一种高炉火渣缓冲装置及处理装置的制作方法

本实用新型涉及高炉火渣处理技术领域，特别涉及一种高炉火渣缓冲装置及处理装置。

背景技术：

目前，现有的高炉火渣处理过程中，由于各种原因导致渣铁分离不彻底，部分铁水进入火渣中，严重时会出现过铁爆炸事故，严重危害高炉火渣处理装置的安全运行，在出渣后期由于铁口冲刷磨损变大，可能会出现火渣瞬时流量增大，对渣处理设备产生严重的冲击，造成溢渣或者过载事故。

现有高炉火渣缓冲处理主要是采用憋铁坑的方式，在高炉火渣沟三岔口位置设置一个坑，将渣中残铁液在此处进行二次分离，同时起到一定的缓冲渣量的作用，但是此种装置缓冲能力低，对渣中残铁液的分离不彻底，而且操作极其复杂，需频繁冷却处理渣沟，不仅大大增加了作业人员的劳动强度，而且降低了工作效率。

因此，如何提供一种高炉火渣缓冲装置，不仅缓冲能力强，能够彻底分离渣中残铁液，而且结构简单，操作方便，在大大降低作业人员劳动强度的同时还能够提高工作效率是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种高炉火渣缓冲装置，不仅缓冲能力强，能够彻底分离渣中残铁液，而且结构简单，操作方便，在大大降低作业人员劳动强度的同时还能够提高工作效率。

本实用新型的另一目的还在于提供一种高炉火渣处理装置。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种高炉火渣缓冲装置，包括缓冲装置本体，所述缓冲装置本体内开设有用于容纳熔渣和残铁液的型腔，所述缓冲装置本体的侧壁上还开设有用于排出所述熔渣的熔渣外排口和用于排出所述残铁液的残铁液外排口，所述熔渣外排口和所述残铁液外排口沿所述缓冲装置本体的周向设置，且所述残铁液外排口的位置低于所述熔渣外排口的位置。

优选的，所述熔渣外排口和所述残铁液外排口在所述缓冲装置本体上相对设置。

优选的，所述型腔内还设置有用于检测残铁液位高度的检测装置，且所述检测装置与控制所述残铁液外排口的控制器相连。

优选的，所述型腔的底端面为斜面，且靠近所述熔渣外排口的斜面高于靠近所述残铁液外排口的斜面。

优选的，还包括与所述缓冲装置本体配合的上盖，且所述上盖开设有用于所述熔渣和所述残铁液进入的通孔。

优选的，所述缓冲装置本体包括金属外壳和内壳，且所述金属外壳和所述内壳之间还设置有隔热板。

优选的，所述内壳为碳质耐热材料制成。

优选的，所述上盖由金属层和隔热层组成，且所述金属层置于所述隔热层上部。

优选的，所述金属层由不锈钢材料制成。

一种高炉火渣处理装置，包括高炉火渣缓冲装置，所述高炉火渣缓冲装置为如上述任意一项所述的高炉火渣缓冲装置。

由以上技术方案可以看出，本实用新型实施例所公开的高炉火渣缓冲装置，包括缓冲装置本体，缓冲装置本体内开设有用于容纳熔渣和残铁液的型腔，缓冲装置本体的侧壁上还开设有用于排出熔渣的熔渣外排口和用于排出残铁液的残铁液外排口，熔渣外排口和残铁液外排口沿缓冲装置本体的周向设置，且残铁液外排口的位置低于熔渣外排口的位置。当高炉熔渣和残铁液进入到缓冲装置后，残铁液和高炉熔渣在缓冲装置内进行了有效分离，残铁液从残铁液外排口排出，高炉熔渣从熔渣外排口排出。因此，该高炉熔渣缓冲装置不仅将渣中残铁液进行了有效分离，而且结构简单，操作方便，在大大降低作业人员劳动强度的同时还提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中所公开的高炉火渣缓冲装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中所公开的通孔的结构示意图。

其中，各部件的名称如下：

1-缓冲装置本体，11-熔渣外排口，12-残铁液外排口，13-检测装置，14-金属外壳，15-隔热板，16-内壳，2-上盖，21-通孔，22-金属层，23-隔热层。

具体实施方式

有鉴于此，本实用新型的核心在于提供一种高炉火渣缓冲装置，不仅缓冲能力强，能够彻底分离渣中残铁液，而且结构简单，操作方便，在大大降低作业人员劳动强度的同时还能够提高工作效率。

本实用新型的另一核心还在于提供一种高炉火渣处理装置。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示，本实用新型实施例所公开的高炉火渣缓冲装置，包括缓冲装置本体1，缓冲装置本体1内开设有用于容纳熔渣和残铁液的型腔，缓冲装置本体1的侧壁上还开设有用于排出熔渣的熔渣外排口11和用于排出残铁液的残铁液外排口12，熔渣外排口11和残铁液外排口12沿缓冲装置本体1的周向设置，且残铁液外排口12的位置低于熔渣外排口12的位置。当高炉熔渣和残铁液进入到缓冲装置后，残铁液和高炉熔渣在缓冲装置内进行了有效分离，残铁液从残铁液外排口11排出，高炉熔渣从熔渣外排口11排出。因此，该高炉熔渣缓冲装置不仅将渣中残铁液进行了有效分离，而且结构简单，操作方便，在大大降低作业人员劳动强度的同时还提高了工作效率。

需要说明的是，熔渣外排口11和残铁液外排口12的设置位置可以根据实际情况进行调整，只要保证熔渣外排口11和残铁液外排口12不在同一轴线上即可，优选熔渣外排口11和残铁液外排口12在缓冲装置本体1上相对设置，可以将熔渣和残铁液进行更有效的分离。

需要进一步说明的是，熔渣外排口11和残铁液外排口12可以通过手动方式进行开闭控制，也可以通过自动方式进行开闭控制。

为了进一步优化上述实施例，本实用新型实施例所公开的高炉火渣缓冲装置中，型腔内还设置有用于检测残铁液位高度的检测装置13，且检测装置13与控制残铁液外排口12的控制器相连，当残铁液位高度达到预设高度值时，检测装置13将信号传输给控制器，控制器控制残铁液外排口12打开，将残铁液排出。

当然，检测装置13优选采用液位传感器，液位传感器可以为浮球式液位传感器，也可以为静压式液位传感器。

为了能够将熔渣和残铁液进行更有效的分离，本实用新型实施例中，优选将型腔的底端面设置为斜面，且靠近熔渣外排口11的斜面高于靠近残铁液外排口12的斜面。残铁液从熔渣中分离沿着斜面朝向残铁液外排口12流动，从而可以方便从残铁液外排口12中排出。

进一步的，本实用新型实施例所公开的高炉火渣缓冲装置，还包括与缓冲装置本体1配合的上盖2，且上盖2开设有用于熔渣和残铁液进入的通孔21，熔渣和残铁液首先通过上盖2的通孔21进入到缓冲装置本体1内，再从缓冲装置本体1内排出，通孔21的直径可以根据实际渣液量的需要进行设置。

需要说明的是，缓冲装置本体1包括金属外壳14和内壳16，且金属外壳14和内壳16之间还设置有隔热板15，如此设置，可以保证高炉火渣缓冲装置的工作性能，提升其使用寿命。

需要进一步说明的是，内壳16为碳质耐热材料制成。

优选的，上盖2由金属层22和隔热层23组成，更为优化的，金属层22为不锈钢材料制成。

本实用新型实施例还公开了一种高炉火渣处理装置，包括高炉火渣缓冲装置，且高炉火渣缓冲装置为如上述任意一项所述的高炉火渣粒化装置。

由于高炉火渣处理装置采用了上述实施例所公开的高炉火渣缓冲装置，因此，该高炉火渣处理装置兼具高炉火渣缓冲装置的技术优势，本申请文件中不再进行赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。