本实用新型涉及压铸设备技术领域，更具体的是涉及一种全立式半固态压铸机的送料装置。
背景技术：
压铸技术的发展至今有150余年。19世纪初，由于印刷业的兴起,用于铅字铸造的铸字机应运而生，不久，在铸字机的基础上演变成为热室压铸机。到19世纪中叶，典型的热室压铸机诞生。进入20世纪以后，热室压铸机日渐成熟，冷室压铸机问世。20世纪后半叶，压铸机经历了更大的改革、演进与创新，压铸机进入新的发展时期。近二三十年来，压铸机在大型化、自动化、单元化和柔性化等方面的发展非常迅速。
最近的几年，压铸的高新技术又不断地对压铸机提出更高和更新的要求。压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
现有压铸机多为卧式压铸机，压射系统位于锁模机构侧面。压射系统水平压射半固态金属液体进入模具型腔，不便于开设中心浇口，半固态金属液体通过侧面浇口压射入模具型腔，流道长，转折多，进入型的时间长，压力损失大，占地面积大。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：为了解决现有技术卧式压铸机的送料装置，压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，金属液容易被氧化污染，导致压铸产品质量差的问题，本实用新型提供一种全立式半固态压铸机的送料装置。
本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种全立式半固态压铸机的送料装置，包括送料小车、送料轨道、送料油缸、以及用于容纳半固态金属液体的压射室组件，所述送料轨道与压铸机的整体框架连接，所述送料小车滑动安装在送料轨道上，所述送料油缸安装在送料小车的一侧，所述压射室组件固定在送料小车的中心位置上。
作为优选，所述压射室组件包括压射活塞、压射腔室、压射杆，所述压射活塞配合安装在压射腔室内，所述压射杆的端部与压射活塞连接，所述压射杆套设在压射腔室内，所述压射腔室固定在送料小车的中心位置。
作为优选，还包括用于去除金属物表面杂质和氧化物的伺服搅拌去渣装置，所述伺服搅拌去渣装置安装在送料轨道的侧边，所述伺服搅拌去渣装置包括伺服电机、搅拌头，所述伺服电机安装在送料轨道的侧边，所述搅拌头连接在伺服电机的端部。
作为优选，所述伺服搅拌去渣装置还包括吹气孔和供气泵，所述供气泵设置在伺服电机下方，所述吹气孔安装在搅拌头的上侧，所述吹气孔通过管路与供气泵连通。
本实用新型的有益效果如下：
1.本装置的送料装置，在备料填装时，由于其表面与空气接触的部位较少，使得内部盛装的半固态金属溶液与空气接触的几率大大降低，仅仅具有较小的一层与空气接触受到氧化，从而提高了半固态金属溶液在输送过程中的纯净度，从而提高了压铸件的质量。
2.开始工作后，首先伺服搅拌去渣装置的搅拌头通过伺服电机驱动，伸入压射缸半固态金属液体内，通过缓慢旋转叶片一周，将半固态金属液体表面的杂质，剔除到叶片上，然后搅拌头回到原位，旋转并吹气将叶片上的杂质吹掉。有效对半固态金属液体表面受污染区域进行清理，提高了产品压铸的质量。
3.搅拌头在对半固态金属液体表面的杂质进行剔除后，杂质仍然可能残留在压射室组件内，导致无法清理，针对这一问题，本装置设计的吹气孔和供气泵，能在搅拌头完成剔除作业后，利用高压空气将杂质吹离压射室组件，保障设备内半固态金属液体的纯净度。
附图说明
图1是本送料装置的平面图；
图2是本全立式半固态压铸机的总装图；
图3是压射室组件的结构图；
图4是压射室组件的三维图；
图5是伺服搅拌去渣装置的放大图；
图6是本送料装置与全立式半固态压铸机位置关系图；
附图标记：1-整体框架，11-上梁，12-下梁，13-立柱，14-底座，2-压射工位，3-上滑块，4-下滑块，5-锁紧机构，51-锁模缸，52-曲肘锁模装置，6-送料机构，61-送料小车，62-送料轨道，63-送料油缸，7-压射室组件，71-压射活塞，72-压射腔室，73-压射杆，8-压射缸，9-模具，10-伺服搅拌去渣装置，101-伺服电机，102-搅拌头，1101-液压系统，1102-焊接工作平台。
具体实施方式
为了本技术领域的人员更好的理解本实用新型，下面结合附图和以下实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例1
如图所示，本实施例提供一种全立式半固态压铸机的送料装置，包括送料小车61、送料轨道62、送料油缸63、以及用于容纳半固态金属液体的压射室组件7，所述送料轨道62与压铸机的整体框架1连接，所述送料小车61滑动安装在送料轨道62上，所述送料油缸63安装在送料小车61的一侧，所述压射室组件7固定在送料小车61的中心位置上。
进一步的，本实施例所述压射室组件7包括压射活塞71、压射腔室72、压射杆73，所述压射活塞71配合安装在压射腔室72内，所述压射杆73的端部与压射活塞71连接，所述压射杆73套设在压射腔室72内，所述压射腔室72固定在送料小车61的中心位置。
为了更完整的解释本实施例的送料装置，现结合本发明人设计的完整的全立式半固态压铸机结构，对本送料装置作进一步解释。全立式半固态压铸机，整体框架1、压射工位2、上滑块3、下滑块4、锁紧机构5、送料机构6、压射室组件7、压射缸8、模具9，所述压射工位2设置在整体框架1的中部，所述上滑块3和下滑块4相对安装在整体框架1上，所述锁紧机构5分别与下滑块4和整体框架1连接，所述送料机构6设置在整体框架1的侧边，所述压射室组件7固定在送料机构6上，所述压射缸8安装在整体框架1的底部中央，所述压射室组件7与压射缸8配合连接，所述模具9安装在压射工位2上。
进一步的，本实施例所述整体框架1包括上梁11、下梁12、立柱13、底座14，所述立柱13固定在底座14的四个角点上，所述上梁11固定在立柱13的上端，所述下梁12与立柱13的下端连接，所述压射缸8安装在下梁12的中心位置。上梁11，下梁12通过立柱13和螺母连接为一个整体框架1。上滑块3和下滑块4套设在立柱13上。下梁12左右两个侧安装有两个浮动油缸与下滑块4相连，浮动油缸控制下滑块4上下移动。
进一步的，本实施例所述锁紧机构5包括锁模缸51、曲肘锁模装置52、齿轮自动同步调节螺母，所述锁模缸51安装在上梁11的上方，所述曲肘锁模装置52的两端分别与上梁11和上滑块3连接，所述锁模缸51通过齿轮自动同步调节螺母与曲肘锁模装置52连接。锁模缸51，通过齿轮自动同步调节螺母调节曲肘锁模装置52的展开和闭合。从而调节整机的开口高度。
送料机构6包括送料小车61、送料轨道62、送料油缸63，所述送料轨道62与压射工位2连接，送料轨道62与下梁12连接，所述送料小车61配合安装在送料轨道62上，所述送料油缸63与送料小车61的端部连接，所述压射室组件7固定在送料小车61的正上方。
进一步的，本实施例所述压射室组件7包括压射活塞71、压射腔室72，所述压射活塞71配合安装在压射腔室72内，所述压射腔室72固定在送料小车61的中心位置。压射腔室72内填装压铸用的半固态金属液体原材料。位于下梁12中心的压铸缸的活塞杆端部连接有卡块，当送料小车61开过来时，位于送料小车61底部的压射活塞71就会卡在压射缸8上，连接为一个整体。
本实施例的工作原理如下：将压铸用的半固态金属液体原材料填装到压射腔室72内，送料油缸63推动送料小车61沿着送料轨道62运行到压射工位2中心位置，此时，浮动油缸控制下滑块4向下移动，直到模具9浇口平面与压射室组件7的上平面贴合，运动到位后，位于送料小车61底部的压射活塞71就会卡在压射缸8上，连接为一个整体。其次，锁模缸51控制曲肘锁模装置52的曲肘伸展开，浮动油缸继续控制上滑块3下行完成模具9的合模，合模完成后，调节锁模缸51的压力，使合模力达到预定值后保压。然后通过安装在下梁12中心的压射缸8快速向上顶出，使压射活塞71快速顶出，将压射腔室72内的半固态金属液体快速注入模具9型腔。注射完成后，压射缸8保压一段时间，待模具9达到预定时间后，锁模缸51泄压退回，上滑块3回到最高点，压射缸8退回，下滑块4上移，送料小车61退回到原点加料。安装在上滑块3顶部的顶料缸顶出，将保留在上模内的压铸件产品顶出，完成一个产品生产周期。本装置采用立式设计，缩短了金属液体的流进距离，有效降低了压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积，减少了金属被氧化污染的概率，提高了产品质量和工作效率。同时，本装置利用的是半凝固状态的金属为原料，减少成型所需时间，提高了工作效率。
实施例2
本实施例在实施例1的基础上作了以下优化：如图所示，本实施例提供一种全立式半固态压铸机的送料装置，包括送料小车、送料轨道、送料油缸、以及用于容纳半固态金属液体的压射室组件，所述送料轨道与压铸机的整体框架连接，所述送料小车滑动安装在送料轨道上，所述送料油缸安装在送料小车的一侧，所述压射室组件固定在送料小车的中心位置上。
进一步的，本实施例所述压射室组件包括压射活塞、压射腔室、压射杆，所述压射活塞配合安装在压射腔室内，所述压射杆的端部与压射活塞连接，所述压射杆套设在压射腔室内，所述压射腔室固定在送料小车的中心位置。
为了更完整的解释本实施例的送料装置，现结合本发明人设计的完整的全立式半固态压铸机结构，对本送料装置作进一步解释。全立式半固态压铸机，整体框架1、压射工位2、上滑块3、下滑块4、锁紧机构5、送料机构6、压射室组件7、压射缸8、模具9，所述压射工位2设置在整体框架1的中部，所述上滑块3和下滑块4相对安装在整体框架1上，所述锁紧机构5分别与下滑块4和整体框架1连接，所述送料机构6设置在整体框架1的侧边，所述压射室组件7固定在送料机构6上，所述压射缸8安装在整体框架1的底部中央，所述压射室组件7与压射缸8配合连接，所述模具9安装在压射工位2上。
进一步的，本实施例所述整体框架1包括上梁11、下梁12、立柱13、底座14，所述立柱13固定在底座14的四个角点上，所述上梁11固定在立柱13的上端，所述下梁12与立柱13的下端连接，所述压射缸8安装在下梁12的中心位置。上梁11，下梁12通过立柱13和螺母连接为一个整体框架1。上滑块3和下滑块4套设在立柱13上。下梁12左右两个侧安装有两个浮动油缸与下滑块4相连，浮动油缸控制下滑块4上下移动。
进一步的，本实施例所述锁紧机构5包括锁模缸51、曲肘锁模装置52、齿轮自动同步调节螺母，所述锁模缸51安装在上梁11的上方，所述曲肘锁模装置52的两端分别与上梁11和上滑块3连接，所述锁模缸51通过齿轮自动同步调节螺母与曲肘锁模装置52连接。锁模缸51，通过齿轮自动同步调节螺母调节曲肘锁模装置52的展开和闭合。从而调节整机的开口高度。
送料机构6包括送料小车61、送料轨道62、送料油缸63，所述送料轨道62与压射工位2连接，送料轨道62与下梁12连接，所述送料小车61配合安装在送料轨道62上，所述送料油缸63与送料小车61的端部连接，所述压射室组件7固定在送料小车61的正上方。
进一步的，本实施例所述压射室组件7包括压射活塞71、压射腔室72，所述压射活塞71配合安装在压射腔室72内，所述压射腔室72固定在送料小车61的中心位置。压射腔室72内填装压铸用的半固态金属液体原材料。位于下梁12中心的压铸缸的活塞杆端部连接有卡块，当送料小车61开过来时，位于送料小车61底部的压射活塞71就会卡在压射缸8上，连接为一个整体。
进一步的，实施例还包括用于去除金属物表面杂质和氧化物的伺服搅拌去渣装置10，所述伺服搅拌去渣装置10安装在送料轨道62的侧边，所述伺服搅拌去渣装置10包括伺服电机101、搅拌头102，所述伺服电机101安装在送料轨道62的侧边，所述搅拌头102连接在伺服电机101的端部
本实施例的工作原理如下：杂质主要位于半固态金属液上方，开始工作后，首先伺服搅拌去渣装置10的搅拌头102通过伺服电机101驱动，伸入压射缸8半固态金属液体内，通过缓慢旋转叶片一周，将半固态金属液体表面的杂质，剔除到叶片上，然后搅拌头102回到原位，旋转将叶片上的杂质刮掉，通过搅拌叶片缓慢旋转剔除半固态金属液体上方的杂质。有效对半固态金属液体表面受污染区域进行清理，提高了产品压铸的质量。
进一步的，所述伺服搅拌去渣装置10还包括吹气孔和供气泵，所述供气泵设置在伺服电机101下方，所述吹气孔安装在搅拌头102的上侧，所述吹气孔通过管路与供气泵连通。
搅拌头102在对半固态金属液体表面的杂质进行剔除后，杂质仍然可能残留在压射室组件7内，同时，杂质还会残留在搅拌叶片上，导致无法清理，针对这一问题，本装置设计的吹气孔和供气泵，能在搅拌头102完成剔除作业后，利用高压空气将杂质吹离压射室组件7，以及清理搅拌叶片上的杂质；另一方面，搅拌头在剔除杂质过程中，会产生热量，进一步增加的吹气孔，能在清理杂质的同时，对搅拌棒进行冷却降温，提高了搅拌棒的使用寿命，保障设备内半固态金属液体的纯净度。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。