一种柱状壳体类铸件散热装置的制作方法

本发明属于金属铸件技术领域，具体涉及一种柱状壳体类铸件散热装置。

背景技术：

在铸件生产时，已经成型后的铸件需要经过散热才能进行封装，传统的铸件散热方式是把成型后的铸件码放在通风的地方，自然散热，或者通过风扇吹风散热，该传统的散热方式适用于铸件厚度均匀的铸件，能够在散热的过程中，保持铸件各部分温度一致，不会因温度差异较大而产生裂纹，然而对于薄壁类铸件和壳体类铸件，该类铸件通常壁薄而底厚，该类铸件在利用传统方法进行散热的过程中，铸件的侧壁部分散热较快，而铸件的底部通常散热较慢，常常会因铸件侧壁与底部的温度差异较大而造成铸件产生裂纹，影响铸件成品质量。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种加速铸件底部散热的柱状壳体类铸件散热装置，避免铸件在散热过程中因底部与侧壁之间存在较大的温度差而产生裂纹。

基于上述目的，本发明采用的技术方案为：一种柱状壳体类铸件散热装置，包括壳体，壳体上设有上盖，壳体内设有散热片，散热片的下方设有排气扇，排气扇在壳体内部两端对称设置；壳体外侧设有与散热片相连通的进水管和出水管，壳体外设有与进水管相连通的吸水泵，吸水泵的出口端与进水管相连接；壳体外侧设有温度检测模块,壳体内设有与温度检测模块相连接的控制模块，控制模块与排气扇和吸水泵相连接；温度检测模块将箱体内的温度信号发送至控制模块，控制模块接收温度信号并进行处理后对排气扇和吸水泵发出控制指令，控制排气扇的启闭和吸水泵的转速。

进一步地，散热片包括多个平行设置的串片和穿过串片的多个长管，相邻的两个长管通过连接管连通，连接管将多个长管连接形成相通的s型管路，设于串片最外侧的两个长管分别与进水管和出水管相连接；串片两侧均设有与串片平行设置的支架，支架和串片上均设有与长管相配合的通孔。

进一步地，长管内设有与长管相配合的吸液芯，吸液芯为中空圆筒结构，圆筒上均匀分布有多个微孔。

进一步地，散热片还包括穿过串片并与长管平行设置的固定杆；串片和支架上均设有与固定杆相配合的固定孔。

进一步地，壳体内部两侧固定有支座，支座设置于上盖的下方和排风扇的上方，散热片通过所述支架与支座的配合固定于壳体内。

进一步地，上盖上两端对称设置有冲压散热口，冲压散热口呈矩形阵列分布，冲压散热口均朝向临近的上盖侧壁。

进一步地，上盖每侧的冲压散热口为两排，每排设有五个冲压散热口。

进一步地，上盖上设有放置铸件的提示圈。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）本发明采用在壳体内部设置散热片，在壳体两侧设置与散热片相连接的进水管和出水管，在壳体外设置与进水管连接的吸水泵，利用水冷的方式降低设于散热片上部的上盖的温度，从而加快置于上盖上的柱状壳体类铸件的底部的散热，避免因柱状壳体类铸件的底部散热速度相对于侧壁较慢而使柱状壳体类铸件的底部与侧壁产生较大的温差，从而有效避免了柱状壳体类铸件因底部与侧壁的温差而产生裂纹，提高了柱状壳体类铸件的成品率。

（2）采用在散热片的底部设置排风扇，且排风扇在壳体内部两侧对称设置，利用排风扇加速壳体内的热空气与外界冷空气的交换，将柱状壳体类铸件的底部传递至壳体内的热量快速分散出去，快速降低壳体内的温度，进一步加快对柱状壳体类铸件的底部的散热速度。

（3）采用在壳体上设置温度检测模块和与温度检测模块相连接的控制模块，控制模块与吸水泵和排气扇相连接，通过温度检测模块检测壳体内的温度，控制模块根据壳体内的温度分析判断是否需要启动排风扇和是否需要调整吸水泵的转速，有效避免了能量浪费，同时避免因柱状壳体类铸件的底部散热过快而与侧壁产生较大的温差。

（4）采用将多个平行设置的长管通过连接管形成一段相通的s型管路，管路的一端与吸水泵相连接，管路的另一端与出水管相连接，在有效的空间内增大了散热面积，使铸件的底部均设铺设有长管，对铸件的底部起到均匀散热的作用；此外，经过吸水泵吸入长管内的冷水，在经过铸件下方的管路时受热蒸发，在经过铸件没有覆盖的管路时冷凝，经过反复的蒸发冷凝，提高了冷却水的利用效率。

（5）采用在长管内设置吸液芯，吸液芯为中空圆筒结构，圆筒上均匀分布有多个微孔，吸液芯作为长管内的一种多孔毛细结构，能够有效吸收长管管壁接收的热量，加速长管管壁与水体之间的热量交换，提高散热片的散热效率。

（6）采用在上盖上设置冲压散热口，加速壳体内的热量向壳体外部散发；采用冲压散热口朝向临近上盖的侧壁，避免通过冲压散热口的热量冲向铸件的侧壁，对铸件的冷却造成干扰。

（7）在待冷却的铸件进行放置时，一般采用机械操作，通过在上盖上设置铸件放置的提示圈，对放置待冷却的铸件具有良好的标识作用，便于将铸件放置于上盖上的提示圈内，从而保证铸件的底部均有散热的长管，对铸件底部起到均匀散热作用。

附图说明

图1为本发明的立体图；

图2为本发明的内部结构示意图；

图3为图1中壳体的结构示意图；

图4为图1中上盖的结构示意图；

图5为本发明中散热片的结构示意图；

图6为散热片中串片的结构示意图；

图7为长管内吸液芯的结构示意图。

图中：1、壳体；11、支座；2、上盖；21、冲压散热口；22、提示圈；3、散热片；31、长管；32、连接管；33、串片；331、通孔；332、固定孔；34、固定杆；35、支架；4、排风扇；5、温度检测模块；6、进水管；7、出水管；8、吸水泵。

具体实施方式

如图1-7所示的一种柱状壳体类铸件散热装置，包括一种柱状壳体类铸件散热装置，包括壳体1，壳体1上设有上盖2，壳体1与上盖2均为金属材料，便于传热；壳体1内设有散热片3，散热片3的下方设有排气扇，排气扇在壳体1内部两端对称设置；壳体1外侧设有与散热片3相连通的进水管6和出水管7，壳体1外设有与进水管6相连通的吸水泵8，吸水泵8的出口端与进水管6相连接；壳体1外侧设有温度检测模块5,壳体1内设有与温度检测模块5相连接的控制模块，控制模块与排气扇和吸水泵8相连接；温度检测模块5将箱体内的温度信号发送至控制模块，控制模块接收温度信号并进行处理后对排气扇和吸水泵8发出控制指令，控制排气扇的启闭和吸水泵8的转速。

其中，温度控制模块内设有温度传感器dht11，温度传感器dht11用于检测壳体1内的温度，控制模块为一atom核心控制板，温度控制模块将温度传感器dht11获取的壳体1内的温度信号上传至控制模块，控制模块接收温度信号并进行解析；当温度过高，超出预设范围，控制模块分别向排风扇4和吸水泵8发出控制指令，开启排风扇4并提高吸水泵8的转速，加快壳体1内的热量向外排出，加速与吸水泵8相连接的散热片3中冷却水的流速，从而加快对壳体1上盖2的冷却，进而提高对放置于上盖2上的铸件的底部的散热速度；当温度处于预设范围内，控制模块分别向排风扇4和吸水泵8发出控制指令，关闭排风扇4并降低吸水泵8的转速，减缓铸件的冷却速度；当温度低于预设范围内，控制模块向吸水泵8发出控制指令，关闭吸水泵8。

本发明采用在壳体1内部设置散热片3，在壳体1两侧设置与散热片3相连接的进水管6和出水管7，在壳体1外设置与进水管6连接的吸水泵8，利用水冷的方式降低设于散热片3上部的上盖2的温度，从而加快置于上盖2上的柱状壳体类铸件的底部的散热，避免因柱状壳体类铸件的底部散热速度相对于侧壁较慢而使柱状壳体类铸件的底部与侧壁产生较大的温差，从而有效避免了柱状壳体类铸件因底部与侧壁的温差而产生裂纹，提高了柱状壳体类铸件的成品率；并且本发明以水为冷却介质，成本较低，资源可以循环利用。

采用在散热片3的底部设置排风扇4，且排风扇4在壳体1内部两侧对称设置，利用排风扇4加速壳体1内的热空气与外界冷空气的交换，将柱状壳体类铸件的底部传递至壳体1内的热量快速分散出去，快速降低壳体1内的温度，进一步加快对柱状壳体类铸件的底部的散热速度。

采用在壳体1上设置温度检测模块5和与温度检测模块5相连接的控制模块，控制模块与吸水泵8和排气扇相连接，通过温度检测模块5检测壳体1内的温度，控制模块根据壳体1内的温度分析判断是否需要启动排风扇4和是否需要调整吸水泵8的转速，有效避免了能量浪费，同时避免因柱状壳体类铸件的底部散热过快而与侧壁产生较大的温差。

散热片3的结构如图5-7所示，包括多个平行设置的串片33和穿过串片33的多个长管31，相邻的两个长管31通过连接管32连通，连接管32将多个长管31连接形成相通的s型管路，设于串片33最外侧的两个长管31分别与进水管6和出水管7相连接；散热片3还包括穿过串片33并与长管31平行设置的固定杆34；串片33两侧均设有与串片33平行设置的支架35，支架35和串片33上均设有与长管31相配合的通孔331和与固定杆34相配合的固定孔332，壳体1内部两侧固定有支座11，支座11设置于上盖2的下方和排风扇4的上方，散热片3通过所述支架35与支座11的配合固定于壳体1内。本发明采用将多个平行设置的长管31通过连接管32形成一段相通的s型管路，管路的一端与吸水泵8相连接，管路的另一端与出水管7相连接，经出水管7将水排出，在有效的空间内增大了散热面积，使铸件的底部均设铺设有长管31，对铸件的底部起到均匀散热的作用；此外，经过吸水泵8吸入长管31内的冷水，在经过铸件下方的管路时受热蒸发，在经过铸件没有覆盖的管路时冷凝，经过反复的蒸发冷凝，提高了冷却水的利用效率。此外，可将吸水泵8的吸水口和设置与散热片3上的出水管7均与同一水箱连接，进一步提高冷却水的利用率。

长管31内设有与长管31相配合的吸液芯，吸液芯为中空圆筒结构，圆筒上均匀分布有多个微孔，吸液芯作为长管31内的一种多孔毛细结构，能够有效吸收长管31的管壁接收的热量，加速长管31的管壁与水体之间的热量交换，提高散热片3的散热效率。

在上盖2上两端对称设设置有冲压散热口21，冲压散热口21在上盖2上呈矩形阵列分布且，冲压散热口21均朝向临近的上盖2侧壁。进一步地，上盖2上每侧冲压散热口21有两排，上盖2上的冲压散热口21共有四排，每排设有五个冲压散热口21。采用在上盖2上设置冲压散热口21，加速壳体1内的热量向壳体1外部散发，进一步提高本装置的散热效率；采用冲压散热口21朝向临近上盖2的侧壁，避免通过冲压散热口21的热量冲向铸件的侧壁，对铸件的冷却造成干扰。

在待冷却的铸件进行放置时，一般采用机械操作，通过在上盖2上设置铸件放置的提示圈22，对放置待冷却的铸件具有良好的标识作用，便于将铸件放置于上盖2上的提示圈22内，从而保证铸件的底部均有散热的长管31，对铸件底部起到均匀散热作用。

综上所述，针对柱状壳体类铸件在散热过程中，铸件的底部散热慢而侧壁散热快，引起铸件底部与侧壁之间存在较大温差而产生裂纹的问题，本发明利用散热片3和排风扇4提高柱状壳体类铸件底部的散热速度，有效避免了铸件产生裂纹，提高了成品率。