一种下机架的铸造工艺的制作方法

本发明属于破碎机械铸造技术领域，具体涉及一种下机架的铸造工艺。

背景技术：

圆锥破碎机是一种用于破碎石料的矿山机械，其工作原理是通过偏心机构带动动锥主轴组偏心旋摆，动锥主轴组上的动锥衬板与定锥架上的定锥衬板之间相互配合用于破碎石料，铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%，拖拉机占50～60%，由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展。

传统的下机架补缩采用的是外部补缩，很容易造成腔壁连接位置造成断裂，强度下降，严重影响了破碎机的强度和可靠性。

技术实现要素：

本发明提供一种下机架的铸造工艺，旨在解决传统的下机架补缩采用的是外部补缩，很容易造成腔壁连接位置造成断裂，强度下降，严重影响了破碎机的强度和可靠性的问题。

本发明是这样实现的，一种下机架的铸造工艺，所述的下机架包括下架体、腔壁、主轴孔和侧轴孔，所述下机架内包括自上而下分布的腔体b和腔体c，所述腔体b的外侧一周均匀的分布有腔体d，所述侧轴孔的内侧形成腔体c，所述腔壁的内壁采用内部补缩工艺，在所述腔壁与所述侧轴孔连接处采用覆砂外冷铁，所述腔体a的内侧，位于所述下架体一周设有均匀分布的五号冒口，所述侧轴孔的内壁，位于腔体c的深处设有冷铁，所述侧轴孔的上方设有四号冒口，所述主轴孔的上方设有三号冒口，所述腔体b的上沿设有均匀分布的二号冒口。

为了使得可以增加腔壁与所述下架体之间的强度，不会发生结构的缩裂，作为本发明的一种优选技术方案，腔壁与所述下架体之间铺设有100x100的覆砂外冷铁，敷砂10mm，间隔30-40mm。

为了使得可以形成一个浇筑模，并且便于拆卸和组装，作为本发明的一种优选技术方案，所述下架体、腔壁、主轴孔和侧轴孔外部均具有木模，所述木模为型板实样，型板尺寸2700x2700，结构牢固，表面光滑，安装起模吊，先打中箱，再打下箱。

为了使得方便对冒口的制作，作为本发明的一种优选技术方案，木模做出定位块及冒口根，定位块比冒口单边小5mm；冒口根比冒口单边大10mm。

为了保证冒口与铸体之间的连接可靠性，作为本发明的一种优选技术方案，所述三号冒口、四号冒口和二号冒口外均捂放铬铁矿砂，砂型要求舂紧实，圆角部位要捂放铬铁矿砂1020mm厚。

为了使得提高铸件的强度，作为本发明的一种优选技术方案，直接外冷铁与铸件接触面必须为加工面或打磨光亮；覆砂外冷铁覆砂层厚度10m。

为了使得方便对砂箱和铸件进行分离，作为本发明的一种优选技术方案，合箱前刷涂料后要对砂型表面进行烘烤，砂箱间使用螺栓固定，涂料刷三遍。

为了使得加强砂型的形成效果和强度，作为本发明的一种优选技术方案，浇注前要求对合好的砂型进行热风烘烤不低于三小时。

为了保证对结构成型的效果，增加强度，作为本发明的一种优选技术方案，钢包要求烤好，浇注时要求对准浇口杯后，全流浇注，并放置保温覆盖剂。

为了使得增加铸件的强度，作为本发明的一种优选技术方案，所述五号冒口、三号冒口和四号冒口的冒口要求落砂后，在200~300°c左右进行热割，割后立即进炉正火。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：腔壁和主轴孔连接位置是缩孔重点区域，经常在根部位置产生严重缩裂，本发明在腔壁和主轴孔内侧采用内部补缩工艺，并设有五号冒口，使得冒口中存贮的液态金属，在铸造时对腔壁和主轴孔补给金属，从而防止缩孔、缩松，彻底解决了中间幅板的疏松问题，加工成型的铸件内部致密，结构更加合理，性能更好。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中的右视结构示意图；

图3为本发明中的俯视结构示意图；

图中：11、下架体；12、腔壁；13、主轴孔；14、侧轴孔；101、腔体a；102、腔体b；103、腔体c；104、腔体d；2、五号冒口；3、冷铁；4、三号冒口；5、四号冒口；6、二号冒口。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种下机架的铸造工艺，下机架包括下架体11、腔壁12、主轴孔13和侧轴孔14，下机架内包括自上而下分布的腔体b102和腔体c103，腔体b102的外侧一周均匀的分布有腔体d104，侧轴孔14的内侧形成腔体c103，腔壁12的内壁采用内部补缩工艺，在腔壁12与侧轴孔14连接处采用覆砂外冷铁，腔体a101的内侧，位于下架体11一周设有均匀分布的五号冒口2，侧轴孔14的内壁，位于腔体c103的深处设有冷铁3，侧轴孔14的上方设有四号冒口5，主轴孔13的上方设有三号冒口4，腔体b102的上沿设有均匀分布的二号冒口6。

本实施方案中，腔壁12的内壁采用内部补缩工艺，在腔壁12与侧轴孔14连接处采用覆砂外冷铁，在铸造时对腔壁12和下架体11补给金属，从而防止缩孔、缩松，彻底解决了中间幅板的疏松问题，加工成型的铸件内部致密，结构更加合理，性能更好，腔体a101的内侧，位于下架体11一周设有均匀分布的五号冒口2，侧轴孔14的内壁，位于腔体c103的深处设有冷铁3，侧轴孔14的上方设有四号冒口5，主轴孔13的上方设有三号冒口4，腔体b102的上沿设有均匀分布的二号冒口6，通过五号冒口2、三号冒口4、四号冒口5和二号冒口6对铸件薄弱处进行内部补缩，有效的增加结构强度。

本实施例中，三号冒口4、四号冒口5和二号冒口6外均捂放铬铁矿砂，砂型要求舂紧实，圆角部位要捂放铬铁矿砂1020mm厚，为了避免冒口下粘砂。

本实施例中，直接外冷铁与铸件接触面必须为加工面或打磨光亮；覆砂外冷铁覆砂层厚度10m，可以减少铸件表面的气孔及皱皮缺陷。

本实施例中，浇注前要求对合好的砂型进行热风烘烤不低于三小时，减少砂型型腔中的水汽，减少铸件气孔缺陷。

本实施例中，钢包要求烤好，浇注时要求对准浇口杯后，全流浇注，并放置保温覆盖剂，通过对钢包的高温烧烤，可以减少钢包内水汽和降低钢水倒至钢包内出现冷钢、及包壁破裂。

本实施例中，五号冒口2、三号冒口4和四号冒口5冒口要求落砂后，在200~300°c左右进行热割，割后立即进炉正火，使晶粒细化、改变内在组织，提高产品使用性能和寿命，去除材料的内应力，稳定工件的尺寸，防止变形与开裂。

本发明的工作原理及使用流程：

1、木模为型板实样，型板尺寸2700x2700，结构牢固，表面光滑，安装起模吊，先打中箱，再打下箱。

2、木模做出定位块及冒口根，定位块比冒口单边小5mm;冒口根比冒口单边大10mm。

3、砂型要求春紧实，圆角部位要捂放铬铁矿砂1020mm厚。

4、直接外冷铁与铸件接触面必须为加工面或打磨光亮；覆砂外冷铁覆砂层厚度10m。

5、合箱前刷涂料后要对砂型表面进行烘烤，型腔与浇注系统要处理干净;合箱时要注意尺寸测量，并进行验箱确保不偏箱，同时下箱时避免碰坏定位销，砂箱间使用螺栓固定。涂料要求刷三遍。

6、浇注前要求对合好的砂型进行热风烘烤不低于3小时。

7、钢包要求烤好，浇注时要求对准浇口杯后，全流浇注，并放置保温覆盖剂。

8、冒口要求落砂后，在200-300'c左右进行热割，割后立即进炉正火+回火。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。