一种用于铸造压裂球的模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，尤其是一种用于铸造压裂球的模具。

背景技术：

可溶解压裂球主要用于油气井的压裂过程，它能够对油气田下的地质进行压裂，并在较短的时间内实现溶解，在抽水泵的作用下跟随泥浆排出，从而不对后面的采油流程产生负面影响，因此可溶解压裂球在石油行业中起着重要作用。但目前所用的压裂球多是出于工厂车间的大批量生产，无法满足科研实验室所需的具有特定成分、小批量的压裂球的生产需要。因此，如何提供一种实验室用可铸造小批量具有特定成分的压裂球的模具是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种实验室用可铸造小批量具有特定成分的压裂球的模具。

为实现上述目的，本实用新型提供一种用于铸造压裂球的模具，包括金属液储存室、储气瓶、输气软管、外浇道、横浇道、内浇道、压杆、冒口、螺栓、圆柱、圆孔、球状型腔、第一型箱、第二型箱、竖直管道、第一支撑杆、第二支撑杆、塞子、第一进口、第二进口，所述金属液储存室上设有竖直管道，所述竖直管道的外壁通过两根第一支撑杆和两根第二支撑杆固定在金属液储存室的内壁上，所述金属液储存室上设有第一进口、第二进口，所述塞子安装在金属液储存室上的第二进口上，所述输气软管的一端与储气瓶连接，另一端通过第一进口与金属液储存室相通，所述第二型箱与第一型箱的结构尺寸均相同，所述第一型箱的内表面上设有圆柱和圆孔，所述第一型箱上的圆柱和圆孔分别与第二型箱上的圆孔和圆柱配合，所述第一型箱与第二型箱贴合并通过四个螺栓连接成完整的模具主体，所述压杆安装在第一型箱与第二型箱连接而成的模具主体上，所述金属液储存室的上端与模具主体的下端固连，所述模具主体上设有三列球状型腔，每列球状型腔含有三个球状型腔，相邻的球状型腔之间通过内浇道连通，所述横浇道的两端均与球状型腔连通，所述外浇道的上端与球状型腔相通，所述模具主体上端对称设有两个冒口，所述冒口与球状型腔通过内浇道连通，所述竖直管道的上端插入外浇道，所述竖直管道的外壁与外浇道的内壁贴合。

本实用新型具有如下优点：体积小，占用空间小，适合于实验室内铸造小批量具有特定成分的压裂球；下压压杆将中间一列型腔内的部分液态金属压入左右两列腔室中，使得多余的液态金属能够从两个冒口中溢出，保证各列球状腔室都能得以较好充型，提高了铸件的铸造质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1：本实用新型一种用于铸造压裂球的模具的整体结构示意图；

图2：本实用新型一种用于铸造压裂球的模具的立体结构示意图；

图3：本实用新型一种用于铸造压裂球的模具的第一剖视图；

图4：本实用新型一种用于铸造压裂球的模具的第二剖视图；

图5：本实用新型一种用于铸造压裂球的模具的金属液储存室的剖视图。

符号说明：

1、金属液储存室，2、储气瓶，3、输气软管，4、外浇道，5、横浇道，6、内浇道，7、压杆，8、冒口，9、螺栓，10、圆柱，11、圆孔，12、球状型腔，13、第一型箱，14、第二型箱，15、竖直管道，16、第一支撑杆，17、第二支撑杆，18、塞子，19、第一进口，20、第二进口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：

如图1～5所示，本实用新型一种用于铸造压裂球的模具，包括金属液储存室1、储气瓶2、输气软管3、外浇道4、横浇道5、内浇道6、压杆7、冒口8、螺栓9、圆柱10、圆孔11、球状型腔12、第一型箱13、第二型箱14、竖直管道15、第一支撑杆16、第二支撑杆17、塞子18、第一进口19、第二进口20，所述金属液储存室1上设有竖直管道15，所述竖直管道15的外壁通过两根第一支撑杆16和两根第二支撑杆17固定在金属液储存室1的内壁上，所述金属液储存室1上设有第一进口19、第二进口20，所述塞子18安装在金属液储存室1上的第二进口20上，所述输气软管3的一端与储气瓶2连接，另一端通过第一进口19与金属液储存室1相通，所述第二型箱14与第一型箱13的结构尺寸均相同，所述第一型箱13的内表面上设有圆柱10和圆孔11，所述第一型箱13上的圆柱10和圆孔11分别与第二型箱14上的圆孔和圆柱配合，所述第一型箱13与第二型箱14贴合并通过四个螺栓9连接成完整的模具主体，所述压杆7安装在第一型箱13与第二型箱14连接而成的模具主体上，所述金属液储存室1的上端与模具主体的下端固连，所述模具主体上设有三列球状型腔12，每列球状型腔12含有三个球状型腔12，相邻的球状型腔12之间通过内浇道6连通，所述横浇道5的两端均与球状型腔12连通，所述外浇道4的上端与球状型腔12相通，所述模具主体上端对称设有两个冒口8，所述冒口8与球状型腔12通过内浇道6连通，所述竖直管道15的上端插入外浇道4，所述竖直管道15的外壁与外浇道4的内壁贴合。

如图1～5所示，本实用新型使用时，拔下塞子18，然后将具有特定成分的高温熔融的液态金属从第二进口20倒入金属液储存室1内然后将塞子18重新安装在金属液储存室1上，储气瓶2内的气体通过输气软管3进入金属液储存室1内，熔融金属在气体压力的作用下通过竖直管道15进入外浇道4，然后进入与外浇道4连通的球状型腔12，熔融金属最终通过横浇道5、内浇道6的连通输送作用填充满所有球状型腔12，在充型过程的最后阶段，下压压杆7将中间一列型腔内的部分液态金属压入左右两列腔室中，使得多余的液态金属能够从两个冒口8中溢出，保证各列球状腔室都能得以较好充型，提高了铸件的铸造质量。待金属冷却凝固后，拧开四个螺栓9，使第一型箱13和第二型箱14分离以取出整个铸件，最后去除铸件中的连接部位，以得到九个压裂球。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。