液压胀套及磨轮机构的制作方法

本实用新型涉及液压胀套及磨轮机构。

背景技术：

传统的电主轴或机械主轴安装磨轮时，均采用过渡磨轮座或类似安装法兰的形式把磨轮安装在主轴上，磨轮座有内径与主轴的输出轴通过刚性连接，用平键及紧定螺丝把磨轮座安装在轴上，磨轮有螺丝孔，用螺丝把磨轮座与磨轮紧固，因现有现有流水线生作业过程上要求更换磨轮的时间很短，原有传统的磨轮安装方式在更换磨轮时需要耗费大量时间去装拆螺丝，而且传统方式采用刚性止口间隙配合，同心度差，更换磨轮耗时，效果差，如需要更换磨轮座更需要更多的时间。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供结构简单、设计合理、磨轮装拆方便的液压胀套及磨轮机构。

液压胀套及磨轮机构，包括胀套主体和磨轮主体，所述胀套主体包括液压内膨胀套、液压外膨胀套、内胀紧油槽、外胀紧油槽、内胀排油孔、外胀排油孔、胀套法兰、外胀加压螺丝组件、内胀加压螺丝组件、键槽、紧定螺丝、胀套内孔、胀套螺丝孔、传动压紧螺丝安装孔、传动压紧螺丝组件，所述磨轮主体包括环形磨料、磨轮内孔、磨轮螺丝孔、顺转卡槽、逆转卡槽、顺转卡槽通孔、逆转卡槽通孔，所述液压内膨胀套的圆形外壁即内胀紧油槽的内圆周壁，内胀紧油槽与内胀排油孔及内胀加压螺丝组件安装孔连通，所述外胀加压螺丝组件、内胀加压螺丝组件分别安装在胀套法兰的外壁上，外胀加压螺丝组件、内胀加压螺丝组件都由压力调节螺丝和橡胶密封塞构成，压力调节螺丝的下端设有连接槽，橡胶密封塞的上端设有连接头，连接头安装在连接槽内，内胀加压螺丝组件上的橡胶密封塞的下端伸入内胀紧油槽内，外胀加压螺丝组件上的橡胶密封塞的下端伸入外胀紧油槽内，液压外膨胀套的圆形内壁与外胀紧油槽接触，外胀紧油槽与外胀排油孔及外胀加压螺丝组件安装孔连通，键槽设在胀套主体的一端并与胀套内孔为一体，紧定螺丝安装在键槽的顶部并起加固作用，胀套螺丝孔和传动压紧螺丝安装孔环形分布在胀套法兰上，传动压紧螺丝组件由传动螺丝、依次安装在传动螺丝下端的压力弹簧、垫片、轴用卡簧构成，传动螺丝安装在传动压紧螺丝安装孔内并与胀套法兰紧固，所述环形磨料安装在磨轮主体的圆形外壁，磨轮内孔设置在磨轮主体的中部，磨轮内孔套接在液压外膨胀套上，所述顺转卡槽、逆转卡槽、顺转卡槽通孔、逆转卡槽通孔呈环形均匀分布磨轮主体的一侧端面，顺转卡槽与顺转卡槽通孔连通，逆转卡槽与逆转卡槽通孔连通，磨轮主体的顺转卡槽通孔或逆转卡槽通孔套接在传动螺丝上，正向或反向转动磨轮主体时传动螺丝滑入顺转卡槽或逆转卡槽内并且传动压紧螺丝组件上的垫片与磨轮主体的端面紧贴。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单、设计合理，主要由胀套主体和磨轮主体构成，液压胀套与磨轮均保留了原有传统的螺丝安装方式，即通过采用过渡磨轮座或类似安装法兰的形式把磨轮安装在主轴上，磨轮座内径与主轴的输出轴通过刚性连接，用平键及紧定螺丝把磨轮座安装在轴上，磨轮有螺丝孔，用螺丝把磨轮座与磨轮紧固。同时在胀套主体上增加了新的传动压紧螺丝安装孔，用于安装传动压紧螺丝组件，磨轮主体上保留了传统的磨轮螺丝孔，并新增了顺转卡槽、逆转卡槽、顺转卡槽通孔、逆转卡槽通孔，根据实际情况，两种安装方式可以随意互换使用，保证传统旧款产品配件的使用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是磨轮主体通过传统方式与磨轮座、主轴的装配示意图。

图2磨轮主体通过胀套主体与主轴的装配示意图。

图3是胀套主体处于胀紧状态时的结构示意图。

图4是胀套主体处于自由状态时的结构示意图。

图5是胀套主体与磨轮主体组合在一起时的正面结构示意图。

图6是图5的C-C向剖示图。

图7是图5的B-B向剖示图。

图8是胀套主体与磨轮主体组合在一起时的背面结构示意图。

图9是传动压紧螺丝组件的结构示意图。

具体实施方式

参照图1-图9，液压胀套及磨轮机构，包括胀套主体1和磨轮主体2，所述胀套主体1包括液压内膨胀套3、液压外膨胀套4、内胀紧油槽5、外胀紧油槽6、内胀排油孔7、外胀排油孔8、胀套法兰9、外胀加压螺丝组件10、内胀加压螺丝组件11、键槽12、紧定螺丝13、胀套内孔14、胀套螺丝孔15、传动压紧螺丝安装孔16、传动压紧螺丝组件17，所述磨轮主体2包括环形磨料18、磨轮内孔19、磨轮螺丝孔20、三个顺转卡槽21、三个逆转卡槽22、三个顺转卡槽通孔23、三个逆转卡槽通孔24，所述液压内膨胀套3的圆形外壁与内胀紧油槽5接触，所述液压内膨胀套3的圆形外壁即内胀紧油槽5的内圆周壁，内胀紧油槽5与内胀排油孔7及内胀加压螺丝组件安装孔连通，所述外胀加压螺丝组件10、内胀加压螺丝组件11分别安装在胀套法兰9的外壁上，外胀加压螺丝组件10、内胀加压螺丝组件11都由压力调节螺丝25和橡胶密封塞26构成，压力调节螺丝25的下端设有连接槽27，橡胶密封塞26的上端设有连接头28，连接头28安装在连接槽27内，内胀加压螺丝组件11上的橡胶密封塞26的下端伸入内胀紧油槽5内，外胀加压螺丝组件10上的橡胶密封塞26的下端伸入外胀紧油槽6内，液压外膨胀套4的圆形内壁与外胀紧油槽6接触，所述液压外膨胀套4的圆形内壁即外胀紧油槽6的内圆周壁，外胀紧油槽6与外胀排油孔8及外胀加压螺丝组件10的安装孔连通，键槽12设在胀套主体1的一端并与胀套内孔14为一体，紧定螺丝13安装在键槽12的顶部并起加固作用，胀套螺丝孔15和传动压紧螺丝安装孔16环形分布在胀套法兰9上，传动压紧螺丝组件17由传动螺丝29、依次安装在传动螺丝29下端的压力弹簧30、垫片31、轴用卡簧32构成，传动螺丝29安装在传动压紧螺丝安装孔16内并与胀套法兰9紧固，所述环形磨料18安装在磨轮主体2的圆形外壁，磨轮内孔19设置在磨轮主体2的中部，磨轮内孔19套接在液压外膨胀套4上，所述顺转卡槽21、逆转卡槽22、顺转卡槽通孔23、逆转卡槽通孔24呈环形均匀分布磨轮主体2的一侧端面，顺转卡槽21与顺转卡槽通孔23连通，逆转卡槽22与逆转卡槽通孔24连通，磨轮主体2的顺转卡槽通孔23或逆转卡槽通孔24套接在传动螺丝29上，正向或反向转动磨轮主体2时传动螺丝29滑入顺转卡槽21或逆转卡槽22内并且传动压紧螺丝组件17上的垫片31与磨轮主体2的端面紧贴。安装胀套主体1前，先调节内胀加压螺丝组件11上的压力调节螺丝25，使内孔处于自由状态，需要安装时，把胀套主体1的胀套内孔14安装在电机33的主轴34上，使主轴34的键37与胀套主体1的键槽12对应，然后调节内胀加压螺丝组件11上的压力调节螺丝25给液压油加压并使液压内膨胀套3抱紧主轴34，再锁紧键槽12上的紧定螺丝13，使紧定螺丝13与电机33的主轴34紧贴，从而完成胀套主体1与主轴34之间的安装。拆除胀套主体1时，先把内胀加压螺丝组件11上的压力调节螺丝25与键槽12上的紧定螺丝13同时松开，即可从主轴34上拆下胀套主体1。外胀加压螺丝组件10、内胀加压螺丝组件11分别安装在胀套法兰9的外壁上，磨轮主体2通过磨轮内孔19套接在液压外膨胀套4上，通过调节外胀加压螺丝组件10上的压力调节螺丝25给液压油加压，可以使液压外膨胀套4胀开并胀紧磨轮内孔19，胀套主体1上保留了传统的胀套螺丝孔15，可以用于安装使用原有的传统磨轮，同时在胀套主体1上增加了新的传动压紧螺丝安装孔16，用于安装传动压紧螺丝组件17，磨轮主体2上保留了传统的磨轮螺丝孔20，并新增了顺转卡槽21、逆转卡槽22、顺转卡槽通孔23、逆转卡槽通孔24，安装磨轮主体2时，先调节外胀加压螺丝组件10上的压力调节螺丝25至自由状态；使磨轮主体2的顺转卡槽通孔23或逆转卡槽通孔24对准传动压紧螺丝组件17的传动螺丝29，轴向压入到底部，正向或反向转动磨轮主体2时传动螺丝29滑入顺转卡槽21或逆转卡槽22内并且传动压紧螺丝组件17上的垫片31与磨轮主体2的端面紧贴，磨轮主体2轴向受压，保证磨轮主体2与磨轮座法兰之间没有间隙，主轴34的功率通过传动螺丝29带动磨轮主体2，确保磨轮主体2安装后的同心度与功率传递，需要更换磨轮主体2时，只需要调节外胀加压螺丝组件10上的压力调节螺丝25到松开状态，小角度旋转磨轮主体2，磨轮主体2上的顺转卡槽通孔23或逆转卡槽通孔24对准传动螺丝29，即可拆除磨轮并重新更换新磨轮。液压胀套与磨轮均保留了原有传统的螺丝安装方式，即通过采用过渡磨轮座35或类似安装法兰的形式把磨轮主体2安装在主轴34上，磨轮座35内径与主轴34的输出轴通过刚性连接，用平键及紧定螺丝把磨轮座35安装在轴上，磨轮主体2有螺丝孔，用连接螺丝36把磨轮座35与磨轮紧固。同时在胀套主体1上增加了新的传动压紧螺丝安装孔16，用于安装传动压紧螺丝组件17，磨轮主体2上保留了传统的磨轮螺丝孔20，并新增了顺转卡槽21、逆转卡槽22、顺转卡槽通孔23、逆转卡槽通孔24，根据实际情况，两种安装方式可以随意互换使用，保证传统旧款产品配件的使用，本实用新型结构简单、设计合理、胀套主体和磨轮主体装拆方便。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。