一种三维打印压壳砂型模的制作方法

本实用新型涉及砂型技术领域，特别涉及一种三维打印压壳砂型模。

背景技术：

砂型作为常用的铸造模具，其主要通过型砂制作出型腔，然后将熔融的原料注入型腔，冷却后形成浇注件，现有砂型是通过在方块状的型砂块内挖出型腔，此种砂型壁厚，重量大，需要型砂量多。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种三维打印压壳砂型模。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种三维打印压壳砂型模，包括上砂型、下砂型以及型芯，所述下砂型设有顶部开口的下型腔，所述上砂型设有底部开口的上型腔，所述型芯设置在所述下砂型和上砂型之间且伸入所述上型腔和所述下型腔，所述上砂型包括与上型腔外形相同的上壳体、设置在所述上壳体顶面的网状加强筋，所述上壳体顶面设有与所述上型腔连通的浇注口，所述下砂型包括与下型腔外形相同的下壳体。

上述设计中利用在上砂型设置加强筋在保证砂型强度的前提下，减小壁厚，提升砂型的透气性，减少型砂用量，节约成本。

作为本设计的进一步改进，所述下型腔一侧的下砂型顶部设有定位坑，所述型芯一侧设有定位块，所述定位块与所述定位坑配合，所述定位坑为多棱锥状，提升型芯安装精度。

作为本设计的进一步改进，所述下壳体底部设有网状加强筋，提升下砂型强度。

作为本设计的进一步改进，所述下砂型顶面设有沿所述下型腔边缘延伸的限位台阶，所述上砂型底部设有与所述限位台阶配合的限位槽，提升合模精度。

一种三维打印压壳砂型模制作工艺，包括如下步骤：

S1:通过三维砂型打印机逐层打印上砂型、下砂型以及型芯，保证上砂型和下砂型上的上壳体和下壳体壁厚均匀；

S2:将上砂型、下砂型以及型芯进行装配；

S3:将步骤S2装配后的砂型模放入烤箱烘烤30-50分钟。

作为本设计的进一步改进，所述砂型的烘烤时间为40分钟。

通过三维砂型打印机，能够打印复杂形状的砂型，精度更高，减小型砂用量，降低烘烤时间。

本实用新型的有益效果是：本实用新型利用在上砂型设置加强筋在保证砂型强度的前提下，减小壁厚，提升砂型的透气性，减少型砂用量，节约成本，通过三维砂型打印机，能够打印复杂形状的砂型，精度更高，减小型砂用量，降低烘烤时间。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的爆炸结构示意图。

图2是本实用新型的上砂型立体示意图。

在图中1.上壳体，2.浇注口，3.加强筋，4.型芯，5.定位坑，6.下壳体，7.下型腔，8.上型腔，9.定位块，10.限位槽，11.限位台阶。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例：一种三维打印压壳砂型模，包括上砂型、下砂型以及型芯4，所述下砂型设有顶部开口的下型腔7，所述上砂型设有底部开口的上型腔8，所述型芯4设置在所述下砂型和上砂型之间且伸入所述上型腔8和所述下型腔7，所述上砂型包括与上型腔8外形相同的上壳体1、设置在所述上壳体1顶面的网状加强筋3，所述上壳体1顶面设有与所述上型腔8连通的浇注口2，所述下砂型包括与下型腔7外形相同的下壳体6。

上述设计中利用在上砂型设置加强筋3在保证砂型强度的前提下，减小壁厚，提升砂型的透气性，减少型砂用量，节约成本。

作为本设计的进一步改进，所述下型腔7一侧的下砂型顶部设有定位坑5，所述型芯4一侧设有定位块9，所述定位块9与所述定位坑5配合，所述定位坑5为多棱锥状，提升型芯4安装精度。

作为本设计的进一步改进，所述下壳体6底部设有网状加强筋3，提升下砂型强度。

作为本设计的进一步改进，所述下砂型顶面设有沿所述下型腔7边缘延伸的限位台阶11，所述上砂型底部设有与所述限位台阶11配合的限位槽10，提升合模精度。

一种三维打印压壳砂型模制作工艺，包括如下步骤：

S1:通过三维砂型打印机逐层打印上砂型、下砂型以及型芯4，保证上砂型和下砂型上的上壳体1和下壳体6壁厚均匀；

S2:将上砂型、下砂型以及型芯4进行装配；

S3:将步骤S2装配后的砂型模放入烤箱烘烤30-50分钟。

作为本设计的进一步改进，所述砂型的烘烤时间为40分钟。通过三维砂型打印机，能够打印复杂形状的砂型，精度更高，减小型砂用量，降低烘烤时间。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。