧固动模，模具紧固好后开合模2-3次，检查开模是否平稳，合模是否严密并安装连接好模具的加热管和热电偶；
b、芯盒加热与制芯：芯盒加热到相应温度后,先手动制芯2-3次,出合格砂芯后,再使用自动制芯；进行第一次喷涂，脱模剂覆盖型腔,而后对易拉模部位局部喷涂；砂芯取出后用锉刀轻轻刮去分型坯缝，不能伤及零件区域，制好的砂芯整齐摆放在工位架上,砂芯之间留有≥10mm间隙；制砂芯的芯盒温度为：动芯盒温度250-290℃；静芯盒温度：210-250℃，自动制芯时射砂压力：0.4-0.6mpa，射砂时间：4-6s；结壳时间：30-40s；固化时间：110-130s。制冒口芯的芯盒温度为：动芯盒温度220-260℃；静芯盒温度:160-200℃，自动制芯时射砂压力：0.4-0.6mpa，射砂时间：3-6s；固化时间：20-40s。
c、结束：合好芯盒,关闭加热开关和电源开关,清除设备和芯盒上的浮砂；
d、修芯、组芯：砂芯表面的疏松、凹陷用涂料泥修补并修整至与砂芯本体相平，堵盖芯装入本体砂芯相应位置，堵盖芯与本体砂芯装平后，用砂芯泥将堵盖芯与本体砂芯间的间隙填平；
e、上涂料：涂粘前先检查砂芯是否完好，再将涂料搅拌均匀，然后上涂料。
b、浇注：
a、模具预热、喷涂料：型腔涂料厚度为0.2-0.3mm，浇冒口涂料厚度为1.5-2mm；
b、下芯：检查砂芯是否合格，并用铜丝刷修平表面涂料留痕，砂芯放置到位，并检查周边水路是否均匀，最后用气枪吹干净型腔浮砂；
c、浇注：铝液温度先加热到760℃，模温均匀后取铝液温度保持720℃，采用重力铸造工艺，调节模具温度，并进行保温，防止铝水爆炸；取铝液时应用包口避开液面氧化物，铝液注入浇包后，应立即将浇注机倾转90º；正常生产过程中,每隔5-10模补喷一次冒口涂料,使冒口涂料厚度始终保持1.5-2.0mm，并在铸件颜色光亮处及时补涂型腔脱落的涂层；浇合金精炼后到浇注完毕的时间≤6小时；
d、铸件自检：每模应认真检查铸件表面有无缩白、缩松、气窝，发现有缺陷的铸件应隔离,并及时调整工艺；每模应认真检查铸件冒口表面缩凹是否符合样件，并及时补涂脱落部位的涂料，非加工表面粗糙度ra12.5，顶杆痕迹深小于1mm；
c、清砂处理：
铸件平放在垫有橡胶板的地面上，采用风枪对铸件进行冲击、震动，使型腔内的芯砂破碎，风枪的作用点为各冒口的震砂点，清完后将型腔内的余砂倒出，清砂时不能伤及铸件本体。
在制芯时，增加了堵盖芯，端头开了倒砂口，从砂芯的侧面进砂，从一端的倒砂口倒砂，结壳之后翻转砂芯机，将里面的砂倒出即可，倒空后砂芯质量轻，而且倒出来的砂可以重复利用，降低了制砂成本，浇注时砂芯发气量可以排出，浇注后产品合格率提高，清砂也容易。
最后应说明的是：虽然以上已经详细说明了本发明及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本发明的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本发明的公开内容将容易理解，根据本发明可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。