一种锁具表面处理设备的制作方法

本发明涉及锁具处理设备领域，尤其涉及一种锁具表面处理设备。

背景技术：

挂锁是目前锁具行业中最古老、也最具有保有量的种类，可以说其它锁具都是从挂锁这门类中繁衍、派生而来的。挂锁的锁体上装有可以扣接的环状或“一”字形状的金属梗，即“锁梁”，使挂锁通过锁梁直接与锁体扣接成为封闭形锁具。目前，挂锁的锁具需要进行表面处理，表面拉丝处理是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。由于表面拉丝处理能够体现金属材料的质感，所以得到了越来越多用户的喜爱和越来越广泛的应用。

目前，挂锁锁具的表面处理主要通过机械接触方式，并在一定的压力作用下，使高速运转着的抛光砂带与锁具工件表面接触产生摩擦，将锁具加工表面的研磨形成线纹。现有技术中如授权公开号为“cn105397599b”的中国发明专利中公开了一种工件抛光机，工件抛光机包括工件夹装机构，以及对工件进行加工的砂带抛光机构，工件夹装机构固定在移动副上，工件夹装机构在上料机构的上料工位上夹装待加工锁具，移动副将工件夹装机构及其上的待加工锁具移动至抛光工位，工件夹装机构中的工装夹具在抛光工位上转动，通过待加工锁具，可在一个抛光工位中实现对单个锁具的多面抛光，无需对锁具进行工面翻转，从而简化了设备结构，降低了生产成本。该在先技术方案存在以下两方面的不足之处；1，在同一工位上实现了对于锁具不同端面的表面处理。但是，相对来说上述工件抛光机的结构复杂，并且由于单个加工工位中需要将锁具进行旋转实现多个面的表面处理，加工时只有等前面的锁具加工完成并退出后，后面的锁具才能进入加工工位进行表面加工处理，因此该设备中的锁具加工效率较低。2，方案中是通过工件夹装机构运动带动锁具去贴合砂带进行抛光，而砂带虽然处于张紧状态，但仍然不能紧贴锁具表面，因此抛光效果不佳。

又如授权公告号为“cn104816230b”的中国发明专利授权文本中所公开的一种自动抛光机，包括机架，以及设置在机架上的送料机构、同步上料机构和若干组磨抛机构；其中，所述送料机构包括送料轨道，以及用于推动待加工工件在送料轨道上移动的送料推杆；送料轨道沿其送料方向呈逐级往下的台阶结构。上述技术方案中，每一级台阶上均设有送料推杆用于推送工件前行，在两级台阶衔接位置实现工件的翻转；但为了实现上述工件翻转，整台设备呈现阶梯式造型，并且由于每一级台阶上设置的是一根送料推杆，故送料轨道上的工件采用叠推方式前行(即工件依次紧贴推行)；当送料轨道上的某个工件被夹持运送至磨抛机构进行抛光工序时，该工件原在送料轨道上的工位形成了空档，而如果在该工件运送过程中带动其上下游的工件产生小角度的偏差，则在该工件复位时会产生阻挡，从而导致工件不能复位至原有工位，导致设备停机。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种锁具表面处理设备，该锁具表面处理设备加工效率高，且克服了在加工工位产生锁体工件相错位的问题。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种锁具表面处理设备，包括机架，以及设置在机架上的研磨机构、进料机构、送料机构、卸料机构、第一移送机构和第二移送机构；其特征在于：所述送料机构包括送料轨道，以及沿所述送料轨道推送锁体工件的送料推杆；所述送料轨道沿工件的推送方向依次包括第一轨道段和第二轨道段，第一轨道段的轨道高度沿其输送方向倾斜向上，第一轨道段的末端部高度高于第二轨道段的始端部，能够实现锁体工件的翻转；所述第一轨道段的始端部上设有第一待加工工位，第二轨道段的始端部上设有第二待加工工位；第一移送机构在第一待加工工位承接锁体工件后将锁体工件送至研磨机构进行加工；第二移送机构在第二待加工工位承接锁体工件后将锁体工件送至研磨机构进行加工；

所述送料推杆包括用于向第一待加工工位推入锁体工件的第一上料杆，以及用于将第一待加工工位内的锁体工件推出的第一下料杆，以及用于向第二待加工工位推入锁体工件的第二上料杆，以及用于将第二待加工工位内的锁体工件推出的第二下料杆。

作为优选，所述送料推杆还包括驱动主杆，以及与所述驱动主杆相连接的驱动部件，所述驱动主杆的杆体方向沿送料轨道的轨道方向设置，驱动部件带动驱动主杆沿其杆体方向往复运动；所述第一上料杆、第一下料杆、第二上料杆和第二下料杆均连接于驱动主杆上，实现同步运行。

作为优选，第二上料杆的杆体运动路径经过第一轨道段与第二轨道段的承接区域；在锁体工件由第一轨道段末端部跌落时，由第二上料杆的杆体承接，实现锁体工件实现90°翻转；在送料推杆复位过程中，而锁体工件随第二上料杆后退，再一次实现90°翻转后落入第二轨道段中。

作为优选，所述第一待加工工位下游的第一轨道段上设有挡块，该挡块突出于第一轨道段的轨道底面，以阻挡沿第一轨道段的轨道方向倾斜向上输送的锁体工件在重力的作用下反向滑落至第一待加工工位中。

作为优选，所述研磨机构包括第一定位台、第二定位台、第一压紧台和第二压紧台，以及设置于第一定位台上的第一定位轮，以及设置于第二定位台上的第二定位轮，以及通过第一定位轮和第二定位轮进行定位的砂带；两个压紧台上均设有压紧组件；所述的压紧组件包括压紧气缸，以及设置在压紧气缸输出端上的压紧块；所述压紧气缸的输出端竖直向下，压紧块向下弹性压迫砂带，使砂带的下端面贴合锁体工件的上端面；所述压紧气缸的输出端上设有基板，基板与压紧块之间通过连杆相连接，且基板与压紧块中有且只有一块是能够相对于连杆轴向活动的；在基板与压紧块之间连杆上套设有弹簧，弹簧作用力是驱使基板与压紧块相对远离。该技术方案中，研磨机构中通过第一定位轮和第二定位轮定位砂带；并且通过设置第一压紧台和第二压紧台，两个压紧台设置的压紧组件能够将砂带压向锁体工件端面，使砂带能够很好的贴合锁体工件端面，保证表面处理效果。并且，为了避免压紧组件将砂带压迫太紧而导致砂带断裂，以及为了适配于锁体工件的上端面存在不平整的误差，因此压紧组件采用弹性压迫的方式作用于砂带。

作为优选，第二定位轮的轮轴通过销杆铰接于第二定位台上，第二定位轮的轮轴能够沿该铰接端在一定范围内摆动，根据第二定位轮与第一定位轮的相对倾斜方向，在运动过程中实现砂带相对第一定位轮和第二定位轮轴向位置的调节。调节时，根据第二定位轮与第一定位轮的相对倾斜方向，在运动过程中实现砂带相对第一定位轮和第二定位轮轴向位置的调节，其功能是为了调节砂带与定位轮的位置，保证砂带处于定位轮的中心。

作为优选，第二定位轮的轮轴的摆动幅度是通过在第二定位台上设置限位框，第二定位轮的轮轴后端部处于限位框内，仅限于限位框内摆动；所述限位框上设置螺杆，可用于抵住第二定位轮的轮轴，限制其摆动。

作为优选，所述第一轨道段的始端部上还设有进料工位，进料机构是与第一轨道段的进料工位相承接的进料轨道。

作为优选，所述卸料机构包括卸料轨道，以及沿卸料轨道推送锁体工件的卸料推杆，以及驱动所述卸料推杆的卸料部件；所述卸料轨道的始端部承接在第二轨道段的末端部上，卸料轨道处于壳体外侧壁上并与第二轨道段相垂直，第二轨道段的末端部的末端部穿过壳体；优选将卸料轨道在宽度方向倾斜设置。

作为优选，所述机架包括壳体，以及设置于壳体内部的底板；其中的研磨机构、进料机构、送料机构、第一移送机构和第二移送机构均安装于底板上。

本发明采用上述技术方案，该该技术方案涉及锁具表面处理设备，该锁具表面处理设备的送料机构包括送料轨道和送料推杆，其中，送料轨道包括第一轨道段和第二轨道段，第一轨道段采用倾斜向上的轨道路径，第一轨道段的末端部高度高于第二轨道段的始端部，能够实现锁体工件的翻转。该方案仍然采用送料推杆送料的方式，因此存在背景技术中所指出的缺陷需要克服，并且由于第一轨道段倾斜向上，下游的工件在重力的作用下又进一步加剧上述缺陷出现的概率。在此情况下，本方案采用第一上料杆和第一下料杆对于第一待加工工位进行协同上下料，第二上料杆和第二下料杆对于第二待加工工位进行协同上下料。第一上料杆和第一下料杆协同上下料能够在第一待加工工位的上下游区域内实现相邻锁体工件的分离，避免紧密贴合而产生上述问题；在第一下料杆下游的第一轨道段由于没有上述加工需求，故仍然采用叠推方式。基于上述对于第一上料杆和第一下料杆协同上下料的论述，进一步地采用第二上料杆和第二下料杆协同上下料，其原因相同，故在此不作累述；其效果同样能够实现第二待加工工位的上下游区域内实现相邻锁体工件的分离，避免紧密贴合而产生上述问题。

附图说明

图1为本发明的顶面视角示意简图。

图2为本发明的正面视角示意简图。

图3为图2的a部放大图。

图4为第二定位台的示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的优选实施方案作进一步详细的说明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1～4所示的一种锁具表面处理设备，包括机架，以及设置在机架上的研磨机构8、进料机构2、送料机构、卸料机构4、第一移送机构5和第二移送机构6。所述机架包括壳体11，以及设置于壳体11内部的底板12；其中的研磨机构8、进料机构2、送料机构、第一移送机构5和第二移送机构6均安装于底板12上。

所述送料机构包括送料轨道，以及沿所述送料轨道推送锁体工件的送料推杆。其中，所述送料轨道沿工件的推送方向依次包括第一轨道段31和第二轨道段32，第一轨道段31的始端部上依次设有进料工位33和第一待加工工位34，所述进料工位33与进料机构2相承接，第一待加工工位34与第一移送机构5相承接，具体结构在下文阐述。第一轨道段31的轨道高度沿其输送方向倾斜向上，在所述第一待加工工位34下游的第一轨道段31上设有挡块35，该挡块35突出于第一轨道段31的轨道底面，以阻挡沿第一轨道段31的轨道方向倾斜向上输送的锁体工件在重力的作用下反向滑落至第一待加工工位34中，从而保证第一待加工工位34中仅同时存在于一个锁体工件，保证设备能够正常运行。所述挡块35的前端面呈倾斜面，从而使锁体工件能够沿轨道方向顺序推进；后端面为竖直阻挡面，从而防止锁体工件逆轨道方向滑落。所述第二轨道段32的始端部承接在第一轨道段31的末端部上，由于上述第一轨道段31的轨道高度沿其输送方向倾斜向上，因此第一轨道段31的末端部高度高于第二轨道段32的始端部，且其高度差在锁体工件的厚度与长度之间，即大于锁体工件的厚度而小于锁体工件的长度，其中的锁体工件的长度是指沿送料轨道输送方向的锁体长度。在所述第一轨道段31的末端部与第二轨道段32的始端部所构成的高低落差能够实现锁体工件的180°正反面翻转，由于该180°正反面翻转需送料推杆的协同作用实现，因此具体如何实现在下文阐述。所述第二轨道段32的始端部上设有第二待加工工位36，第二待加工工位36与第二移送机构6相承接，具体结构在下文阐述。第二轨道段32对于轨道的高低落差并无要求，因此为了便于锁体工件推送，优选将第二轨道段32选用为始终在同一平面上。

所述送料推杆包括用于向第一待加工工位34推入锁体工件的第一上料杆71，以及用于将第一待加工工位34内的锁体工件推出的第一下料杆72，以及用于向第二待加工工位36推入锁体工件的第二上料杆73，以及用于将第二待加工工位36内的锁体工件推出的第二下料杆74。上述的第一上料杆71、第一下料杆72、第二上料杆73和第二下料杆74可通过独立的驱动机构分别驱动，独立驱动时需保证第一上料杆71、第一下料杆72、第二上料杆73和第二下料杆74的运动协调性。而由于第一待加工工位34和第二待加工工位36都需仅保证同时存在于一个锁体工件，因此第一上料杆71与第一下料杆72，以及第二上料杆73与第二下料杆74需同步运行；而又由于第一轨道段31和第二轨道段32并不能主动推送锁体工件，送料推杆推送锁体工件则是通过锁体工件叠推实现，故需第一待加工工位34和第二待加工工位36的上下料也是同步运行；因此第一上料杆71、第一下料杆72、第二上料杆73和第二下料杆74都需同步运行。在此基础上。最优的方案是，送料推杆还包括驱动主杆75，以及与所述驱动主杆75相连接的驱动部件(如启动气缸76)，所述驱动主杆75的杆体方向沿第一轨道段31和第二轨道段32的轨道方向设置，驱动部件带动驱动主杆75沿其杆体方向往复运动，实现往复推送锁体工件的功能。具体来说，第一上料杆71的输出端与第一下料杆72的输出端之间差一个加工工位宽度；在首次上料时，第一上料杆71退回至进料工位33的上游，锁体工件进入进料工位33，第一上料杆71将锁体工件推入第一待加工工位34内，第一移送机构5在第一待加工工位34承接锁体工件后将锁体工件送至研磨机构8进行加工；在研磨加工过程中，第一上料杆71和第一下料杆72复位，第一上料杆71准备第二次上料；而当第一移送机构5将锁体工件送回第一待加工工位34内后，第一下料杆72将第一待加工工位34内的锁体工件推出，同时第一上料杆71将第二个锁体工件推入第一待加工工位34。此处需要说明，如果单单考虑锁体工件的推送，那么仅使用第一上料杆71推送第二个锁体工件时通过叠推将首个锁体工件推出第一待加工工位34也是可以实现的。本实施例采用第一上料杆71和第一下料杆72协同上下料的原因在于，叠推方式下相邻锁体工件紧密贴合，在第一移送机构5将锁体工件送回第一待加工工位34的过程中，其下游的锁体工件只要存在小角度的错位，就会使第一移送机构5内的锁体工件无法正常退回第一待加工工位34，造成设备停机；而由于第一轨道段31的轨道高度沿其输送方向倾斜向上，因此在重力作用下，这种情况的也较为容易发生。而第一上料杆71和第一下料杆72协同上下料能够在第一待加工工位34的上下游区域内实现相邻锁体工件的分离，避免紧密贴合而产生上述问题；在第一下料杆72下游的第一轨道段31由于没有上述加工需求，故仍然采用叠推方式。基于上述对于第一上料杆71和第一下料杆72协同上下料的论述，进一步地采用第二上料杆73和第二下料杆74协同上下料，其原因相同，故在此不作累述；其效果同样能够实现第二待加工工位36的上下游区域内实现相邻锁体工件的分离，避免紧密贴合而产生上述问题。在此基础之上，上文所述第一轨道段31的末端部与第二轨道段32的始端部所构成的高低落差能够实现锁体工件的180°正反面翻转，由于该180°正反面翻转需送料推杆的协同作用实现，具体是关系到第二上料杆73的作用。具体来说，只有在送料推杆往输送方向推送锁体工件时，第一轨道段31末端部的锁体工件才会跌落至第二轨道段32的始端部，即在送料推杆复位过程中不会产生上述锁体工件跌落现象。在此方案中，第二上料杆73的杆体运动路径经过第一轨道段31与第二轨道段32的承接区域，在锁体工件由第一轨道段31末端部跌落时，由第二上料杆73的杆体承接，此时实现锁体工件实现90°翻转；此后送料推杆复位过程中，锁体工件的上端被阻挡，而锁体工件随第二上料杆73后退，再一次实现90°翻转后落入第二轨道段32中，如此过程中实现180°正反面翻转，在送料推杆再次进位过程中，第二上料杆73将翻转180°的锁体工件推入第二待加工工位36内。

上文所述，进料工位33与进料机构2相承接。在本实施例中，所述进料机构2是与第一轨道段31的进料工位33相承接的进料轨道，进料轨道如图中所示是倾斜设置的轨道，加工时人工将锁体工件放入进料轨道，在重力的作用下即可落入进料工位33。

所述的卸料机构4包括卸料轨道41，以及沿卸料轨道41推送锁体工件的卸料推杆42，以及驱动所述卸料推杆42的卸料部件43(如卸料气缸)。所述卸料轨道41的始端部承接在第二轨道段32的末端部上，在本实施方案中，卸料轨道41处于壳体11外侧壁上并与第二轨道段32相垂直，第二轨道段32的末端部的末端部穿过壳体11；优选将卸料轨道41在宽度方向设置一定的倾斜角度，如此可保证锁体工件贴合卸料轨道41的一侧轨道侧壁，而实现规范送料的目的。

所述研磨机构8包括第一定位台81和第二定位台82，以及设置于第一定位台81上的第一定位轮83，以及设置于第二定位台82上的第二定位轮84，以及通过第一定位轮83和第二定位轮84进行定位的砂带85。其中，第一定位台81相对于基板12固定设置，故可称为固定定位台；第二定位台82相对于基板12活动设置，故可称为活动定位台。第二定位台82能够相对于第一定位台81靠近或远离，从而控制砂带85的张紧度。本实施方式中采用横向设置的丝杆副结构，实现第二定位台82在水平上方上的移动。并且，所述第一定位台81和第二定位台82中还设有纵向设置的丝杆副结构用于调节第一定位轮83和第二定位轮84的高度，从而调节砂带85高度。另外，在所述的第二定位台82中，第二定位轮84的轮轴通过销杆铰接于第二定位台82上，第二定位轮84的轮轴841能够沿该铰接端在一定范围内摆动，根据第二定位轮84与第一定位轮83的相对倾斜方向，在运动过程中实现砂带85相对第一定位轮83和第二定位轮84轴向位置的调节，其功能是为了调节砂带85与定位轮的位置，保证砂带85处于定位轮的中心；上述摆动功能仅在调节时使用，而在设备工作时不使用。如图中所述，第二定位轮84的轮轴的摆动幅度是通过在第二定位台82上设置限位框86，第二定位轮84的轮轴后端部处于限位框86内，仅限于限位框86内摆动；而在限位框86上设置螺杆，可用于抵住第二定位轮84的轮轴，限制其摆动。

所述研磨机构8还包括与送料机构的第一待加工工位34和第二待加工工位36分部相对应的第一压紧台87和第二压紧台88，两个压紧台上均设有压紧组件；所述的压紧组件包括压紧气缸891，以及设置在压紧气缸891输出端上的压紧块892；所述压紧气缸891的输出端竖直向下，压紧块892向下压迫砂带85，使砂带85的下端面贴合锁体工件的上端面，砂带85运行过程中，对于锁体工件的上端面进行研磨，产生拉丝效果(拉丝)。而为了避免压紧组件将砂带85压迫太紧而导致砂带85断裂，以及为了适配于锁体工件的上端面存在不平整的误差，因此压紧组件采用弹性压迫的方式作用于砂带85。具体来说，压紧气缸891的输出端上设有基板893，基板893与压紧块892之间通过连杆894相连接，且基板893与压紧块892中有且只有一块是能够相对于连杆894轴向活动的；在基板893与压紧块892之间连杆894上套设有弹簧895，该弹簧895为压簧，其作用力是驱使基板893与压紧块892相对远离。在研磨机构8工作时，由压紧气缸891向下输出，基板893通过弹簧895作用于压紧块892并进一步压迫砂带85，使砂带85的下端面贴合锁体工件的上端面。由于弹簧895的设置，一方面使压紧块892对于砂带85的压迫具有一定的柔性，而不至于硬性压迫而阻碍砂带85运动，最终导致砂带85断裂；另一方面，锁体工件的上端面误差，也可通过相对设置的两根弹簧895(图中所示)而进行两端不对称的调整，便于贴合锁体工件的上端面。

如上述记载，第一移送机构5的作用是在第一待加工工位34承接锁体工件后将锁体工件送至研磨机构8进行加工。因此理论上能够实现夹持锁体工件，并能够将锁体工件在第一待加工工位34与研磨机构8的作用区域往复运动即可。在本实施方式中，所述第一移送机构5包括第一移送轨道51，以及设置在第一移送轨道51上的第一移送夹具52。所述第一移送轨道51的轨道方向是由第一待加工工位34朝向研磨机构8的作用区域，此处所指的研磨机构8的作用区域优选是在第一压紧台87输出方向的研磨机构8作用区域。所述第一移送夹具52上设有用于定位锁体工件的夹具槽，并且夹具槽在于第一轨道段31相承接时能够作为第一轨道段31的一部分轨道。运行时，先由第一移送夹具52的夹具槽在第一待加工工位34上承接锁体工件，而后移送至第一压紧台87输出方向的研磨机构8作用区域进行研磨工序。另外，由于本实施例中研磨机构8中的砂带85运输方向与送料轨道的轨道方向一致，而上述所指夹具槽能够作为第一轨道段31的一部分轨道；因此在砂带85研磨锁体工件时容易将锁体工件由夹具槽带出，故在第一移送机构5的一侧设有第一阻挡架54，用于防止砂带85将锁体工件由夹具槽带出，使锁体工件在研磨过程中处于静止状态，砂带85相对锁体工件运动并在其表面产生拉丝效果。同理地，第二移送机构6的作用是在第二待加工工位36承接锁体工件后将锁体工件送至研磨机构8进行加工。因此理论上能够实现夹持锁体工件，并能够将锁体工件在第二待加工工位36与研磨机构8的作用区域往复运动即可。在本实施方式中，所述第二移送机构6包括第二移送轨道61，以及设置在第二移送轨道61上的第二移送夹具62。所述第二移送轨道61的轨道方向是由第二待加工工位36朝向研磨机构8的作用区域，此处所指的研磨机构8的作用区域优选是在第二压紧台88输出方向的研磨机构8作用区域。所述第二移送夹具62上设有用于定位锁体工件的夹具槽，并且夹具槽在于第二轨道段32相承接时能够作为第二轨道段32的二部分轨道。运行时，先由第二移送夹具62的夹具槽在第二待加工工位36上承接锁体工件，而后移送至第二压紧台88输出方向的研磨机构8作用区域进行研磨工序。另外，由于本实施例中研磨机构8中的砂带85运输方向与送料轨道的轨道方向二致，而上述所指夹具槽能够作为第二轨道段32的一部分轨道；因此在砂带85研磨锁体工件时容易将锁体工件由夹具槽带出，故在第二移送机构6的一侧设有第二阻挡架64，用于防止砂带85将锁体工件由夹具槽带出，使锁体工件在研磨过程中处于静止状态，砂带85相对锁体工件运动并在其表面产生拉丝效果。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。