本实用新型涉及一种整体式压射活塞杆，属于压铸设备技术领域。
背景技术：
压射活塞杆是压铸机中重要的零件，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁，技术要求高的运动部件。压铸机压射时，会产生很高的压力而且要一定时间内保压，这就要求活塞杆材质优良，加工精度完全符合设计要求，不能有偏差，否则会有渗漏油现象，使其不能保压，造成压射油压不足，不能完成整套动作。同时，现有技术中压射活塞杆的重量较大，要想提高压射速度只能通过提高压射功率，这样耗能很大并且效果较差。现有专利CN 205341863U公开了一种用于压铸机的压射活塞杆，其为解决如何提高压射时速度的问题，从活塞杆本体的一端沿活塞杆本体的轴线方向开有一个深孔，深孔沿活塞杆本体的轴线方向的长度与活塞杆本体沿其轴线方向的长度之比为 0.4～0.66。为同时兼顾活塞杆本体自重与活塞杆本体的强度，该活塞杆深孔深度较浅，对活塞杆自重的减轻程度较小，对活塞杆压射速度的提高也有限。
技术实现要素：
为解决现有的压射活塞杆存在的自重相对较大，无法进一步提高活塞杆压射速度的问题，本实用新型提供了一种整体式压射活塞杆，所采取的技术方案如下：
一种整体式压射活塞杆，包括一体式塞杆1和塞头2，在活塞杆体内部构造有与活塞杆共轴线的减重空腔12，所述减重空腔12的长度为活塞杆整体长度的0.67～0.95；所述减重空腔12的塞头端通过堵头21密封固定，使减重空腔12形成封闭空间；所述塞头2外壁设有至少一圈密封环槽23和多圈支撑带槽24；在所述塞杆1的外部还设有一层金属镀层。
优选地，在所述塞杆1的邻近末端设有一圈卡环槽11。
优选地，所述减重空腔12的长度为活塞杆总体长度的0.7～0.85。
更优选地，所述减重空腔12的长度为活塞杆总体长度的0.8。
优选地，所述金属镀层的厚度为10μm-500μm。
优选地，所述金属镀层为铬镀层。
优选地，所述塞杆1的直径小于塞头2的直径，且在塞杆1和塞头2邻接的位置构造有一圈直径介于塞杆1直径和塞头2直径之间的环形凸起22。
更优选地，所述环形凸起22为经过中频淬火的金属凸起。
优选地，所述密封环槽23为一圈，所述支撑带槽24为四圈，且对称分布在密封环槽23的两侧。
优选地，所述密封环槽23的深度大于支撑带槽24的深度。
相对于现有技术，本实用新型获得的有益效果如下：
活塞杆体采用整体设计，活塞杆体与杆头为一体式结构，整体结构的稳定性较强。同时，活塞杆内部设有占活塞杆总长度67％以上的中空减重空腔，在活塞杆的外层设有金属镀层。减重孔体积的增大和硬铬镀层的增加，既降低了活塞杆在压射过程中的阻力，降低了对压射活塞杆的强度的要求，又有效的降低了压射活塞杆的重量，提高了压射时的速度。
同时，在杆头的减重空腔末端设有与堵头连接的螺纹孔，螺纹孔的直径大于减重空腔的直径，从而为减重空腔的焊接固定提供稳定连接，使堵头的连接更加稳定，整体的结构强度更大。
在活塞杆体和活塞杆头的邻接部位外侧设有环形凸起，环形凸起经过中频淬火，并且其外部直径介于杆体和杆头直径之间，能够对压射起到缓冲作用。
附图说明
图1为本实用新型一种优选实施方式中压射活塞杆的沿轴向剖面结构示意图。
图2为本实用新型一种优选实施方式中压射活塞杆的使用时的结构示意图。
图中：1，塞杆；2，塞头；3，压射缸；4，导向套；5，卡环；6，密封环；7，支撑带；11，卡环槽；12，空腔；21，堵头；22，环形凸起；23，密封环槽；24，支撑带槽。图2中，箭头A和D为压射回程压力油流向；箭头B和C为压射压力油流向。
具体实施方式
以下实施例所用材料、方法和仪器，未经特殊说明，均为本领域常规材料、方法和仪器，本领域普通技术人员均可通过商业渠道获得。
在本实用新型以下的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”和“竖着”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型以下的描述中，需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以是通过中间介质间接连接，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以是具体情况理解上书术语在本实用新型中的具体含义。
此外，在本实用新型以下的描述中，除非另有说明，“多个”、“多组”、“多根”的含义是两个或两个以上。
下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明，但以下详细说明不视为对本实用新型的限定。
具体实施方式一
图1为本实用新型一种优选实施方式中压射活塞杆的沿轴向剖面结构示意图。从图1可知，该压射活塞杆是整体式的塞杆1和塞头2组成。其中，塞头2的直径大于塞头1的直径。在塞杆内部设有一个与塞杆共轴线的减重空腔12。在塞杆1的外周设有一层厚度为100μm 的硬铬镀层(图中未显示)，在塞头2上共设有5圈凹槽。其中，中间深度最大的凹槽为密封环槽23，密封环槽23两侧各有两圈支撑带槽24。在塞杆1的末端设有一圈用于连接卡环5 的卡环槽11。在塞杆1和塞头2邻接处设有一圈直径介于塞杆1和塞头2直径之间且经过中频淬火的环形凸起22。其中，减重空腔12的长度为活塞杆长度的0.8倍，从而既减轻了活塞杆的自重，又保证了活塞杆的整体结构强度。
图2为本实用新型一种优选实施方式中压射活塞杆的使用时的结构示意图。其中，箭头 A和D为压射回程压力油流向；箭头B和C为压射压力油流向。从图2可知，压射活塞杆设置在压射缸3内。在压射缸3的前端设有套接在塞杆1上的导向套4。在导向套4的前端的开环槽11内设有开环5。在压射缸3的后端以及前端侧面设有供压射油出入的进口和出口。在使用时，在密封环槽23内套设密封环6，在支撑环槽24内套设支撑环7，以实现塞头与压射缸密封和支撑接触。导向套4也存在相应设置。在压射时，压射油推动活塞杆沿C-B向运动；而在压射回程时，压射油沿A-D向运动推动压射活塞杆向回运动，从而完成了一个压射往复运动。
本具体实施方式的压射活塞杆采用整体式结构设计，且设有密封减重空腔和金属镀层。既保证了活塞杆的整体结构强度，又进一步降低了活塞杆的自重。同时，在杆头的减重空腔末端设有与堵头连接的螺纹孔，螺纹孔的直径大于减重空腔的直径，从而为减重空腔的焊接固定提供稳定连接，使堵头的连接更加稳定，整体的结构强度更大。
具体实施方式二
本具体实施方式与具体实施方式一的区别在于：减重空腔12的长度占活塞杆总长度的 75％。同时，金属镀层采用200μm的钛镀层，大大增加了活塞杆的结构强度。
具体实施方式三
本具体实施方式与具体实施方式一的区别在于：减重空腔12的长度占活塞杆总长度的95％。同时，金属镀层采用500μm的钛镀层，大大增加了活塞杆的结构强度。
虽然本实用新型已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本实用新型，任何熟悉此技术的人，在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本实用新型的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。