一种高炉受料罐衬板的制作方法

本实用新型涉及高炉冶炼设备领域，特别是涉及一种高炉受料罐衬板。

背景技术：

高炉受料罐是高炉冶炼所需原料通过皮带机运输进入高炉本体内的第一道重要设备，为钢结构料罐。高炉收料罐设置于四通分料器正下方，且四通分料器的四个出料口，每个出料口正对着高炉受料罐一边的衬板。当高炉原料通过机头四通分料器进入受料罐，第一落料点在受料罐衬板上时，原料会和受料罐的四个平板结构的衬板产生撞击，对衬板的损耗较大，需要频繁检修，导致受料罐平时维护困难，检修时更换衬板工作量大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种高炉受料罐衬板，解决了受料罐衬板损耗大更换频繁的问题，延长了受料罐衬板的使用寿命，减小工作人员的维修工作量。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种高炉受料罐衬板，包括：

衬板基板，和多个条状的横向筋板；其中，所述横向筋板一侧边和所述衬板基板的上表面贴合连接；且多个所述横向筋板平行设置于所述衬板基板的上表面；每个所述横向筋板和所述衬板基板之间均形成具有V型截面条形槽，所述条形槽用于承载分料器中下落的原料；所述衬板基板的上表面为承受分料器出口下落原料撞击的表面。

其中，由所述横向筋板上表面和所述衬板基板的上表面形成的所述条形槽的两内壁之间的夹角大于a小于a+90°，其中，a为所述衬板基板倾斜设置于分料器下方时，所述衬板基板和竖直方向的夹角。

其中，所述横向筋板宽度为180mm～210mm；相邻所述横向筋板之间的间距为290mm～310mm。

其中，所述横向筋板的上表面还贴合设置有陶瓷片。

其中，所述衬板基板上还设置有多个相互平行的纵向筋板，且所述纵向筋板和所述横向筋板垂直交叉设置。

其中，所述衬板基板为钢板基板，且所述衬板基板的厚度为20mm～25mm。

其中，所述衬板基板的两侧还固定有基板侧板，其中，所述基板侧板和所述衬板基板垂直设置，且所述横向筋板的两端分别和所述衬板基板两侧的所述基板侧板固定连接。

其中，所述衬板基板和所述基板侧板为一体结构。

其中，所述高炉受料罐衬板为多个所述衬板基板拼接而成的衬板，且每个所述衬板基板上均设置有所述横向筋板。

其中，所述横向筋板上设有固定所述横向筋板和所述衬板基板的螺栓，且所述螺栓上设有皮管保护罩。

本实用新型所提供的高炉受料罐衬板，通过在衬板基板上设置多个相互平行的横向筋板，使得横向筋板和衬板基板之间形成条形槽，只要在衬板基板安装于受料罐上时条形槽的开口方向是向上的，那么该条形槽就能够承载分料器出料口的落下的原料，使得先落下的原料在衬板基板上产生一定程度的堆积，而后落下的原料就会直接和衬板基板上堆积的原料发生接触撞击，却不会直接撞击衬板基板的表面，既能够缓冲下落的原料在落入受料罐时的瞬时冲击力，又能够避免原料直接撞击衬板基板表面而和衬板基板产生摩擦，对衬板基板产生磨损的问题。因此，本实用新型中所提供的高炉受料罐衬板能够在很大程度上降低原料对衬板的冲击磨损，延长衬板的使用寿命，进而延长了衬板的更换周期，降低了对受料罐的检修和更换衬板的工作量。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所提供的高炉受料罐衬板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所提供的高炉受料罐的剖面结构示意图；

图3为本实用新型实施例所提供的高炉受料罐衬板的剖面结构示意图；

附图中，1为衬板基板、2为横向筋板、3为陶瓷片、4为纵向筋板、5为基板侧板、6为受料罐、7为分料器。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，图1为本实用新型实施例所提供的高炉受料罐衬板的结构示意图，该受料罐衬板可以包括：

衬板基板1和多个条状的横向筋板2。

其中，横向筋板2一侧边和衬板基板1的上表面贴合连接；且多个横向筋板2平行设置于衬板基板1的上表面。

需要说明的是，衬板基板1的上表面为承受分料器出口下落原料撞击的表面。

为了便于理解，可以参考图2，图2为本实用新型实施例所提供的高炉受料罐的剖面结构示意图。图2中的受料罐6为倒椎台结构，具有四个侧壁，每个侧壁上均设置有衬板。受料罐6设置在四通分料器7的正下方。原料从四通分料器7的出口中下落至受料罐6中时，恰好撞击在受料罐6的内壁上，也即是衬板基板1的上表面，如图2中虚线所示，即为原料下落的轨迹；而横向筋板2即设置于衬板基板1该上表面。

每个横向筋板2和衬板基板1之间均形成具有V型截面条形槽，条形槽用于承载分料器7中下落的原料。

具体地，可以参考图3，图3为本实用新型实施例所提供的高炉受料罐衬板的剖面结构示意图。

衬板基板1和横向筋板2之间成一定角度设置，使得两者之间形成呈水平方向的条形槽。当分料器中的原料下落至衬板基板1的上表面，由于衬板基板1的上表面具有凹槽，那么原料就会在该条形槽内堆积，并将衬板基板1的表面覆盖；当分料器中进一步地落下更多的原料时，后落下的原料就只会堆积于衬板基板1表面的原料接触，而不会直接和衬板基板1的上表面接触，也就不会直接对衬板基板1的表面产生磨损。

现有技术中，高炉受料罐的衬板往往采用平板结构的钢板制作而成，在受料罐四个侧壁的中间位置直接承受分料器开口处下落的原料，使得该部分的衬板频繁的受到原料的撞击和摩擦，最终使得该部分的衬板很快被磨穿。一旦衬板被磨穿，就需要立即更换新的衬板。而高炉受料罐的衬板体积大、质量重，还需要人工进入炉内更换，导致每次更换过程较为困难，且由于衬板被损耗的频率过快，甚至小于高炉设备的检修频率，进而影响其正常使用。

本实用新型中在衬板基板1的表面设置横向筋板2，使得从分料器中下落的原料部分存留并覆盖在衬板基板1的表面，对衬板基板1的表面起到一定的保护作用，从而大大减小了下落的原料对衬板基板1表面的磨损，延长了衬板基板1的使用寿命，进而降低了衬板的更换频率，减少了人工劳动量和衬板的耗材量。

基于上述实施例，在本实用新型另一具体实施例中，可以进一步地包括：

由横向筋板2上表面和衬板基板1的上表面形成的条形槽的两内壁之间的夹角大于a小于a+90°，其中，a为衬板基板1倾斜设置于分料器下方时，衬板基板1和竖直方向的夹角。

需要说明的是，要使得横向筋板2和衬板基板1所形成的条形槽能够承载一定量的原料，横向筋板2和衬板基板1之间的夹角就不能厚太大也不能够太小。

具体地，可以参考图2和图3，因为受料罐的侧壁是倾斜设置于分料罐的下方，对应地，位于受料罐侧壁的衬板基板1也是倾斜设置的。如图3所示，设定衬板基板1和竖直方向的夹角为a，设定横向筋板2的上表面和衬板基板1的上表面之间的夹角为b。那么，当横向筋板2呈水平方向时，b＝a+90°；当横向筋板2向下偏转，也即是b大于a+90°时，大部分的原料将会从横向筋板2上滑落，很难起到保留原料的作用；当横向筋板2呈竖直方向时，也即是b＝a时，横向筋板2能够将部分原料阻挡在横向筋板2和衬板基板1之间；当横向筋板2向衬板基板1偏转，也即是b小于a时，横向筋板2同样能够和衬板基板1之间留存部分原料，但是与此同时，横向筋板2的下表面也就暴露于原料下落的区域内，使得横向筋板2的背面受到原料的磨损。为此，本实施例中，横向筋板2上表面和衬板基板1上表面之间的夹角为大于a小于a+90°，是一种优选的实施例。

需要说明的是，本实用新型中的实施例均是以平板状的横向筋板2为例进行说明，本实用新型中也并不排除曲面结构的横向筋板2，可以将曲面结构的横向筋板2的凹面向上设置，使得横向筋板2和衬板基板1之间可以形成能够承载原料的凹槽即可，还有类似地结构，都应属于本实用新型的保护范围，对此不在一一列举。

可选地，本实施例中横向筋板2宽度可以设置为180mm～210mm，具体地；相邻两个横向筋板2之间的间距为290mm～310mm。

需要说明的是，横向筋板2的宽度和横向筋板2的设置角度决定了相邻横向筋板2之间的间距，最终只要相邻筋板之间衬板基板1不会直接接触到下落的原料即可。

可选地，在本实用新型的另一具体实施例中，还可以进一步地包括：

横向筋板2的上表面还贴合设置有陶瓷片3。

考虑到在横向筋板2上的原料还不足以将横向筋板2的上表面覆盖时，下落的原料会对横向筋板2产生较大的冲击力，对横向筋板2带来较大的损伤。为此，在横向筋板2的上表面设置一层耐磨性能较好的陶瓷片3，能够有效保护横向筋板2，延长横向筋板2的使用寿命。

基于上述任意实施例，如图1和图3所示，在本实用新型的另一具体实施例中，可以进一步地包括：

衬板基板1上还设置有多个相互平行的纵向筋板4，且纵向筋板4和横向筋板2垂直交叉设置。

考虑到衬板基板1和横向筋板2之间需要承载一定量的原料，那么原料就会对横向筋板2产生一定的压力。与此同时，从分料器出口不断下落的原料也会和横向筋板2产生一定的冲击力。为了增强横向筋板2承受冲击力和压力的能力，使得横向筋板2和衬板基板1之间的连接更为紧固，可以在衬板基板1上设置和横向筋板2相互垂直的纵向筋板4。

可选地，本实用新型中的衬板基板1、横向筋板2以及纵向筋板4均可采用钢板基板。而衬板基板1的厚度采用20mm～25mm即可，相对于现有技术中的衬板，厚度大大减小。

基于上述任意实施例，如图1所示，在本实用新型的另一具体实施例中，可以进一步地包括：

衬板基板1的两侧还固定有基板侧板5，其中，基板侧板5和衬板基板1垂直设置，且横向筋板2的两端分别和衬板基板1两侧的基板侧板5固定连接。

需要说明的是，考虑到衬板基板1上的横向筋板2两端如果未设置基板侧板5，存留在横向筋板2两端位置的原料很大一部分会从其两端流出，使得横向筋板2两端的位置处裸露有很大面积的衬板基板1，从而导致该部分的衬板基板1被磨损的比较厉害。在衬板基板1的两侧设置基板侧板5，即是相当于将横向筋板2和衬板基板1所形成的条形槽的两端进行封闭，使得条形槽两端的位置也能够存留原料，对衬板基板1进行更全面的保护。

进一步地，该基板侧板5和衬板基板1可以是一体成型的一体结构。既简化了整个衬板结构的安装程序，又增强了整个衬板结构的稳固性。

基于上述任意实施例，对于高炉受料罐而言，具有四个侧壁，每个侧壁上均需要设置衬板，在本实用新型的具体实施例中，对于受料罐每个侧壁上的衬板可以由一块完整测衬板基板1上设置多个横向筋板2形成，也可以是分区域设置多个衬板基板1拼接而成，且每个区域的衬板基板1上的横向筋板2设置的密度和宽度可以根据原料下落至该区域的概率的大小进行调整。例如在受料罐侧壁的中间位置，原料下落的概率最大，该部分受原料磨损也最严重，因此，该部分的横向筋板2宽度可以相对更大，相邻横向筋板2的间距可以更小，反之，对应于受料罐边缘区域的衬板基板1上的横向筋板2的间距就可以更大。

可选地，对于本实用新型中的衬板基板1和横向筋板2之间可用过螺栓固定连接，为了避免裸露在外的螺栓头部受到原料的磨损导致螺栓脱落，最终导致横向筋板和衬板基板1之间的稳固性差，可以在螺栓上设置皮管保护罩。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的高炉受料罐衬板进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。