升液管存放架的制作方法

本实用新型涉及升液管存放技术领域，尤其涉及升液管存放架。

背景技术：

在铝合金轮毂生产过程中，经常使用升液管作为压铸机铝液传递的重要基物料，而现场生产过程中升液管存放及取用存在以下缺点及不足：

1、升液管的存放及取用过程中，顶法兰盘座于地面，氮化硅结合碳化硅材质的升液管管体朝上放置，存放及取用过程中易造成氮化硅结合碳化硅材质的升液管管体间碰撞从而造成损坏，形成经济损失；

2、作为生产基物料，在使用过程中由于摆放问题，取用随意难以保证“先进先出”；

3、取用过程由于要保证放置的稳定性经常将笨重的法兰面放置地面，取用时需要屈身抬起，取用困难；

4、存入及取出频繁，摆放次序难以保证，从而影响现场的整齐及美观性；

本实用新型升液管存放架其目的是为了解决铝合金轮毂铸造生产过程使用的升液管存放过程中易碰撞破损，取用困难，作为基物料难以保证先进先出，以及现场美观，整洁等问题，为此我们提出了升液管存放架。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的升液管存放架。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

升液管存放架，包括两个水平设置的第一安装筒，所述第一安装筒的顶部焊接有防护壁，且第一安装筒与防护壁相互垂直，所述防护壁的顶部焊接有水平设置的第二安装筒，所述第二安装筒的顶部焊接有夹板，所述夹板的顶部焊接有两个水平设置的盖板，两个所述夹板的一端相互靠近的一侧均焊接有锁死装置，所述夹板远离锁死装置的一侧连接有防滑出挂链，所述锁死装置和防滑出挂链相互靠近的一侧设有与夹板焊接的多个传动装置，且传动装置沿夹板的长度方向阵列设置，所述传动装置的下方设有与防护壁的底部焊接的固定板，且固定板水平设置，所述固定板的顶部连接有多个减震弹簧，所述减震弹簧的顶端连接有水平设置的托板，所述固定板的下方设有沿竖直方向设置的螺杆，且螺杆与第一安装筒的顶部转动连接，所述螺杆的外圈螺纹套接有水平设置的连接板，所述连接板的两端均焊接有沿竖直方向设置的支撑杆，所述支撑杆的底端通过螺栓连接有万向轮。

优选的，所述锁死装置包括水平设置的底板、支撑弹簧、挡板和限位块，所述底板与夹板焊接，所述底板的顶部连接有支撑弹簧，所述支撑弹簧远离底板的一端连接有与底板铰接的挡板，所述挡板远离支撑弹簧的一侧设有与底板焊接的限位块。

优选的，所述传动装置包括水平设置的固定轴和轴承，所述固定轴与夹板焊接，所述夹板的内部开设有安装孔，且固定轴与安装孔焊接，所述固定轴靠近盖板中垂线的一端的外圈焊接有轴承。

优选的，所述防护壁的内部沿其高度方向开设有连接孔，且连接板贯穿连接孔。

优选的，所述螺杆的顶端焊接有把手，且把手的外部套接有橡胶套，所述托板的顶部粘接有橡胶垫。

优选的，所述第一安装筒的内部开设有通孔，且支撑杆贯穿通孔，两个所述支撑杆相互靠近的一侧设有与第一安装筒的底部焊接的支撑块。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过安装防护壁、夹板、轴承、防滑出挂链、锁死装置、支撑弹簧、支撑杆、万向轮和螺杆等结构，使得升液管在存放时具有以下几个优点：

1、升液管的存放及取用过程中在特有的传动装置中进行并且依靠45号钢材质的法兰盘传送，氮化硅结合碳化硅材质的升液管管体不相互接触从而避免了升液管管体间碰撞减少损坏及经济损失；

2、作为生产的基物料，在使用过程中由于升液管存放架的锁死机构以及防护壁的维护和阻挡可实现依次排序取用，从而保证基物料的“先进先出”；

3、取用过程由于笨重的法兰面在离地约1m的位置，操作人员随手取用，避免屈身提起动作，同时通过传送轴承滑出取用，方便快捷，减少劳动强度；

4、升液管在升液管存放架内依次存储，保证现场的整齐及美观性。

5、通过转动螺杆可以带动支撑杆和万向轮的升降，从而方便控制整个装置的移动与平稳放置，再由减震弹簧和托板对放入的升液管进行托举，从而使装置在移动时具有良好的减震功能。

附图说明

图1为本实用新型提出的升液管存放架的正视结构示意图；

图2为本实用新型提出的升液管存放架的侧视结构示意图；

图3为本实用新型提出的升液管存放架的俯视结构示意图；

图4为本实用新型提出的升液管存放架的A处局部放大结构示意图；

图5为本实用新型提出的升液管存放架的B处局部放大结构示意图。

图中：1第一安装筒、2防护壁、3第二安装筒、4夹板、5固定轴、6防滑出挂链、7盖板、8轴承、9底板、10支撑弹簧、11挡板、12限位块、13固定板、14减震弹簧、15托板、16螺杆、17连接板、18支撑杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-5，升液管存放架，包括两个水平设置的第一安装筒1，第一安装筒1的顶部焊接有防护壁2，且第一安装筒1与防护壁2相互垂直，防护壁2的顶部焊接有水平设置的第二安装筒3，第二安装筒3的顶部焊接有夹板4，夹板4的顶部焊接有两个水平设置的盖板7，两个夹板4的一端相互靠近的一侧均焊接有锁死装置，夹板4远离锁死装置的一侧连接有防滑出挂链6，锁死装置和防滑出挂链6相互靠近的一侧设有与夹板4焊接的多个传动装置，且传动装置沿夹板4的长度方向阵列设置，传动装置的下方设有与防护壁2的底部焊接的固定板13，且固定板13水平设置，固定板13的顶部连接有多个减震弹簧14，减震弹簧14的顶端连接有水平设置的托板15，固定板13的下方设有沿竖直方向设置的螺杆16，且螺杆16与第一安装筒1的顶部转动连接，螺杆16的外圈螺纹套接有水平设置的连接板17，连接板17的两端均焊接有沿竖直方向设置的支撑杆18，支撑杆18的底端通过螺栓连接有万向轮。

锁死装置包括水平设置的底板9、支撑弹簧10、挡板11和限位块12，底板9与夹板4焊接，底板9的顶部连接有支撑弹簧10，支撑弹簧10远离底板9的一端连接有与底板9铰接的挡板11，挡板11远离支撑弹簧10的一侧设有与底板9焊接的限位块12，传动装置包括水平设置的固定轴5和轴承8，固定轴5与夹板4焊接，夹板4的内部开设有安装孔，且固定轴5与安装孔焊接，固定轴5靠近盖板7中垂线的一端的外圈焊接有轴承8，防护壁2的内部沿其高度方向开设有连接孔，且连接板17贯穿连接孔，螺杆16的顶端焊接有把手，且把手的外部套接有橡胶套，托板15的顶部粘接有橡胶垫，第一安装筒1的内部开设有通孔，且支撑杆18贯穿通孔，两个支撑杆18相互靠近的一侧设有与第一安装筒1的底部焊接的支撑块。

本实施例中，两个夹板4靠近锁死装置的一侧为存储端，而靠近防滑出挂链6的一侧为取用端，其中固定轴5、轴承8和夹板4构成传动装置，操作人员将安装完整的升液管以法兰面朝上，氮化硅结合碳化硅材质的管体朝下为基准，在存储端将圆柱形45号钢材质的法兰盘两边通过锁死装置，在利用直径为40mm间隔60mm并且可围绕中心轴滚动的传动轴承进行传动，此时法兰盘放置在轴承8的顶部，将升液管传送入防护壁2内进行存储，随后锁死装置进行锁死保存，由于升液管顶部是由45号钢材质的法兰盘组成，其表面相互接触、传动，而氮化硅结合碳化硅材质的升液管管体悬空于传动装置下方，因此不会对升液管造成损伤，避免氮化硅结合碳化硅材质的升液管管体相互接触及碰撞而损坏；

同时，由于升液管两侧的防护壁2间隔小于升液管法兰盘的直径，所以，带有法兰盘的升液管不会在传动结构的底部掉落或在顶部被取出，保证了其安全性；

2、存储端将升液管存入后通过锁死装置进行锁死储存，而所述的锁死装置固定于焊接在防护壁2内距离轴承8顶平面9.1mm的且不阻碍升液管存储的厚度为10mm的横梁上，而锁死装置包括底板9、支撑弹簧10、挡板11和限位块12，当法兰盘两侧进入传动机构时，手动将挡板11和支撑弹簧10压实，压平，使挡板11平面与轴承8顶面平齐，从而便于将升液管存入传动装置，随后支撑弹簧10将挡板11弹起，由于限位块12的阻碍从而使挡板11形成73°角，起到阻碍升液管从存储端返回取用作用，从而达到升液管在传动装置内依次排列，且只允许在取用端通过传送轴承8滑出取用，从而达到“先进先出”的效果。同时，在取用端设置防滑出挂链6，在平时保存阶段进行防滑出防护，避免因升液管存放架倾斜，侧倒等原因而导致升液管滑出损坏；

3、升液管底部放置在托板15上，而托板15底部的减震弹簧14可以对升液管进行减震保护，避免在装置移动过程中震动导致装置损坏，底端有承接平面进行防错，防止升液管垂直掉落损坏，再通过转动螺杆16可以带动连接板17上下移动，连接板17带动支撑杆18和万向轮上下移动，由此可以控制万向轮的着地与否，从而方便装置进行移动与稳定放置。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。