一种气门芯槽口切割机的去毛刺装置的制作方法

本实用新型属于气门芯加工设备技术领域，具体是一种气门芯槽口切割机的去毛刺装置。

背景技术：

气门芯的加工过程中有一道工序是将气门芯端部切割槽口，现有技术中，一般采用车床加工，车床上包括用于夹紧气门芯的夹具以及一个可进给的切割装置，每次在夹具上夹持一个气门芯，然后通过一次进给切割出槽口。采用这种方式进行加工的加工速度很慢，每次都需要进行上料、下料然后仅加工一个气门芯；并且进给机构进给的误差较大，对机器的精度要求很高，因此额外增加了制造成本。

为了提高加工速度以及减小误差，申请人发明了一种气门芯槽口切割机，该种气门芯槽口切割机通过振动盘将气门芯输送到转盘上的定位槽中，然后通过转盘转动将气门芯带到切割位置进行压紧定位和切割，然后再进行下料。该种气门芯槽口切割装置加工速度快，切割片不需要进行进给，精度容易控制，制造成本低。但是在气门芯的槽口切割之后，气门芯的槽口处容易产生毛刺，现有技术人需要人手工将毛刺去除，这使得加工效率下降，人力成本提高。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术不足，提供一种气门芯槽口切割机的去毛刺装置，该种去毛刺装置能够自动的去除气门芯上因切割槽口而产生的毛刺，提高生产效率，降低人力成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：一种气门芯槽口切割机的去毛刺装置，包括振动盘、机座、转盘和去毛刺装置，所述振动盘出口连接有送料通道；所述转盘由电机驱动转动设置于所述机座上，所述转盘边缘设置有凸环，所述凸环上设置有若干长度短于气门芯的定位槽，所述定位槽随所述转盘转动且均经过所述送料通道的出口；所述去毛刺装置包括定位支架、去毛刺耐磨块和定位装置，所述定位装置位于所述凸环上方由上向下顶推定位气门芯，所述去毛刺耐磨块位于所述凸环外侧，所述去毛刺耐磨块表面设置有齿纹。采用该种去毛刺装置，将可能具有毛刺的气门芯放置于振动盘上，通过振动盘输送到转盘的定位槽内，在经过去毛刺装置时，定位装置压紧气门芯，气门芯的切割端在毛刺耐磨块表面的齿纹上摩擦并使得气门芯发生转动，在转动的同时毛刺耐磨块表明的齿纹将毛刺磨去，该种去毛刺装置能够自动的去除气门芯上因切割槽口而产生的毛刺，提高生产效率，降低人力成本。

上述技术方案中，优选的，所述定位装置包括穿设于所述定位支架上的导向杆、固定在导向杆的上顶块以及位于所述顶块和所述定位支架之间套设于所述导向杆上的弹簧，所述顶块来料方向的厚度小于出料方向的厚度。采用该结构保证来料方向的气门芯能够进入到顶块与凸环之间。

上述技术方案中，优选的，所述导向杆上设置有用于防止顶块与所述凸环接触的限位块。采用该结构防止顶块与凸环接触相互之间产生磨损。

上述技术方案中，优选的，所述机座上设置有下料装置，所述下料装置包括位于所述凸环两侧的第一挡板和第二挡板、位于凸环上方的第三挡板和位于所述机座上的下料口，所述第一挡板朝向来料侧设置有用于顶起气门芯大端的第一弧形面，所述第二挡板朝向来料侧设置有用于顶起气门芯小端的第一斜面，所述第三挡板上设置有用于将气门芯导向到所述下料口的第二斜面。采用该下料装置能够实现气门芯的自动下料，从而不需要人手工取下去毛刺后的气门芯，可提高转盘转速，提高生产效率。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：采用该种去毛刺装置，将可能具有毛刺的气门芯放置于振动盘上，通过振动盘输送到转盘的定位槽内，在经过去毛刺装置时，定位装置压紧气门芯，气门芯的切割端在毛刺耐磨块表面的齿纹上摩擦并使得气门芯发生转动，在转动的同时毛刺耐磨块表明的齿纹将毛刺磨去，该种去毛刺装置能够自动的去除气门芯上因切割槽口而产生的毛刺，提高生产效率，降低人力成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体的俯视结构示意图。

图2为本实用新型实施例中切割装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：参见图1至图2，一种气门芯槽口切割机的去毛刺装置，包括振动盘1、机座2、转盘3和去毛刺装置4，所述振动盘1出口连接有送料通道11；所述转盘3由电机驱动转动设置于所述机座2上，所述转盘3边缘设置有凸环31，所述凸环31上设置有若干长度短于气门芯6的定位槽32，所述定位槽32随所述转盘3转动且均经过所述送料通道11的出口；所述去毛刺装置4包括定位支架41、去毛刺耐磨块42和定位装置43，所述定位装置43位于所述凸环31上方由上向下顶推定位气门芯6，所述去毛刺耐磨块42位于所述凸环31外侧，所述去毛刺耐磨块42表面设置有齿纹44。采用该种去毛刺装置，将可能具有毛刺的气门芯放置于振动盘上，通过振动盘输送到转盘的定位槽内，在经过去毛刺装置时，定位装置压紧气门芯，气门芯的切割端在毛刺耐磨块表面的齿纹上摩擦并使得气门芯发生转动，在转动的同时毛刺耐磨块表明的齿纹将毛刺磨去，该种去毛刺装置能够自动的去除气门芯上因切割槽口而产生的毛刺，提高生产效率，降低人力成本。

所述定位装置43包括穿设于所述定位支架41上的导向杆45、固定在导向杆45的上顶块46以及位于所述顶块46和所述定位支架41之间套设于所述导向杆45上的弹簧47，所述顶块46来料方向的厚度小于出料方向的厚度。采用该结构保证来料方向的气门芯能够进入到顶块与凸环之间。

所述导向杆45上设置有用于防止顶块46与所述凸环31接触的限位块48。采用该结构防止顶块与凸环接触相互之间产生磨损。

所述机座2上设置有下料装置5，所述下料装置5包括位于所述凸环31两侧的第一挡板51和第二挡板52、位于凸环31上方的第三挡板53和位于所述机座2上的下料口54，所述第一挡板51朝向来料侧设置有用于顶起气门芯6大端的第一弧形面511，所述第二挡板52朝向来料侧设置有用于顶起气门芯6小端的第一斜面521，所述第三挡板53上设置有用于将气门芯6导向到所述下料口54的第二斜面531。采用该下料装置能够实现气门芯的自动下料，从而不需要人手工取下去毛刺后的气门芯，可提高转盘转速，提高生产效率。