立式多功能圆盘铣浇口机的制作方法

本实用新型属于铝压铸行业，具体来说涉及一种用于铝铸件浇口处理的立式多功能圆盘铣浇口机。

背景技术：

压铸机出来的毛胚产品带有料头，在现有工艺中，经过人工把浇冒口敲掉后，残留多余的部份仍然需要通过人工在砂带机把多余的浇口磨到要求尺寸，耗费用工量，尺寸不能达标，增加员工在操作中安全风险，因此需要对现有的工艺进行改进。

技术实现要素：

为了改进现有技术中用人工拿单个产品在砂带机上磨浇口的现状，本实用新型提供了一种技术方案，用立式圆盘铣浇口机来代替，主要功能在于圆盘上装多个同样产品，可以在转动过程中同时铣多件，而且可以在动力头前后调节来控制铣浇口的高低尺寸，来满足生产要求，减少了用工量，降低加工成本，提高了生产产量。

具体来说，本实用新型采用了以下技术方案：

一种立式多功能圆盘铣浇口机，包括主体部分和加工部分，其特征在于，主体部分具有一个竖置的转动圆盘，该圆盘由安装在主体内的驱动机构驱动转动，在圆盘面上的外侧设置了多个工件位，工件位内具有容纳工件或工件夹具的空间，在工件位的内侧设置了夹紧气缸，通过夹紧气缸来锁定或释放工件或工件夹具；圆盘上的工件位按其随圆盘旋转时所处的位置，分为加工位及释放位，在工件位和加工部分上分别设置有夹持传感器和释放传感器，当工件位转动到释放位时触发释放传感器，释放传感器触发夹紧气缸松动从而释放工件位中夹持的工件或工件夹具，释放了工件或工件夹具的空的工件位在转出释放位后，如果再放入工件或工件夹具则触发夹持传感器，夹持传感器触发夹紧气缸将放入的工件或工件夹具夹持在工件位中；加工部分与转动圆盘相对设置，加工部分具有铣刀以及调节机构，铣刀的位置与加工位相对并与加工位的工件相接触。优选地，铣刀的旋转方向与转动圆盘的转动方向相同。

在优选方案中，在转动圆盘中心部位设置有中心护罩，中心护罩具有顶面和侧壁，罩住夹紧气缸并且露出工件位。进一步，在加工部分上，在铣刀下方设置有渣料输出道，所述渣料输出道具有分削槽，分削槽的楔形面的方向与工件或工件夹具下落的方向相反。更进一步，在加工部分上还设置有保护罩，保护罩具有罩体和引导部，罩体罩住铣刀以及转动圆盘的加工位以下的部分，引导部与转动圆盘的中心护罩的顶面接触并形成用于将渣料引导到渣料输出道的通道。更优选，在引导部与中心护罩的顶面接触的部分设置有刷状物。

另外优选地，在释放位在下方设置了工件传输机构，所述工件传输机构具有传送带，其中在工件或工件夹具下落的位置形成工件接收部，工件接收部的下方中空。

有益效果：通过本实用新型的立式多功能圆盘铣浇口机来处理残留的浇冒口，减少用工量增加了产量，而且还可以达到要求的尺寸，避免了员工在操作中存在的安全风险隐患。本实用新型的优点在于提高了产能，减少了员工工作量，安全性高，铝削产品分离，多功能夹具可以互换，多个汽缸多个工位旋转式连续工作，保证产品质量。

附图说明

图1是本实用新型的铣浇口机的总体结构示意图；

图2是加工部分的侧视结构示意图；

图3是转动圆盘的结构示意图；

图4是加工部分上的保护罩的结构示意图；

图5是加工部分的正视结构示意图；

图6是传输部分的结构示意图；

图7是中心护罩结构示意图。

在图中：1、主体；2、转动圆盘；3、工件位；4、中心护罩；5、保护罩；6、加工部分；7、调节机构；8、工件输出口；9、铣刀；10、渣料输出道；11、铣刀驱动机构；12、调节转轮；13、夹紧气缸；14、罩体；15、引导部；16、刷状物；17、分削槽；18、传送带；19、工件接收部；20、顶面；21、侧壁。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例来对本实用新型的原理进行详细的说明。

参见图1，本实用新型的立式多功能圆盘铣浇口机可以分为两大部分，即主体部分1和加工部分6。

主体部分具有一个竖置的转动圆盘2，该圆盘由安装在主体内的驱动机构驱动转动。参见图3，圆盘的作用在于提供连续的代加工工件供应，为此在圆盘面上的外侧设置了多个工件位3，工件位内具有容纳工件或工件夹具的空间。在工件位的内侧设置了夹紧气缸13，通过夹紧气缸来锁定或释放工件或工件夹具。圆盘上的工件位按其随圆盘旋转时所处的位置，分为加工位及释放位，在工件位和加工部分上分别设置有夹持传感器和释放传感器，当工件位转动到释放位时触发释放传感器，释放传感器触发夹紧气缸松动从而释放工件位中夹持的工件或工件夹具，释放了工件或工件夹具的空的工件位在转出释放位后，如果再放入工件或工件夹具则触发夹持传感器，夹持传感器触发夹紧气缸将放入的工件或工件夹具夹持在工件位中，而铣刀与工件的接触则发生在加工位。

所谓的加工位与释放位是根据工件运行到相应的位置时发生的事件来定义的。当工件运行到加工位时，工件与铣刀接触进行相应的铣削加工，加工完成的工件继续随着圆盘旋转运行到释放位，从释放位释放落到相应的工件收集装置上。如果将圆盘的最下方定义为0度，则加工位优选在圆周的旋转方向的3/4附近，即270度附近，铣削加工完成后至360度之间的位置为释放位。鉴于工件或工件夹具从工件位中顺利脱出需要的角度，释放位更优选的位置在铣削加工完成后至圆周旋转方向约7/8附近的位置，即与垂直线有约45度的夹角，利于工件脱出，再继续旋转，则工件或工件夹具容易被工件位滞留。因此确定好释放位的位置是确定安装释放传感器的位置的关键，靠前则影响工件加工，靠后则影响工件脱出效率。图3示出了在圆盘是顺时针旋转的情况下加工位与释放位的实例，但是应了解，如果圆盘是逆时针旋转，则相应的加工位和释放位的选择可以相应的变换到左侧的位置，因此这种情况虽然没有在图中示出，但是也应包含权利要求的保护范围内。

加工部分与转动圆盘相对设置，如图2所示，加工部分具有铣刀9以及调节机构7，铣刀的位置与加工位相对并与加工位的工件相接触，鉴于为便于铣削加工中渣料的分离，优选铣刀的旋转方向与转动圆盘的转动方向相同。铣刀由相应的驱动机构11驱动旋转，其位置调节由调节机构进行调节。调节机构具有横向和纵向的导轨，通过操作调节转轮12，具体来说通过旋转调节转轮以及对调节转轮的推拉实现铣刀的灵活调节。

对于铣削加工中所产生的渣料的分离，本实用新型进一步通过设计渣料分离通道来达成。渣料分离通道包括几部分，其一是在转动圆盘中心部位设置的中心护罩4，如图7所示，中心护罩具有顶面20和侧壁21，顶面可以罩住夹紧气缸并且露出工件位，而侧壁可以防止渣料进入圆盘内部并且将渣料弹开；其二是在加工部分上设置的保护罩，如图4所示，保护罩具有罩体14和引导部15，罩体罩住铣刀以及转动圆盘的加工位以下的部分，引导部与中心护罩的顶面接触，优选在引导部与中心护罩顶面接触的部位安装有刷状物16，并且引导部与中心护罩的侧壁一起形成用于将渣料引导到渣料输出道10的通道；其三，在铣刀下方设置有渣料输出道，所述渣料输出道具有分削槽17，如图5所示，分削槽的楔形面的方向与工件或工件夹具下落的方向相反，铣削加工形成的渣料通过中心护罩侧壁和引导部形成的通道引导，落到楔形面上，进入到渣料收集机构。

另外，在释放位在下方设置了工件传输机构，如图6所示，所述工件传输机构具有传送带18，其中在工件或工件夹具下落的位置形成工件接收部19，工件接收部的下方中空或者具有缓冲装置，避免对落下的工件造成损伤。

操作过程是首先开启启动电源，动力主轴启动，圆盘启动，调节圆盘的转数，放入工件，感应器接触，汽缸靠两边的支撑杆平稳的顶出把产品夹紧（虽然图中示出的汽缸数为8只，但是应了解，实际安装的气缸和工件位的数量可以根据实际情况进行调整，只要能够保证顺利流畅的加工即可），连续放入产品6-8个，当转盘转到例如250度的情况下，经过动力主轴前后调节好标准尺寸后缓慢的经过直径160的圆盘铣刀，直接把浇口铣到标准尺寸，圆盘转到例如约300度的时候通过感应器的作用触发汽缸开启，工件产品释放。所产生的铝削掉落，从下面的分削槽直接掉入铝削箱，产品掉入圆盘下另外设置的输送带上直接把产品带入产品框里，整个过程效率高，质量稳定，安全可靠减省人工的劳动量。

在制造过程中，在圆盘转动的起点汽缸夹紧产品，转到250度点时经过圆盘铣刀高速转动的情况下，把产品的浇口部份铣掉，然后在300度的时候汽缸松开，产品掉入输送带上，把产品传送框里，整个过程流畅高效，并且安全性高，加工的产品更标准，具有更高的加工质量。

本实用新型的装备，通过圆盘转动，多个汽缸夹产品，圆盘速度可调节，可以实现工件的连续流畅加工。采用立式的组合结构，加工好的产品自动掉落传输，可以充分自动化生产，提高了生产效率，具有更高的安全性，并且减轻了工作量。产生的铝削也通过不同的通道自动分离。铣刀动力头可前后调节速度可调，实现更精准的加工。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细的说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化。