一种便于进行模具清理的压铸机的制作方法

本发明涉及压铸机领域，具体来说，涉及一种便于进行模具清理的压铸机。

背景技术：

压铸机就是用于压力铸造的机器。包括热压室及冷压室两种。后都又分为直式和卧式两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。

根据中国专利号201721698747.4公开了一种压铸机，其主要解决了因产品的尺寸大，设计的模具超过压铸机的机板。在这种情况下，只能选择更大的压铸机，存在着很大浪费，而且造成企业的生产成本增加的问题，但该压铸机在使用时，压铸机压铸成型后需要手动进行收件，收件效率慢，严重影响加工效率。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的问题，本发明提出一种便于进行模具清理的压铸机，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

为此，本发明采用的具体技术方案如下：

一种便于进行模具清理的压铸机，包括底座，所述底座的顶端设有对称设置的立柱一和立柱二，所述立柱一远离所述立柱二的一侧设有液压缸，所述液压缸的输出端穿插所述立柱一设有液压杆，所述液压杆远离所述立柱一的一侧设有的挡板，所述挡板与所述立柱一之间对称设有伸缩杆，所述挡板远离所述伸缩杆的一侧设有安装接头，所述安装接头远离所述挡板的一侧设有与其相适配的模具一，所述立柱二的一侧设有冷却机构，所述冷却机构包括位于所述一侧的驱动电机，所述驱动电机的一侧中部设有轴杆一和轴杆二，所述轴杆一和所述轴杆二为一体成型结构，所述轴杆一远离所述驱动电机的一侧设有限位柱一，所述限位柱一上套设有连接管一，所述连接管一的远离所述立柱二的一侧设有连接杆，所述连接杆的另一侧套设有注液管，所述注液管的另一侧设有模具二，所述模具二的一侧设有与所述注液管相匹配的孔槽，所述注液管的顶端设有输液管，所述轴杆二的一侧设有限位柱二，所述限位柱二上套设有连接管二，所述连接管二的顶端中部设有衔接杆，所述衔接杆的顶端设有活塞，所述活塞的上套设有与其相适配的储液筒，所述储液筒的顶端设有所述输液管，所述输液管的顶端设有单向阀。

进一步的，所述底座内设有横板，所述横板的顶端设有取件机构。

进一步的，所述取件机构包括位于所述横板顶端的固定块，所述固定块的一侧固设有有伸缩气缸，所述伸缩气缸远离所述固定块的一侧设有有活塞杆，所述活塞杆的另一侧设有滚轴一，所述滚轴一上套设有滑槽一，所述滚轴一的顶端设有支撑杆一，所述固定块的顶端设有支撑杆二，所述支撑杆一与所述支撑杆二交叉处设有转轴，所述支撑杆一的顶端活设有滚轴二，所述滚轴二的顶端设有顶板。

进一步的，所述顶板远离所述滚轴二的底端一侧设有限位块，所述限位块内开设有滑槽二，所述支撑杆二通过滚轴三与所述滑槽二相连接。

进一步的，所述挡板的底端设有滑块，所述底座的顶端设有与所述滑块相匹配的滑槽。

进一步的，所述立柱一的底端设有安装座，所述安装接头与所述模具一通过螺纹相连接。

进一步的，所述支撑杆二通过铰链与所述固定块相连接，所述滚轴一位于所述滑槽一。

本发明的有益效果为：可以自动的对压铸机进行降温，使得铸件能够更快的成型，且铸件时间变短，生产效率提高，同时省去了人工，节约了劳动资源，模具一和模具二进行压合和分离，压合时得到铸件，分离后铸件通过出件口落入收件箱内，结构合理，加工、收件速度快，有效的提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例的一种便于进行模具清理的压铸机的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的一种便于进行模具清理的压铸机的冷却机构的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的一种便于进行模具清理的压铸机的取件机构的结构示意图。

图中：

1、底座；2、立柱一；3、立柱二；4、液压缸；5、液压杆；6、挡板；7、伸缩杆；8、安装接头；9、模具一；10、驱动电机；11、轴杆一；12、轴杆二；13、限位柱一；14、连接管一；15、连接杆；16、注液管；17、模具二；18、输液管；19、限位柱二；20、连接管二；21、衔接杆；22、活塞；23、储液筒；24、单向阀；25、横板；26、固定块；27、伸缩气缸；28、活塞杆；29、滚轴一；30、滑槽一；31、支撑杆一；32、支撑杆二；33、转轴；34、滚轴二；35、取件机构；36、顶板；37、限位块；38、滑槽二；39、滚轴三；40、滑块。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

根据本发明的实施例，提供了一种便于进行模具清理的压铸机。

实施例一；

如图1-3所示，根据本发明实施例的便于进行模具清理的压铸机，包括底座1，所述底座1的顶端设有对称设置的立柱一2和立柱二3，所述立柱一2远离所述立柱二3的一侧设有液压缸4，所述液压缸4的输出端穿插所述立柱一2设有液压杆5，所述液压杆5远离所述立柱一2的一侧设有的挡板6，所述挡板6与所述立柱一2之间对称设有伸缩杆7，所述挡板6远离所述伸缩杆7的一侧设有安装接头8，所述安装接头8远离所述挡板6的一侧设有与其相适配的模具一9，所述立柱二3的一侧设有冷却机构，所述冷却机构包括位于所述一侧的驱动电机10，所述驱动电机10的输出端设有轴杆一11和轴杆二12，所述轴杆一11和所述轴杆二12为一体成型结构，所述轴杆一11远离所述驱动电机10的一侧设有限位柱一13，所述限位柱一13上套设有连接管一14，所述连接管一14的远离所述立柱二3的一侧设有连接杆15，所述连接杆15的另一侧套设有注液管16，所述注液管16的另一侧设有模具二17，所述模具二17的一侧设有与所述注液管16相匹配的孔槽，所述注液管16的顶端设有输液管18，所述轴杆二12的一侧设有限位柱二19，所述限位柱二19上套设有连接管二20，所述连接管二20的顶端中部设有衔接杆21，所述衔接杆21的顶端设有活塞22，所述活塞22的上套设有与其相适配的储液筒23，所述储液筒23的顶端设有所述输液管18，所述输液管18的顶端设有单向阀24。

借助于上述方案，可以自动的对压铸机进行降温，使得铸件能够更快的成型，且铸件时间变短，生产效率提高，同时省去了人工，节约了劳动资源，模具一9和模具二17进行压合和分离，压合时得到铸件，分离后铸件通过出件口落入收件箱内，结构合理，加工、收件速度快，有效的提高了加工效率。

实施例二；

如图3所示，所述底座1内设有横板25，所述横板25的顶端设有取件机构35，所述取件机构35包括位于所述横板25顶端的固定块26，所述固定块26的一侧固设有有伸缩气缸27，所述伸缩气缸27远离所述固定块26的一侧设有有活塞杆28，所述活塞杆28的另一侧设有有滚轴一29，所述滚轴一29上套设有滑槽一30，所述滚轴一29的顶端设有支撑杆一31，所述固定块26的顶端设有支撑杆二32，所述支撑杆一31与所述支撑杆二32交叉处设有转轴33，所述支撑杆一31的顶端活设有滚轴二34，所述滚轴二34的顶端设有顶板36，所述顶板36远离所述滚轴二34的底端一侧设有限位块37，所述限位块37内开设有滑槽二38，所述支撑杆二32通过滚轴三39与所述滑槽二38相连接。

借助于上述方案，伸缩气缸27推动活塞杆28驱动滚轴一29在滑槽一30内进行滑动，滑槽一30在位移的过程中带动支撑杆一31，支撑杆一31通过转轴33挤压支撑杆二32相互升高，从而使支撑杆一31和支撑杆二32支撑起顶板36，进而控制高度，便于对铸件进行收件。

实施例三；

如图1-3所示，所述挡板6的底端设有滑块40，所述底座1的顶端设有与所述滑块40相匹配的滑槽，所述立柱一2的底端设有安装座，所述安装接头8与所述模具一9通过螺纹相连接，所述支撑杆二32通过铰链与所述固定块26相连接，所述滚轴一29位于所述滑槽一30。

工作原理；液压缸4带动液压杆5控制模具一9的左右位移与模具二17进行压合或分离，驱动电机10的旋转带动轴杆一11和轴杆二12，驱动电机10带动轴杆二12向右运动，轴杆二12通过限位柱二19带动连接管二20向上运动，进而使活塞22与储液筒23进行活塞运动，将储液筒23内的液体挤压通过输液管18进入到注液管16内，驱动电机10带动轴杆一11向左运动，轴杆一11通过连接管一14带动连接杆15与注液管16进行挤压推动，将液体加速流通，模具一9和模具二17进行压合和分离，压合时得到铸件，分离后铸件掉落在顶板36上。

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，通过可以自动的对压铸机进行降温，使得铸件能够更快的成型，且铸件时间变短，生产效率提高，同时省去了人工，节约了劳动资源，模具一9和模具二17进行压合和分离，压合时得到铸件，分离后铸件掉落在顶板36上，结构合理，加工、收件速度快，有效的提高了加工效率。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。