一种分模推动式耐磨件铸造机的制作方法

本发明涉及耐磨件铸造技术领域，尤其涉及一种分模推动式耐磨件铸造机。

背景技术：

耐磨钢段又称作研磨机用耐磨介质，是一种消耗品，主要用途是研磨物料，使物料研磨的更细，以达到使用标准，广泛应用在矿山，电厂，水泥厂，钢铁厂，硅砂厂，煤化工等领域，全世界每年耐磨件的消耗量在3000-5000万吨，其中国内耐磨件消耗量在300-500万吨，是耐磨件消耗大国。

目前在国内，耐磨件的生产制造绝大多数仍然采用传统的金属模和砂型模人工浇注生产工艺，劳动人员密集，劳动强度大，生产效率低，铁水利用率低，能耗高，环境污染大；此外，现有的耐磨件铸造机设备，具有设备占地面积大，自动化程度低，不能实现铁水的连续浇注，生产成本高等缺点，因此需要进行改进。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有生产工艺中存在的缺点，而提出的一种分模推动式耐磨件铸造机。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种分模推动式耐磨件铸造机，包括闭合式轨道、铁水浇注斗和喷涂设备，所述闭合式轨道包括上侧水平轨道、上侧倾斜轨道、上侧半圆轨道、下侧半圆轨道、下侧倾斜轨道，所述上侧倾斜轨道相对于水平面存在第一夹角，所述下侧半圆轨道的内侧设有传动机构，所述传动机构包括驱动轴和两个驱动齿轮，所述驱动轴外接调速电机，所述闭合式轨道的外侧环绕设有轨道槽，所述轨道槽的底壁上均匀贯穿开设有多个下落孔，所述轨道槽内滑动设有多个模具，每个所述模具远离闭合式轨道的一侧均开设有导流槽，所述上侧倾斜轨道的上侧设有铁水浇注斗，所述下侧倾斜轨道靠近下侧半圆轨道一侧的下侧设有喷涂设备；

所述下侧倾斜轨道靠近上侧半圆轨道一侧的下侧设有分离机构，所述分离机构包括两个相互对称的分拨杆，所述两个分拨杆均位于导流槽内，所述上侧水平轨道、上侧倾斜轨道、下侧半圆轨道的两侧均对称设有多组挤压机构，每组挤压机构均包括两个相互对称的立板，两个所述立板底端的侧壁均与闭合式轨道的外侧壁固定，两个所述立板相对一侧的侧壁上均对称插设有两个横杆，两个所述横杆远离同侧立板的一端通过固定销共同安装有转轴，所述转轴的中部通过轴承转动安装有转轮，所述横杆靠近转轴的一侧安装挡板，所述挡板与立板之间设有弹簧，且弹簧绕设在横杆的侧壁上，所述横杆远离转轴的一端延伸至立板的外侧并螺纹安装有螺帽，每个所述转轮均与模具的外侧壁滚动接触。

优选地，每个所述模具均包括第一连接板，所述第一连接板的两侧均通过第一轮轴转动连接有第一移动轮，所述轨道槽的两侧开设有与第一移动轮相匹配的第一移动槽，所述第一连接板的顶壁上对称设有两个第一转动子模，两个所述第一转动子模相对一侧的中部开设有相互对称的第一子型腔，两个所述第一子型腔共同形成型腔，所述型腔的中轴线与垂直线存在第二夹角，所述第二夹角与第一夹角相同，所述型腔的上侧直接或通过浇筑通道与导流槽连通，两个所述第一转动子模相对一侧的顶部开设有相互对称的第一子导流槽，两个所述第一子导流槽共同形成导流槽。

优选地，两个所述第一转动子模的两端靠近同侧第一移动轮一侧的底壁上对称开设有第一转动槽，位于第一转动槽下侧的所述第一连接板的顶壁上安装有第一支撑板，每个所述第一支撑板均通过第一轴杆与第一转动子模转动连接。

优选地，所述第一连接板上贯穿开设有第一溢流孔，两个所述第一转动子模的底壁上开设有相互对应的第一子镂空槽，两个所述第一子镂空槽共同形成与第一溢流孔对应的镂空槽。

优选地，两个所述第一转动子模的同一侧均开设有第一子衔接槽，两个所述第一子衔接槽共同形成衔接槽，两个所述第一转动子模远离同侧第一子衔接槽的一侧均安装有第一子衔接板，两个所述第一子衔接板共同形成衔接板，相邻的两个所述模具之间的衔接槽与衔接板相互匹配。

优选地，每个所述模具均包括第二连接板，所述第二连接板的两侧均通过第二轮轴转动连接有第二移动轮，所述轨道槽的两侧开设有与第二移动轮相匹配的第二移动槽，所述第二连接板的顶壁上对称设有第二固定子模和两个第二转动子模，两个所述第二转动子模与第二固定子模相对一侧的中部均开设有相互对称的第二子型腔，位于同侧的两个所述第二子型腔共同形成型腔，所述型腔的中轴线与垂直线存在第二夹角，所述第二夹角与第一夹角相同，所述型腔的上侧直接或通过浇筑通道与导流槽连通，两个所述第二转动子模与第二固定子模相对一侧的顶部均开设有相互对称的第二子导流槽，位于同侧的所述第二子导流槽共同形成导流槽。

优选地，所述第二固定子模通过多个螺栓固定在第二连接板的顶壁上，两个所述第二转动子模的两端靠近同侧第二移动轮一侧的底壁上对称开设有第二转动槽，位于第二转动槽下侧的所述第二连接板的顶壁上安装有第二支撑板，每个所述第二支撑板均通过第二轴杆与第二转动子模转动连接。

优选地，所述第二连接板上对称贯穿开设有两个第二溢流孔，两个所述第二转动子模与第二固定子模的底壁上均开设有相互对应的第二子镂空槽，位于同侧的两个所述第二子镂空槽共同形成与第二溢流孔对应的镂空槽。

优选地，所述第二固定子模与两个所述第二转动子模的同一侧均开设有第二子衔接槽，三个所述第二子衔接槽共同形成衔接槽，所述第二固定子模与两个所述第二转动子模远离同侧第二子衔接槽的一侧均安装有第二子衔接板，三个所述第二子衔接板共同形成衔接板，相邻的两个所述模具之间的衔接槽与衔接板相互匹配。

相比于现有技术，本发明的有益效果在于：

1、本方案的铸造设备其体积小，高度低，对场地的占用面积小，节约用地。

2、设备采用分模形式的模具，并通过分离机构的设置，可方便后期铸件自动从模具内脱离，加快脱模速度，提高效率。

3、设置挤压机构可对分模式的模具进行压紧，确保模具闭合紧密牢固，避免铁水的渗透。

4、设备能够实现铁水的连续浇注生产，生产效率高。

综上所述，本方案通过采用分模式模具并将闭合式轨道分为多段式，可降低设备的高度，节约占地面积，同时分模式的模具借助挤压机构的配合，可保持紧密的对接，防止了铁水的渗漏，节约了材料成本，然后通过分离机构的设置可方便铸件与模具自动脱离，加快脱模速度，此外，设备能够实现铁水的连续浇注生产，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明提出的一种分模推动式耐磨件铸造机的整体结构示意图；

图2为本发明提出的一种分模推动式耐磨件铸造机的挤压机构的结构示意图；

图3为本发明提出的一种分模推动式耐磨件铸造机的分离机构的结构示意图；

图4为本发明实施例一中模具的正面结构示意图；

图5为本发明实施例一中第一衔接板和第一衔接槽的连接俯视示意图；

图6为本发明实施例一中模具的侧面闭合结构示意图；

图7为本发明实施例一中模具的侧面分离结构示意图；

图8为本发明实施例一中第一连接板的俯视图；

图9为本发明实施例一中模具与传动机构的连接示意图；

图10为本发明实施例二中模具的正面结构示意图；

图11为本发明实施例二中第二衔接板和第二衔接槽的连接俯视示意图；

图12为本发明实施例二中模具的侧面闭合结构示意图；

图13为本发明实施例二中模具的侧面分离结构示意图；

图14为本发明实施例二中第二连接板的俯视图；

图15为本发明实施例二中模具与传动机构的连接示意图；

图中：1闭合式轨道、2传动机构、21驱动轴、22驱动齿轮、3铁水浇注斗、4喷涂设备、5模具、6分离机构、61分拨杆、7挤压机构、71立板、72横杆、73转轴、74转轮、75固定销、76挡板、77弹簧、78螺帽、50第一转动子模、51第一子导流槽、52第一子型腔、53第一子衔接槽、54第一子衔接板、55第一连接板、56第一移动轮、57第一轮轴、58第一转动槽、59第一支撑板、510第一子镂空槽、511第一溢流孔、505第二转动子模、5055第二固定子模、515第二子导流槽、525第二子型腔、535第二子衔接槽、545第二子衔接板、555第二连接板、565第二移动轮、575第二轮轴、585第二转动槽、595第二支撑板、5105第二子镂空槽、5115第二溢流孔、8螺栓、11第一移动槽、115第二移动槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

参照图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9，一种分模推动式耐磨件铸造机，包括闭合式轨道1、铁水浇注斗3和喷涂设备4，闭合式轨道1包括上侧水平轨道、上侧倾斜轨道、上侧半圆轨道、下侧半圆轨道、下侧倾斜轨道，上侧倾斜轨道相对于水平面存在第一夹角，下侧半圆轨道的内侧设有传动机构2，传动机构2包括驱动轴21和两个驱动齿轮22，驱动轴21外接调速电机，闭合式轨道1的外侧环绕设有轨道槽，所述轨道槽的底壁上均匀贯穿开设有多个下落孔，轨道槽内滑动设有多个模具5，每个模具5远离闭合式轨道1的一侧均开设有导流槽，上侧倾斜轨道的上侧设有铁水浇注斗3，下侧倾斜轨道靠近下侧半圆轨道一侧的下侧设有喷涂设备4。

下侧倾斜轨道靠近上侧半圆轨道一侧的下侧设有分离机构，分离机构包括两个相互对称的分拨杆61，两个分拨杆61均位于导流槽内，上侧水平轨道、上侧倾斜轨道、下侧半圆轨道的两侧均对称设有多组挤压机构7，每组挤压机构7均包括两个相互对称的立板71，两个立板71底端的侧壁均与闭合式轨道1的外侧壁固定，两个立板71相对一侧的侧壁上均对称插设有两个横杆72，两个横杆72远离同侧立板71的一端通过固定销75共同安装有转轴73，转轴73的中部通过轴承转动安装有转轮74，横杆72靠近转轴73的一侧安装挡板76，挡板76与立板71之间设有弹簧77，且弹簧77绕设在横杆72的外壁上，横杆72远离转轴73的一端延伸至立板71的外侧并螺纹安装有螺帽78，每个转轮74均与模具5的外侧壁滚动接触。

每个模具5均包括第一连接板55，第一连接板55的两侧均通过第一轮轴57转动连接有第一移动轮56，轨道槽的两侧开设有与第一移动轮56相匹配的第一移动槽，第一连接板55的顶壁上对称设有两个第一转动子模50，两个第一转动子模50相对一侧的中部开设有相互对称的第一子型腔52，两个第一子型腔52共同形成型腔，所述型腔的中轴线与垂直线存在第二夹角，所述第二夹角与第一夹角相同，所述型腔的上侧直接或通过浇筑通道与导流槽连通，两个第一转动子模50相对一侧的顶部开设有相互对称的第一子导流槽51，两个第一子导流槽51共同形成导流槽。

两个第一转动子模50的两端靠近同侧第一移动轮56一侧的底壁上对称开设有第一转动槽58，位于第一转动槽58下侧的第一连接板55的顶壁上安装有第一支撑板59，每个第一支撑板59均通过第一轴杆与第一转动子模50转动连接。

第一连接板55上贯穿开设有第一溢流孔511，两个第一转动子模50的底壁上开设有相互对应的第一子镂空槽510，两个第一子镂空槽510共同形成与第一溢流孔511对应的镂空槽。

两个第一转动子模50的同一侧均开设有第一子衔接槽53，两个第一子衔接槽53共同形成完整的衔接槽，两个第一转动子模50远离同侧第一子衔接槽53的一侧均安装有第一子衔接板54，两个第一子衔接板54共同形成衔接板，相邻的两个模具5之间的衔接槽与衔接板相互匹配。

本实施例中，调速电机通过驱动轴21驱动两个驱动齿轮22转动，两个驱动齿轮22与第一轮轴57相互啮合并驱动，模具5继续按照图1中箭头所示的方向移动，模具5与模具5之间依靠驱动产生的动力通过第一移动轮56在闭合式轨道1的轨道槽内移动，模具5与模具5之间依靠相互挤压并通过第一衔接槽53和第一衔接板54的配合，进行对接，此时模具5和模具5之间可形成导流槽，通过铁水浇注斗3向导流槽内浇注铁水，铁水流入导流槽然后进入依次对应的型腔内，随后铁水在型腔内凝固成铸件，然后绕过上侧半圆轨道，此时一部分的铸件在重力的作用下与模具5脱离，对于另一部分铸件则通过分离机构6中的两个分拨杆61的设置对模具5的两个第一转动子模50进行分拨，使得两个第一转动子模50可相互旋转分离，进而促使剩余的铸件与模具5分离，全部完成脱模。

模具5在上侧倾斜轨道和上侧水平轨道上运动时，通过两侧的挤压机构7中的转轮74和横杆72、弹簧77等结构的配合，转轮74可对模具5的两个第一转动子模50滚动接触并施加挤压力，从而促使两个第一转动子模50可紧密的闭合，确保铁水流入型腔内，避免铁水发生渗漏现象。

两个分拨杆61靠近上侧半圆轨道的一端的外侧边缘间距小于导流槽的宽度，然后两个分拨杆61在逐渐远离上侧半圆轨道的过程中，其间距逐渐增大直至间距大于导流槽并足以将两个第一转动子模50进行旋转分离开来，随后保持此间距，直至铸件全部脱模并经过喷涂设备完成脱落剂喷涂，然后两个分拨杆的间距逐渐缩小至间距小于导流槽间距，两个第一转动子模50在合拢时，放入预制好的浇注冒口。

实施例二

参照图1、图2、图3、图10、图11、图12、图13、图14和图15，一种分模推动式耐磨件铸造机，包括闭合式轨道1、铁水浇注斗3和喷涂设备4，闭合式轨道1包括上侧水平轨道、上侧倾斜轨道、上侧半圆轨道、下侧半圆轨道、下侧倾斜轨道，上侧倾斜轨道相对于水平面存在第一夹角，下侧半圆轨道的内侧设有传动机构2，传动机构2包括驱动轴21和两个驱动齿轮22，驱动轴21外接调速电机，闭合式轨道1的外侧环绕设有轨道槽，所述轨道槽的底壁上均匀贯穿开设有多个下落孔，轨道槽内滑动设有多个模具5，每个模具5远离闭合式轨道1的一侧均开设有导流槽，上侧倾斜轨道的上侧设有铁水浇注斗3，下侧倾斜轨道靠近下侧半圆轨道一侧的下侧设有喷涂设备4。

下侧倾斜轨道靠近上侧半圆轨道一侧的下侧设有分离机构，分离机构包括两个相互对称的分拨杆61，两个分拨杆61均位于导流槽内，上侧水平轨道、上侧倾斜轨道、下侧半圆轨道的两侧均对称设有多组挤压机构7，每组挤压机构7均包括两个相互对称的立板71，两个立板71底端的侧壁均与闭合式轨道1的外侧壁固定，两个立板71相对一侧的侧壁上均对称插设有两个横杆72，两个横杆72远离同侧立板71的一端通过固定销75共同安装有转轴73，转轴73的中部通过轴承转动安装有转轮74，横杆72靠近转轴73的一侧安装挡板76，挡板76与立板71之间设有弹簧77，且弹簧77绕设在横杆72的外壁上，横杆72远离转轴73的一端延伸至立板71的外侧并螺纹安装有螺帽78，每个转轮74均与模具5的外侧壁滚动接触。

每个模具5均包括第二连接板555，第二连接板555的两侧均通过第二轮轴575转动连接有第二移动轮565，轨道槽的两侧开设有与第二移动轮565相匹配的第二移动槽，第二连接板555的顶壁上对称设有第二固定子模5055和两个第二转动子模505，两个第二转动子模505与第二固定子模5055相对一侧的中部均开设有相互对称的第二子型腔525，位于同侧的两个第二子型腔525共同形成型腔，所述型腔的中轴线与垂直线存在第二夹角，所述第二夹角与第一夹角相同，所述型腔的上侧直接或通过浇筑通道与导流槽连通，两个第二转动子模505与第二固定子模5055相对一侧的顶部均开设有相互对称的第二子导流槽515，位于同侧的两个第二子导流槽515共同形成导流槽。

第二固定子模5055通过多个螺栓8固定在第二连接板555的顶壁上，两个第二转动子模505的两端靠近同侧第二移动轮565一侧的底壁上对称开设有第二转动槽585，位于第二转动槽585下侧的第二连接板555的顶壁上安装有第二支撑板595，每个第二支撑板595均通过第二轴杆与第二转动子模505转动连接。

第二连接板555上对称贯穿开设有两个第二溢流孔5115，两个第二转动子模505与第二固定子模5055的底壁上均开设有相互对应的第二子镂空槽5105，位于同侧的两个第二子镂空槽5105共同形成与第二溢流孔5115对应的镂空槽。

第二固定子模5055与两个第二转动子模505的同一侧均开设有第二子衔接槽535，三个第二子衔接槽535共同形成衔接槽，第二固定子模5055与两个第二转动子模505远离同侧第二子衔接槽535的一侧均安装有第二子衔接板545，三个第二子衔接板545共同形成衔接板，相邻的两个模具5之间的衔接槽与衔接板相互匹配。

本实施例中，调速电机通过驱动轴21驱动两个驱动齿轮22转动，两个驱动齿轮22与第二轮轴575相互啮合并驱动，模具5按照图1中箭头所示的方向移动，模具5与模具5之间依靠驱动产生的动力通过第二移动轮565在闭合式轨道1的轨道槽内移动，模具5与模具5之间依靠相互挤压并通过第二衔接槽535和第二衔接板545的配合，进行对接，此时模具5和模具5之间可形成导流槽，通过铁水浇注斗3向导流槽内浇注铁水，铁水流入导流槽然后进入依次对应的型腔内，随后铁水在型腔内凝固成铸件，然后绕过上侧半圆轨道，此时一部分的铸件在重力的作用下与模具5脱离，对于另一部分铸件则通过分离机构6中的两个分拨杆61的设置对模具5的两个第二转动子模505进行分拨，使得两个第二转动子模505可相互旋转分离，进而促使剩余的铸件与模具5分离，全部完成脱模。

模具5在上侧倾斜轨道和上侧水平轨道上运动时，通过两侧的挤压机构7中的转轮74和横杆72、弹簧77等结构的配合，转轮74可对模具5的两个第二转动子模505滚动接触并施加挤压力，从而促使两个第二转动子模505可紧密的闭合，确保铁水流入型腔内，避免铁水发生渗漏现象。

两个分拨杆61靠近上侧半圆轨道的一端的外侧边缘间距小于导流槽的宽度，然后两个分拨杆61在逐渐远离上侧半圆轨道的过程中，其间距逐渐增大直至间距大于导流槽并足以将两个第二转动子模505进行旋转分离开来，随后保持此间距，直至铸件全部脱模并经过喷涂设备完成脱落剂喷涂，然后两个分拨杆的间距逐渐缩小至间距小于导流槽间距，两个第一转动子模50在合拢时，在型腔浇注通道处放入预制好的浇注冒口。

以上两个实施例中，型腔的具体结构和尺寸可根据实际需求进行设置，通过使用不同型腔结构的模具5，使得该设备不仅可用于耐磨件的铸造，还可用于其它具有左右分模结构的金属铸件的铸造。

例如：采用圆柱形结构的型腔可用于生产耐磨钢段，或者采用球形结构的型腔可用于生产耐磨钢球，此外根据型腔的结构和尺寸，确定型腔直接与导流槽连通或者间接通过型腔上侧的浇筑通道与导流槽连通，浇注通道可为两头粗中间细或者两头细中间粗的柱形结构，可以卡住预制好的浇注冒口(冒口在铁水凝结过程中起到保温作用，以帮助铸件补缩)。

以上两个实施例中，闭合式轨道1均可采用通过多个支撑柱进行固定的两个相互平行的轨道板组成，可有利于降低制造成本。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。