型壳焙烧用焙烧装置的制作方法

本实用新型涉及型壳焙烧用装置领域，特别地，涉及一种型壳焙烧用焙烧装置。

背景技术：

精密铸造过程中，型壳脱蜡后表面存有残蜡，现有处理方式中，常采用焙烧炉将残蜡烧结干净。现有的焙烧炉一般为电炉，待焙烧的型壳浇口朝下，直接支撑于电炉的炉底板上焙烧。由于所有的型壳直接支撑于炉底板上焙烧，焙烧炉炉腔空间利用率低，使得焙烧炉的使用效率及型壳的焙烧效率低；型壳焙烧过程中，炉体内气体不足，故而型壳表面残蜡燃烧不充分，导致型壳焙烧后其表面存在碳黒，碳黑使得后续浇注出的铸件夹杂，从而影响铸件的成型质量及成型合格率。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种型壳焙烧用焙烧装置，以解决现有的焙烧炉存在的炉腔空间利用率低、型壳焙烧效率低及型壳表面残蜡燃烧不充分的技术问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种型壳焙烧用焙烧装置，包括：用于对待焙烧的型壳进行高温焙烧的焙烧炉，焙烧炉的焙烧腔内设有支撑架，支撑架包括多组上下设置用于分层支承型壳的支板组，支板组内具有通气腔，通气腔与支板组上方的支承空间连通；焙烧炉连接有用于供给型壳焙烧所需的气体的供气装置，供气装置设置于焙烧炉外且分别与各组支板组的通气腔连通，以使气体由通气腔分别进入各层型壳的表面。

进一步地，供气装置包括用于供给型壳燃烧所需气体的气体发生器、与气体发生器的出气端相连的多根输气管，多根输气管穿过焙烧炉的侧壁后插入各通气腔中。

进一步地，各输气管的出气端插入对应设置的通气腔后，朝向型壳的浇口端布设，以使气体由型壳的浇口端进入型壳的表面。

进一步地，每层支板组处对应设置的多根输气管沿支板组的周向依次间隔设置。

进一步地，支撑架还包括连接于相邻两层支板组之间以支承位于上层的支板组的支柱组。

进一步地，位于最下层的支板组直接支承于焙烧腔的底面上。

进一步地，各层支板组包括支承于对应设置的支柱组顶端的安装板，以及设置于安装板上方、用于支承型壳的支承板，安装板与支承板之间的间隙构成通气腔，且支承板上加工有多个供气体通过的通气孔；对应设置的输气管的出气端插入安装板与支承板之间的通气腔中，以使输出的气体由通气孔进入支承于支承板上的型壳的表面。

进一步地，安装板与支承板之间的板间距为5～10mm；安装板与下部型壳之间的间距为10～20mm。

进一步地，安装板和支承板均呈板状，且安装板和支承板均为耐火板。

进一步地，每组支柱组包括多根支承柱，各支承柱的两端分别与相邻设置的两层支板组相连，且多根支承柱沿支板组的周向依次间隔设置。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的型壳焙烧用焙烧装置中，焙烧炉的焙烧腔中设有支撑架，该支撑架包括多组上下设置用于分层支承型壳的支板组，相比于现有技术中，所有待焙烧的型壳直接支承于焙烧炉的炉底板上，本实用新型的焙烧装置中，通过支撑架对型壳进行分层支承以焙烧，从而增加型壳单次的焙烧量，进而提高型壳焙烧效率的同时，也提高焙烧腔的空间利用率，节约资源；另一方面，焙烧炉连接有供气装置，该供气装置分别与支板组的通气腔连通，以使气体由通气腔分别进入到各层型壳的表面，使型壳焙烧过程中，焙烧腔内气体充足，从而使型壳表面的残蜡燃烧充分，型壳焙烧后其表面不存在碳黑，进而使采用该型壳浇注出的铸件不夹杂，最终提高铸件的成型质量及成型合格率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的型壳焙烧用焙烧装置的结构示意图；以及

图2是图1中支承板的结构示意图。

图例说明

10、焙烧炉；20、支撑架；21、支板组；211、安装板；212、支承板；2120、通气孔；22、支柱组；221、支承柱；31、输气管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1，本实用新型的优选实施例提供了一种型壳焙烧用焙烧装置，包括：用于对待焙烧的型壳进行高温焙烧的焙烧炉10，焙烧炉10的焙烧腔内设有支撑架20，支撑架20包括多组上下设置用于分层支承型壳的支板组21，支板组21内具有通气腔，通气腔与支板组21上方的支承空间连通。焙烧炉10连接有用于供给型壳焙烧所需的气体的供气装置，供气装置设置于焙烧炉10外且分别与支板组21的通气腔连通，以使气体由通气腔分别进入到各层型壳的表面。

本实用新型的型壳焙烧用焙烧装置中，焙烧炉10的焙烧腔中设有支撑架20，该支撑架20包括多组上下设置用于分层支承型壳的支板组21，相比于现有技术中，所有待焙烧的型壳直接支承于焙烧炉的炉底板上，本实用新型的焙烧装置中，通过支撑架20对型壳进行分层支承以焙烧，从而增加型壳单次的焙烧量，进而提高型壳焙烧效率的同时，也提高焙烧腔的空间利用率，节约资源；另一方面，焙烧炉10连接有供气装置，该供气装置分别与支板组21的通气腔连通，以使气体由通气腔分别进入到各层型壳的表面，使型壳焙烧过程中，焙烧腔内气体充足，从而使型壳表面的残蜡燃烧充分，型壳焙烧后其表面不存在碳黑，进而使采用该型壳浇注出的铸件不夹杂，最终提高铸件的成型质量及成型合格率。

具体地，供气装置包括用于供给型壳燃烧所需气体的气体发生器(图未示)、与气体发生器的出气端相连的多根输气管31，多根输气管31穿过焙烧炉10的侧壁后插入各通气腔中，以将由气体发生器产生的气体输入通气腔内。本实用新型中，气体发生器供给的气体为空气或者氧气。

优选地，各输气管31的出气端插入对应设置的通气腔后，朝向型壳的浇口端布设，以使气体由型壳的浇口端进入型壳的表面。当对应每层支板组21设置的多根输气管31的出气端插入对应设置的通气腔后，且朝向型壳的浇口端布设时，由输气管31输出的气体将由型壳的浇口端由下至上进入型壳的表面。该种通气方式能使气体更均匀、更全面的进入到型壳的表面，进而使型壳表面的残蜡燃烧更充分，更有利于消除型壳表面的碳黑。进一步地，每层支板组21处对应设置的多根输气管31沿支板组21的周向依次间隔设置，以使气体更加均匀的由型壳的浇口端进入型壳的表面。

可选地，支撑架20包括空间上下设置以用于分层支承型壳的多层支板组21，以及连接于相邻两层支板组21之间以支承位于上层的支板组21的支柱组22。优选地，如图1所示，位于最下层的支板组21直接支承于焙烧腔的底面上，可有效降低支撑架20的整体高度。实际设置时，相邻两层支板组21之间的高度至少应略大于待焙烧的型壳的高度，以便将型壳放到支板组21上。

具体地，如图1和图2所示，各层支板组21包括支承于对应设置的支柱组22顶端的安装板211，以及设置于安装板211上方、用于支承型壳的支承板212，安装板211与支承板212之间的间隙构成通气腔，且支承板212上加工有多个供气体通过的通气孔2120。对应设置的输气管31的出气端插入安装板211与支承板212之间的通气腔中，以使输出的气体由通气孔2120进入支承于支承板212上的型壳的表面。实际制作时，支承板212上的通气孔2120在支承板212上呈规则排布，且通气孔2120的数量及直径与支承于支承板212上的型壳焙烧所需的气体相关，当型壳焙烧所需气体的量大时，通气孔2120的数量多且直径大，反之，通气孔2120的数量少且直径小。优选地，支承板212上开设有用于容置型壳并对型壳进行定位的定位槽(图未示)。

进一步地，安装板211与支承板212之间的板间距为5～10mm，便于存储一定量的空气流，以使残蜡燃烧充分。安装板211与下部型壳之间的间距为10～20mm，以便将型壳放入下层的支承板212上时，不与上层的安装板211干涉，也便于空气进入到型壳的上方，以便型壳的均匀受热。

可选地，如图2所示，安装板211和支承板212均呈板状，且安装板211和支承板212均为由耐火材料制备的耐火板。实际制作时，安装板211和支承板212两者的材质均为莫来石。

可选地，如图1所示，每组支柱组22包括多根支承柱221，各支承柱221的两端分别与相邻设置的两层支板组21相连，且多根支承柱221沿支板组21的周向依次间隔设置。具体地，支承柱221的底端与位于下层的支板组21的支承板212固定连接，支承柱221的顶端与相邻设置的支板组21的安装板211拆卸连接。优选地，各支承柱221支承于支板组21的四角部位，且各层的支承柱221围合构成型壳放置的位置。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。