本发明涉及合金制造业领域，特别涉及一种高流动性压铸用锌合金。
背景技术：
压力铸造(简称压铸)的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：①产品质量好：铸件尺寸精度高，表面光洁度好；强度和硬度较高；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。②生产效率高：机器生产率高；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸锌合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。③经济效果优良：由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。虽然压铸有诸多优点，但同时也存在一定问题，当压铸温度较低时，或者在制作超薄件的时候，现有国标压铸合金的流动性能变差，压铸件裂纹、废品率高等缺陷明显增加。为了解决现有压铸合金流动性差的问题，开发一种新型高流动性压铸合金，在压铸温度较低时或者在制作超薄压铸件时，提高成品率。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种能有效克服现有压铸合金的流动性能差的问题，具有流动性更为优异效果的压铸锌合金。为实现上述效果，本发明提供了如下的解决方案：
一种高流动性压铸用锌合金，包括锌，按重量百分比计，还包括铝4.0-5.0％，铜0.01-0.1％，镁0.001-0.05％，钛0.001-1％，铁≤0.03％，铅≤0.003％，镉≤0.002％；
进一步的，按重量百分比计，锌94-96％，铝4.0-5.0％，铜0.01-0.1％，镁0.001-0.03％，钛0.001-0.5％，铁≤0.03％，铅≤0.003％，镉≤0.002％，其余为不可避免的杂质。
本发明的技术原理和有益的技术效果：本技术方案中添加的铝、铜、镁、钛含量按本发明的用量范围精确控制下，形成了共晶合金，共晶合金熔点较低，可在生产时较低温度下使其中各组分完全熔化，在相同的压铸温度下,共晶成分合金凝固温度最低,相对来说液态合金的过热度(即浇注温度与合金熔点温度差)大,推迟液态合金的凝固,因此合金的流动性好，且钛元素在本方案中具有细化晶粒的功能，达到了防止压铸件过薄后产生裂纹的缺陷发生，从而增加了锌合金的流动性能和铸件成品率。相较于目前的yzznal4a和yzznal4cu1压铸合金，在同温度下本发明的锌合金流动性能高20％以上，且在较低温度如450-470℃下，流动性最高可提高30％以上；在制作1.2mm以下厚度的薄壁铸件时，铸件的成品率提升50％以上。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明
本文明的合金生产过程为：在工频无芯感应电炉中，开启加热和电磁搅拌功能，在450-500℃将锌进行熔化，待锌完全熔化后，按比例加入铝，升温至500-550℃，在加热和电磁搅拌作用下，铝在10-30分钟内熔化完毕，在铝熔化后按0.5-1.0‰的比例加入工业氯化铵造渣，然后进行打渣，打渣完毕后温度控制在500-550℃，然后按比例依次加入铜、镁、钛，中间间隔1-2分钟，边加入边进行电磁搅拌，10-20分钟后，所有金属熔化搅拌均匀，取样分析，达到本发明的范围后再进行浇铸成成品打包发运。
本发明提供一种高流动性压铸用锌合金，其化学成分的重量百分比为铝4.0-5.0％，铜0.01-0.1％，镁0.001-0.05％，钛0.001-1％，铁≤0.03％，铅≤0.003％，镉≤0.002％，其余为锌及不可避免的杂质。
进一步的，其化学成分的重量百分比为：铝4.0-5.0％，铜0.01-0.1％，镁0.001-0.03％，钛0.001-0.5％，铁≤0.03％，铅≤0.003％，镉≤0.002％，锌余量，约占94-96％，其余为不可避免的杂质。
通过本发明合金与yzznal4a、yzznal4cu1合金进行流动性能测试对比，采用自制复u型流动性测试仪，在不同温度下，经多次测试取平均值，测试结果如下表所示，可见，本发明的合金流动性优异。
应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。