连续式退火炉的炉前设备的制作方法

本发明涉及退火炉技术领域，具体地讲，涉及一种连续式退火炉的炉前设备。

背景技术：

球墨铸铁管是指使用18号以上的铸造铁水经添加球化剂后，经过离心球墨铸铁机高速离心铸造成的管材，简称为球管、球铁管和球墨铸管等，主要用于自来水的输送，是自来水管道理想的选择用料。退火以后的球墨铸铁管，其金相组织为铁素体加少量珠光体，机械性能良好，所以又叫铸铁钢管。

目前退火炉入口前设置的炉前设备是将铸铁管有序地进管至炉内，炉前设备通常包括依次设置的分管工位、对中工位和吹砂工位，现有的炉前设备中各工位处均无设置相关的有管检测装置，主要是依靠人工操作，例如，由工人观察吹砂工位是否有管，若没有管子在进行吹砂，则将对中工位处已对中好的管子拨至吹砂工位，随后将分管工位处的管子分管至对中工位，依次循环工作，这无疑大大地增加了工人的劳动量，而且进管效率低，且很大程度上依靠人工操作，极易引起操作失误，从而影响管子的正常运管。

另外，铸铁管在退火炉内是通过链爪式输送链进行输送，炉前设备将铸管有序地进管至链爪式输送链的过程中，对于不同管径的铸管，每相邻两个铸管之间的链爪数量是不同的，例如，对于小管径的管子，每隔一个链爪进管一次，对于大管径的管子，可能需要每隔两个、三个或四个链爪进管一次，目前，对于决定每隔几个链爪进管一次还是依靠人工操作，由工人站在挡管放管机构处，根据目测的管径大小而决定每隔几个链爪操作挡管放管机构进管一次，此种方式增加了工人的劳动量，而且效率低。

因此，有必要对现有的炉前设备进行改进和优化。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理、系统完善、自动化程度高、运管稳定、不易出错、无需专门的工作人员实时看管的炉前设备。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种连续式退火炉的炉前设备，用于将铸管送入炉内输送链上；该炉前设备包括沿运管方向依次设置的分管机构、对中机构、承托旋转机构和挡管放管机构，以及还包括止回装置、平台有管检测装置、管径检测装置和吹砂装置；所述分管机构和对中机构之间、对中机构和承托旋转机构之间以及承托旋转机构和挡管放管机构之间均通过设置铸管承托轨道架进行连接；铸管承托轨道架起到一定的过渡连接作用；所述平台有管检测装置分别安装在分管机构、对中机构和承托旋转机构处，用于检测分管机构、对中机构和承托旋转机构上是否有铸管；所述管径检测装置设置在分管机构的一侧，用于检测所输送的铸管管径；所述吹砂装置设置在承托旋转机构处，该吹砂装置和承托旋转机构配合工作，对铸管进行旋转吹砂；所述止回装置安装在承托旋转机构和挡管放管机构之间的铸管承托轨道架的侧旁。

优选的，所述分管机构包括铸管承托梁、分管拨块和挡管块；所述铸管承托梁可转动设置，其一端设置有挡管用的凸出板，所述分管拨块和挡管块位于铸管承托梁的另一端处，分管拨块和挡管块均可转动安装；所述对中机构包括对中机和一号拨管块；所述一号拨管块可转动设置，用于将对中完成的铸管拨至承托旋转机构上；所述承托旋转机构处安装有用于将铸管拨至承托旋转机构和挡管放管机构之间的铸管承托轨道架上的二号拨管块；所述挡管放管机构包括可转动设置的挡管放管块；所述铸管承托梁、分管拨块、挡管块、一号拨管块、二号拨管块和挡管放管块的转动均是采用油缸驱动。

优选的，所述管径检测装置包括安装架以及安装在所述安装架上的用于检测铸管管径的激光测径仪，所述安装架设置在分管机构的一侧，铸管放置在分管机构上时，其承口端靠近所述安装架；所述激光测径仪的探头方向朝向铸管承口端。

优选的，所述安装架的顶部安装一个悬臂支架，该悬臂支架与对中机构对应，悬臂支架上安装有用于检测铸管是否轴向移动对中到位的激光检测探头，所述激光检测探头的朝向为竖直向下，且与对中机上的铸管轴线垂直相交。

优选的，所述安装架连接有检修平台梯，所述检修平台梯的周围设置有安全护栏。

优选的，所述安装架上开设有供激光测径仪的检测光束穿过的窗口，该窗口的后面安装有呈上下布置的槽钢座，两个槽钢座之间倾斜安装有激光测径仪安装杆，所述激光测径仪安装在该激光测径仪安装杆上。

优选的，所述激光测径仪安装杆设置两个，两个激光测径仪安装杆呈前后平行布置，每个激光测径仪安装杆上安装两个激光测径仪，四个激光测径仪互不遮挡。

优选的，所述激光测径仪选用激光直径检测传感器。

优选的，该管径检测装置还包括一个操作箱，该操作箱放置在检修平台梯上，与对中机、激光测径仪和激光检测探头均通信连接。

优选的，所述平台有管检测装置包括有管检测激光传感器、检测罩和检测罩盖板组件；所述有管检测激光传感器用于检测所处工位上是否有铸管；所述检测罩具有一开口，并开口朝上地安装在铸管承托轨道架的侧旁，所述有管检测激光传感器安装在该检测罩内；所述检测罩盖板组件遮盖检测罩的开口，并且不遮挡有管检测激光传感器向上发出的检测激光束。

优选的，所述检测罩采用一块u型钢板和两块平直钢板焊接而成；所述检测罩开口四角处焊接有螺座；所述检测罩盖板组件包括封板、透明玻璃罩板和压盖；所述封板的尺寸大小和检测罩开口相匹配，四个螺座承托住封板，并利用螺钉将封板和螺座固定连接；所述封板上开设有圆形开口，所述压盖将透明玻璃罩板压在封板上，并且透明玻璃罩板封闭住封板上的圆形开口；

优选的，所述检测罩的一侧壁面上开设有进气口，进气口处连接有进气接口；检测罩的底面上开设有出气口。

优选的，所述吹砂装置包括空气压缩机、吹砂管、沉降箱、除尘器和引风机；所述空气压缩机和吹砂管连接，所述吹砂管的吹气口对着铸管一端的承口处；所述沉降箱设置在铸管另一端的插口处，所述除尘器和沉降箱连接，所述引风机安装在除尘器的端部。

优选的，所述沉降箱安装在一个沉降箱底座支架上；沉降箱的一侧开设有进气口，顶部设置有出气口，底部呈漏斗状，并在底部设置有出砂口；所述沉降箱的进气口处安装有一个可伸缩的、吹砂时罩住铸管插口端的引风罩组件；所述引风罩组件包括引风罩本体、波纹管、引风罩安装支架和驱动气缸；所述驱动气缸设置两个，呈水平方向地安装在沉降箱的进气口处，其气缸杆的端部与引风罩安装支架固定连接，所述引风罩本体安装在引风罩安装支架上；所述波纹管的一端连接沉降箱的进气口，另一端连接引风罩本体。

优选的，所述沉降箱的下方设置有残砂收集小车。

优选的，所述除尘器选用袋式除尘器。

优选的，所述止回装置包括止回挡板和用于限制所述止回挡板转动角度的转动限制板；所述铸管承托轨道架的两侧设置有止回挡板安装轴，所述止回挡板能朝铸管输送方向转动、并能在自身重力下进行复位地安装在该止回挡板安装轴上；所述转动限制板与铸管承托轨道架固定连接，并位于止回挡板安装轴的一侧，用于限制止回挡板朝铸管输送方向的转动角度以及限制止回挡板朝铸管输送方向的反向转动。

优选的，所述止回挡板呈下宽上窄、上端为倒v型的梭子形板状，在其中部靠上位置开设有安装孔；所述止回挡板通过安装孔安装在止回挡板安装轴上时，安装孔与止回挡板安装轴之间设置两个轴承以及一个一号密封圈，所述两个轴承之间用一号隔套隔开，该隔套套装在止回挡板安装轴上。

优选的，所述止回挡板安装轴上还套装有用于固定轴承的轴承端盖，该轴承端盖与止回挡板固定连接，并且轴承端盖与止回挡板安装轴的配合处设置有二号隔套，该二号隔套通过一个轴端压板而固定套装在止回挡板安装轴的端部。

优选的，所述轴承端盖与二号隔套之间设置有二号密封圈。

优选的，所述止回挡板在复位状态时，呈竖直地安装在止回挡板安装轴上。

在具体应用时，分管机构所处的工位为分管工位，对中机构所处的工位为对中工位，承托旋转机构所处的工位为吹砂工位；本炉前设备的工作过程为：

（1）首先分管机构用于暂存由上道工序输送过来的铸管，管径检测装置检测铸管的管径，并将管径信息传输至炉前设备相应的控制系统中，以确定每隔几个链爪（炉内输送链为链爪式输送链）挡管放管机构进管一次；

（2）然后，在平台有管检测装置检测到对中机构无管的条件下，分管机构将铸管分管至对中机上进行轴向移动对中，并且管径检测装置中的激光检测探头负责对中是否到位，对中到位后，控制对中机暂停工作；

（3）对中处理后的下一道工序为吹砂处理，吹砂装置和承托旋转机构配合工作，对铸管进行旋转吹砂，在承托旋转机构处安装的平台有管检测装置检测到该承托旋转机构上无管的情况下，对中机构处安装的一号拨管块将对中完成的铸管向前拨至承托旋转机构上进行吹砂处理，吹砂完成的铸管在二号拨管块的作用下被拨至承托旋转机构和挡管放管机构之间的铸管承托轨道架上，在此过程中，止回装置防止铸管发生后滚现象；当需要进管时，挡管放管机构将铸管放管至炉内输送链上。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：

1、本炉前设备系统完善、自动化程度高、运管稳定、不易出错，无需专门的工作人员实时看管；

2、平台有管检测装置中的有管检测激光传感器能够检测所处的工位上是否存在铸管，以确定分管工位能否向对中工位拨管，对中工位能否向吹砂工位拨管，保证了运管的连续性，提高了运管效率，大大减少了工人的劳动量；

3、管径检测装置中选用多个激光直径检测传感器协同工作，可检测dn100-dn600范围内的铸管，实现在线检测，从而自动选择每隔几个链爪操作挡管放管机构进管一次，无需人工实时监管，提高了进管效率，减少了工人劳动量；

4、管径检测装置中安装架上还安装有用于检测铸管是否轴向移动对中到位的激光检测探头，铸管对中到位后对中机能自动暂停工作，提高了对中精度和效率；

5、吹砂装置采用铸管旋转吹砂，适用于各种管径的铸管；引风罩本体可伸缩设置，吹砂时罩住铸管的插口端，防止残砂掉落至地面，高效地将残砂引入沉降箱，并落入残砂收集小车进行收集；

6、止回装置结构设计简单、依靠自动重力进行复位，有效地防止铸管后滚，保证了运管的有序进行。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实施例炉前设备的平面布置结构示意图。

图2是本实施例炉前设备的主视结构示意图（不含吹砂装置和管径检测装置）。

图3是本实施例炉前设备的另一主视结构示意图（不含吹砂装置和管径检测装置）。

图4是本实施例炉前设备的俯视结构示意图（不含吹砂装置和管径检测装置）。

图5是图3中a-a向结构示意图（示意分管机构）。

图6是本实施例中分管机构中的铸管承托梁的结构示意图。

图7是本实施例中分管机构中的挡管块的结构示意图。

图8是本实施例中分管机构中的分管拨块的结构示意图。

图9是本实施例中管径检测装置布置在分管工位和对中工位同侧的俯视结构示意图。

图10是图9中对中工位处的b向示意图。

图11是安装架位于分管工位和对中工位同侧的主视结构示意图。

图12是图10中管径检测装置的结构示意图。

图13是图12中d向管径检测装置的结构示意图。

图14是图12中e向管径检测装置的结构示意图。

图15是本实施例中吹砂装置安装在承托旋转机构两侧的俯视结构示意图。

图16是图3中c-c结构示意图，示意吹砂装置安装在承托旋转机构两侧（除尘器和引风机未示出）。

图17是图16中沉降箱的结构示意图。

图18是本实施例中承托旋转机构处安装的两个二号拨管块对称安装的结构示意图。

图19是本实施例中止回装置安装在承托旋转机构和挡管放管机构之间的主视结构示意图。

图20是图19的俯视结构示意图（仅示意一侧）。

图21是图19的左视结构示意图（仅示意一侧）。

图22是本实施例止回装置的主视结构示意图。

图23是本实施例止回装置的俯视结构示意图。

图24是本实施例止回装置的左视结构示意图。

图25是本实施例中平台有管检测装置的主视结构示意图。

图26是本实施例中平台有管检测装置的左视结构示意图。

图27是本实施例中平台有管检测装置的俯视结构示意图。

图28是本实施例中检测罩的俯视结构示意图。

图29是本实施例中封板的俯视结构示意图。

附图标记说明：

铸管承托轨道架a1；

承托旋转机构a2；二号拨管块136；

挡管放管机构a3；挡管放管块a31；

对中机构a4；对中机134；一号拨管块135；

分管机构a5；铸管承托梁131；分管拨块132；挡管块133；凸出板1311；纵梁1312；驱动油缸1313；

止回装置1；止回挡板11；安装孔111；转动限制板12；止回挡板安装轴13；轴承14；一号密封圈15；一号隔套16；轴承端盖17；二号隔套18；轴端压板19；二号密封圈1-10；

吹砂装置2；空气压缩机21；吹砂管22；沉降箱25；除尘器26；引风机27；沉降箱底座支架28；残砂收集小车29；过渡风管2-10；引风罩组件251；引风罩本体2511；波纹管2512；引风罩安装支架2513；驱动气缸2514；

管径检测装置3；安装架31；窗口311；槽钢座312；激光测径仪安装杆313；激光测径仪32；悬臂支架33；激光检测探头34；检修平台梯35；安全护栏36；

平台有管检测装置4；有管检测激光传感器41；检测罩42；检测罩盖板组件43；螺座44；进气接口45；出气口46；u型钢板421；平直钢板422；封板431；透明玻璃罩板432；压盖433。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图29。

本实施例中公开了一种连续式退火炉的炉前设备，用于将铸管送入炉内输送链上；该炉前设备包括沿运管方向依次设置的分管机构a5、对中机构a4、承托旋转机构a2和挡管放管机构a3，以及还包括止回装置1、平台有管检测装置4、管径检测装置3和吹砂装置2。

本实施例中，分管机构a5和对中机构a4之间、对中机构a4和承托旋转机构a2之间以及承托旋转机构a2和挡管放管机构a3之间均通过设置铸管承托轨道架a1进行连接；铸管承托轨道架a1起到一定的过渡连接作用。分管机构a5所处的工位为分管工位，对中机构a4所处的工位为对中工位，承托旋转机构a2所处的工位为吹砂工位。

本实施例中，平台有管检测装置4分别安装在分管机构a5、对中机构a4和承托旋转机构a2处，用于检测分管机构a5、对中机构a4和承托旋转机构a2上是否有铸管；具体地讲，平台有管检测装置4分别安装在分管工位、对中工位和吹砂工位处的铸管承托轨道架a1的侧旁，其中分管工位的两侧均安装有平台有管检测装置4，对中工位和吹砂工位处仅在一侧安装平台有管检测装置4。

本实施例中，管径检测装置3设置在分管机构a5的一侧，用于检测所输送的铸管管径。吹砂装置2设置在承托旋转机构a2处，该吹砂装置2和承托旋转机构a2配合工作，对铸管进行旋转吹砂。止回装置1安装在承托旋转机构a2和挡管放管机构a3之间的铸管承托轨道架a1的侧旁。

本实施例中，分管机构a5包括铸管承托梁131、分管拨块132和挡管块133。铸管承托梁131可转动设置，其一端设置有挡管用的凸出板1311，分管拨块132和挡管块133位于铸管承托梁131的另一端处，分管拨块132和挡管块133均可转动安装。

具体地讲，铸管承托梁131相平行地设置两个，两个铸管承托梁131的右端安装在同一根纵梁1312上，该纵梁的下面连接有驱动油缸1313，铸管承托梁131的左端铰接连接在铸管承托轨道架a1的内侧，在驱动油缸1313的带动下，铸管承托梁131顺时针向下转动进行接管，接住从前道工序输送过来的铸管，接住铸管后，铸管承托梁131逆时针向上转动推举铸管，此时铸管会向下滚动，需要挡管块133挡住铸管，当需要分管时，挡管块133转动解除阻挡，分管拨块132拨动铸管向下滚动至对中机构a4上。至于分管拨块132和挡管块133如何采用油缸驱动其进行转动可参考现有技术。

本实施例中，对中机构a4包括对中机134和一号拨管块135；一号拨管块135可转动设置，用于将对中完成的铸管拨至承托旋转机构a2上。

本实施例中，承托旋转机构a2处安装有用于将铸管拨至承托旋转机构a2和挡管放管机构a3之间的铸管承托轨道架a1上的二号拨管块136；二号拨管块136共设置四个，分为两对，呈左右对称安装，其中位于右边的两个二号拨管块136主要起到挡管的作用，当对中机构a4中的一号拨管块135将对中完成的铸管拨至承托旋转机构a2上的过程中，利用右边的两个二号拨管块136对铸管进行阻挡，防止铸管由于其本身的惯性不能准确地被拨至承托旋转机构a2上，待铸造稳稳地位于承托旋转机构a2上时，再将右边的两个二号拨管块136逆时针转动，解除对铸管的阻挡作用。因为铸管在承托旋转机构a2的旋转作用下进行吹砂处理，待吹砂完成后，再由左边的两个二号拨管块136逆时针转动将铸管向前拨至承托旋转机构a2和挡管放管机构a3之间的铸管承托轨道架a1上。

本实施例中，挡管放管机构a3包括可转动设置的挡管放管块a31，用于控制是否让铸管进入炉内输送链上，其挡管放管块a31的转动也是采用油缸驱动，具体的结构可参考现有技术。

本实施例中，管径检测装置3包括安装架31和操作箱，安装架31设置在分管工位和对中工位的相同侧，分管工位是对中工位的前道工序，分管工位处设置有分管机构a5，对中工位处设置有对中机构a4，分管机构a5将铸管拨分至对中机134；铸管放置在分管机构a5上时，其承口端靠近安装架31。

本实施例中，安装架31上安装有用于检测铸管管径的激光测径仪32，激光测径仪32选用激光直径检测传感器。激光测径仪32的探头方向朝向位于分管机构a5上的铸管端部。具体地讲，安装架31上开设有供激光测径仪32的检测光束穿过的窗口311，该窗口311的后面安装有呈上下布置的槽钢座312，两个槽钢座312之间倾斜安装有激光测径仪安装杆313，激光测径仪32安装在该激光测径仪安装杆313上。

本实施例中，激光测径仪安装杆313设置两个，两个激光测径仪安装杆313呈前后平行布置，每个激光测径仪安装杆313上安装两个激光测径仪32，四个激光测径仪32互不遮挡，四个激光直径检测传感器协同工作，可检测dn100-dn600范围内的铸管，实现在线检测，从而自动选择每隔几个链爪操作挡管放管机构a3进管一次，无需人工实时监管，提高了进管效率，减少了工人劳动量。

本实施例中，安装架31的顶部安装一个悬臂支架33，该悬臂支架33上安装有用于检测铸管是否轴向移动对中到位的激光检测探头34，激光检测探头34的朝向为竖直向下，且与对中机134上的铸管轴线垂直相交。通过激光检测探头34控制铸管对中到位后对中机134能自动停止工作，提高了对中精度和效率。

本实施例中，安装架31连接有检修平台梯35，检修平台梯35的周围设置有安全护栏36。操作箱放置在检修平台梯35上，与对中机134、激光测径仪32和激光检测探头34均通信连接。至于操作箱的控制原理可参考现有技术。

本实施例中，管径检测装置3在具体应用时，首先工作人员通过操作箱设置相关的参数，铸管被运管至分管机构a5处，激光测径仪32对管径进行检测，将该管径数值传输至操作箱，从而控制挡管放管机构a3每隔几个链爪进管一次；铸管被运管至对中机134上进行对中到位后，激光检测探头34发出对中到位信号，对中机134停止对中工作。

本实施例中，平台有管检测装置4包括有管检测激光传感器41、检测罩42和检测罩盖板组件43。有管检测激光传感器41用于检测所处工位上是否有铸管，以确定分管工位能否向对中工位拨管，对中工位能否向吹砂工位拨管，保证了运管的连续性，具体的传感器检测原理可参考现有技术。

本实施例中，检测罩42具有一开口，并开口朝上地安装在铸管承托轨道架a1的侧旁，有管检测激光传感器41安装在该检测罩42内。检测罩盖板组件43用于遮盖检测罩42的开口，并且不遮挡有管检测激光传感器41向上发出的检测激光束。

具体地讲，检测罩42采用一块u型钢板421和两块平直钢板422焊接而成。检测罩42开口四角处焊接有螺座44。检测罩42的一侧壁面上开设有进气口，进气口处连接有进气接口45；检测罩42的底面上开设有出气口46。由于铸管从离心浇注机浇注成型后，紧接着进入下一道工序：退火，因此，铸管在炉前设备运输的过程中，其温度较高，会使平台有管检测装置4处于一种高温的工作环境，因此需通过有进气接口45向检测罩42内通入冷却风，不至于高温环境影响有管检测激光传感器41的正常使用。

具体地讲，检测罩盖板组件43包括封板431、透明玻璃罩板432和压盖433。封板431的尺寸大小和检测罩42开口相匹配，四个螺座44承托住封板431，并利用螺钉将封板431和螺座44固定连接。封板431上开设有圆形开口，压盖433将透明玻璃罩板432压在封板431上，并且透明玻璃罩板432封闭住封板431上的圆形开口。

本实施例中，吹砂装置2包括空气压缩机21、吹砂管22、沉降箱25、除尘器26和引风机27。除尘器26选用袋式除尘器。空气压缩机21和吹砂管22连接，吹砂管22的吹气口对着铸管一端的承口处。沉降箱25设置在铸管另一端的插口处，除尘器26和沉降箱25通过一段过渡风管2-10连接，引风机27安装在除尘器26的端部。

具体地讲，沉降箱25安装在一个沉降箱底座支架28上；沉降箱25的一侧开设有进气口，顶部设置有用于连接过渡风管2-10的出气口，底部呈漏斗状，并在底部设置有出砂口。沉降箱25的出砂口的下方设置有残砂收集小车29，残砂收集小车29可移动设置，当残砂收集满时，残砂收集小车29将残砂运输出。

本实施例中，沉降箱25的进气口处安装有一个可伸缩的、吹砂时罩住铸管插口端的引风罩组件251。优选的，引风罩组件251包括引风罩本体2511、波纹管2512、引风罩安装支架2513和驱动气缸2514。驱动气缸2514设置两个，呈水平方向地安装在沉降箱25的进气口处，其气缸杆的端部与引风罩安装支架2513固定连接，引风罩本体2511安装在引风罩安装支架2513上；波纹管2512的一端连接沉降箱25的进气口，另一端连接引风罩本体2511。

本实施例中的吹砂装置2和承托旋转机构a2配合工作，其过程为：首先承托旋转机构a2带动铸管旋转，引风罩本体2511在驱动气缸2514带动下罩住铸管插口端，然后利用空气压缩机21产生压缩空气，通过吹砂管22将压缩空气吹入铸管的承口处，承口处的残砂被吹入沉降箱25，并通过出砂口落入沉降箱25下方的残砂收集小车29中，进入沉降箱25内的、含有砂尘的气体在引风机27的作用下被引入除尘器26中进行除尘。

本实施例中，止回装置1包括止回挡板11和用于限制止回挡板11转动角度的转动限制板12。承托旋转机构a2和挡管放管机构a3之间的铸管承托轨道架a1的两侧设置有止回挡板安装轴13，止回挡板11能朝铸管输送方向转动、并能在自身重力下进行复位地安装在该止回挡板安装轴13上。止回挡板11在复位状态时，呈竖直地安装在止回挡板安装轴13上。转动限制板12与铸管承托轨道架a1固定连接，并位于止回挡板安装轴13的一侧下方，用于限制止回挡板11朝铸管输送方向的转动角度以及限制止回挡板11朝铸管输送方向的反向转动。

具体地讲，作为优选，本实施例中的止回挡板11呈下宽上窄、上端为倒v型的梭子形板状，在其中部靠上位置开设有安装孔111。当止回挡板11通过安装孔111安装在止回挡板安装轴13上时，安装孔111与止回挡板安装轴13之间设置两个轴承14以及一个一号密封圈15，两个轴承14之间用一号隔套16隔开，该隔套16套装在止回挡板安装轴13上。

本实施例中，止回挡板安装轴13上还套装有用于固定轴承14的轴承端盖17，该轴承端盖17与止回挡板11固定连接，跟随止回挡板11一起转动，并且轴承端盖17与止回挡板安装轴13的配合处设置有二号隔套18，该二号隔套18通过一个轴端压板19而固定套装在止回挡板安装轴13的端部。另外轴承端盖17与二号隔套18之间设置有二号密封圈1-10。

在具体应用时，本止回装置的工作过程为：当铸管由承托旋转机构a2向挡管放管机构a3滚动过程中，滚压止回挡板11的上部，止回挡板11随之向左逆时针转动，直至止回挡板11的上部抵靠在转动限制板12上，随后铸管继续向左滚动，一旦止回挡板11不受铸管的滚压力，止回挡板11在自身重力下向右顺时针转动进行复位至竖直挂置状态，此时止回挡板11的中下部左侧边抵靠在转动限制板12上，若此时铸管后滚向右滚动，由于止回挡板11在转动限制板12的限制作用下不再向右转动，从而止回挡板11挡住后滚的铸管。

本炉前设备的工作过程为：

首先分管机构a5用于暂存由上道工序输送过来的铸管，管径检测装置3检测铸管的管径，并将管径信息传输至炉前设备相应的控制系统中，以确定每隔几个链爪炉内输送链为链爪式输送链挡管放管机构a3进管一次；

然后，在平台有管检测装置4检测到对中机构a4无管的条件下，分管机构a5将铸管分管至对中机上进行轴向移动对中，并且管径检测装置3中的激光检测探头34负责对中是否到位，对中到位后，控制对中机暂停工作；

对中处理后的下一道工序为吹砂处理，吹砂装置2和承托旋转机构a2配合工作，对铸管进行旋转吹砂，在承托旋转机构a2处安装的平台有管检测装置4检测到该承托旋转机构a2上无管的情况下，对中机构a4处安装的一号拨管块135将对中完成的铸管向前拨至承托旋转机构a2上进行吹砂处理，吹砂完成的铸管在二号拨管块136的作用下被拨至承托旋转机构a2和挡管放管机构a3之间的铸管承托轨道架a1上，在此过程中，止回装置1防止铸管发生后滚现象；当需要进管时，挡管放管机构a3将铸管放管至炉内输送链上。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。