本发明一种取向硅钢退火工艺，属于取向硅钢生产制造技术领域。
背景技术：
取向硅钢是一种通过形变和再结晶退火产生晶粒择优取向的硅铁合金，它的硅含量约3％，碳含量很低。产品为冷轧板或带材，公称厚度为0.18、0.23、0.28、0.30和0.35mm。这种软磁材料主要用于制造各种变压器、日光灯镇流器和汽轮发电机定子铁芯。当取向硅钢作为磁介质在交变电流的工作环境下被磁化时，一部分能量会在电磁转换过程中转化为热量损失掉，这部分损失的能量被称为铁损。铁损包括磁滞损耗和涡流损耗，磁滞损耗是指铁磁材料作为磁介质，在一定励磁磁场下产生的固有损耗；涡流损耗是指磁通发生交变时，铁芯产生感应电动势进而产生感应电流，感应电流在铁芯电阻上产生的损耗就是涡流损耗。
取向硅钢降低铁损提高磁感是个很艰难的课题，现有的取向硅钢生产工艺基本如下：
铁水脱锰→冶炼→真空处理→模铸→开坯→热连轧→酸洗→一次冷轧→脱碳退火→二次冷轧→涂mgo→高温退火→平整拉伸退火和涂绝缘膜；如何在现有的工艺基础上较稳定的降低铁损无直观的文献资料可查。而市场又对取向硅钢的性能提出了更高的要求，节能降耗、降成本成为变压器生产制造的必然趋势。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种降低铁损提高磁感的取向硅钢退火工艺。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种取向硅钢退火工艺，步骤包括：铁水脱锰→冶炼→真空处理→模铸→开坯→热连轧→酸洗→一次冷轧→脱碳退火→300℃～500℃时效退火→二次冷轧→涂mgo→高温退火→平整拉伸退火和涂绝缘膜；具体为：
1）铁水脱锰，检测高炉铁水中的锰含量，根据锰含量将氧化铁皮加入鱼雷罐中进行预热过程，预热过程的时间控制在2～3小时，当进行铁水脱锰操作时，将高炉出铁的高温铁水引入鱼雷罐内部；高温铁水与预热后的氧化铁皮充分混合并发生氧化还原反应；
2）冶炼，第一步所述脱锰铁水装填至电炉内，将冶炼原料混合成炉料，将炉料从高位料仓沿料管连续装入电炉中，炉料装满后开始冶炼；
3）真空处理，将第二步所述铁水转炉至真空容器内，将溶解在铁水中的气体尽量排出，以提高钢的质量；
4）模铸，将第三步所述铁水经过中间包进行铸造成型为初轧板坯，经过开坯冷却后使用；
5）热连轧，第四部所述初轧板坯依次经过粗轧、切头、精轧和精整后形成带钢卷材；
6）酸洗，所述带钢卷材进行酸洗，将带钢表皮氧化层去除；
7）一次冷轧，将钢带轧至成品厚度为0.50～0.80mm之间；
8）脱碳退火，第七步所述一次冷轧后钢带进行脱碳退火；
9）300℃～500℃时效退火，第八步所述脱碳退火的钢带在300℃～500℃、氮气保护氛围下进行失效退火；
10）二次冷轧，300℃～500℃时效退火后钢带二次冷轧至产品最终厚度；
11）涂mgo，二次冷轧硬卷涂mgo隔离剂并干燥；
12）高温退火，对上述第十一步钢卷通过cb线进行高温退火；
13）平整拉伸退火和涂绝缘膜，上述钢卷高温退火后进行平整拉伸退火和涂绝缘膜。
所述300℃～500℃时效退火的保温2～4h。
所述炉料包括：磷灰石、焦炭、硅石、铁屑，且所述磷灰石、焦炭、硅石、铁屑按照100：16：26：42的比例。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
本发明采用300℃～500℃时效退火，可有效析出细小碳化物，增强钢中抑制剂的析出。通过对经过时效退火处理的取向硅钢和未时效处理的取向硅钢的成品跟踪，发现300℃～500℃时效退火取向硅钢卷成品的铁损减低0.03w/kg。
具体实施方式
实施例1
一种取向硅钢退火工艺，步骤包括：铁水脱锰→冶炼→真空处理→模铸→开坯→热连轧→酸洗→一次冷轧→脱碳退火→300℃～500℃时效退火→二次冷轧→涂mgo→高温退火→平整拉伸退火和涂绝缘膜；具体为：
1）铁水脱锰，检测高炉铁水中的锰含量，根据锰含量将氧化铁皮加入鱼雷罐中进行预热过程，预热过程的时间控制在2～3小时，当进行铁水脱锰操作时，将高炉出铁的高温铁水引入鱼雷罐内部；高温铁水与预热后的氧化铁皮充分混合并发生氧化还原反应；
2）冶炼，第一步所述脱锰铁水装填至电炉内，将冶炼原料混合成炉料，将炉料从高位料仓沿料管连续装入电炉中，炉料装满后开始冶炼；
3）真空处理，将第二步所述铁水转炉至真空容器内，将溶解在铁水中的气体尽量排出，以提高钢的质量；
4）模铸，将第三步所述铁水经过中间包进行铸造成型为初轧板坯，经过开坯冷却后使用；
5）热连轧，第四部所述初轧板坯依次经过粗轧、切头、精轧和精整后形成带钢卷材；
6）酸洗，所述带钢卷材进行酸洗，将带钢表皮氧化层去除；
7）一次冷轧，将钢带轧至成品厚度为0.50～0.80mm之间；
8）脱碳退火，第七步所述一次冷轧后钢带进行脱碳退火；
9）300℃～500℃时效退火，第八步所述脱碳退火的钢带在300℃、氮气保护氛围下进行失效退火；
10）二次冷轧，300℃～500℃时效退火后钢带二次冷轧至产品最终厚度；
11）涂mgo，二次冷轧硬卷涂mgo隔离剂并干燥；
12）高温退火，对上述第十一步钢卷通过cb线进行高温退火；
13）平整拉伸退火和涂绝缘膜，上述钢卷高温退火后进行平整拉伸退火和涂绝缘膜。
所述300℃～500℃时效退火的保温2～4h。
所述炉料包括：磷灰石、焦炭、硅石、铁屑，且所述磷灰石、焦炭、硅石、铁屑按照100：16：26：42的比例。
实施例2
一种取向硅钢退火工艺，步骤包括：铁水脱锰→冶炼→真空处理→模铸→开坯→热连轧→酸洗→一次冷轧→脱碳退火→300℃～500℃时效退火→二次冷轧→涂mgo→高温退火→平整拉伸退火和涂绝缘膜；具体为：
1）铁水脱锰，检测高炉铁水中的锰含量，根据锰含量将氧化铁皮加入鱼雷罐中进行预热过程，预热过程的时间控制在2～3小时，当进行铁水脱锰操作时，将高炉出铁的高温铁水引入鱼雷罐内部；高温铁水与预热后的氧化铁皮充分混合并发生氧化还原反应；
2）冶炼，第一步所述脱锰铁水装填至电炉内，将冶炼原料混合成炉料，将炉料从高位料仓沿料管连续装入电炉中，炉料装满后开始冶炼；
3）真空处理，将第二步所述铁水转炉至真空容器内，将溶解在铁水中的气体尽量排出，以提高钢的质量；
4）模铸，将第三步所述铁水经过中间包进行铸造成型为初轧板坯，经过开坯冷却后使用；
5）热连轧，第四部所述初轧板坯依次经过粗轧、切头、精轧和精整后形成带钢卷材；
6）酸洗，所述带钢卷材进行酸洗，将带钢表皮氧化层去除；
7）一次冷轧，将钢带轧至成品厚度为0.50～0.80mm之间；
8）脱碳退火，第七步所述一次冷轧后钢带进行脱碳退火；
9）300℃～500℃时效退火，第八步所述脱碳退火的钢带在400℃、氮气保护氛围下进行失效退火；
10）二次冷轧，300℃～500℃时效退火后钢带二次冷轧至产品最终厚度；
11）涂mgo，二次冷轧硬卷涂mgo隔离剂并干燥；
12）高温退火，对上述第十一步钢卷通过cb线进行高温退火；
13）平整拉伸退火和涂绝缘膜，上述钢卷高温退火后进行平整拉伸退火和涂绝缘膜。
所述300℃～500℃时效退火的保温2～4h。
所述炉料包括：磷灰石、焦炭、硅石、铁屑，且所述磷灰石、焦炭、硅石、铁屑按照100：16：26：42的比例。
实施例3
一种取向硅钢退火工艺，步骤包括：铁水脱锰→冶炼→真空处理→模铸→开坯→热连轧→酸洗→一次冷轧→脱碳退火→300℃～500℃时效退火→二次冷轧→涂mgo→高温退火→平整拉伸退火和涂绝缘膜；具体为：
1）铁水脱锰，检测高炉铁水中的锰含量，根据锰含量将氧化铁皮加入鱼雷罐中进行预热过程，预热过程的时间控制在2～3小时，当进行铁水脱锰操作时，将高炉出铁的高温铁水引入鱼雷罐内部；高温铁水与预热后的氧化铁皮充分混合并发生氧化还原反应；
2）冶炼，第一步所述脱锰铁水装填至电炉内，将冶炼原料混合成炉料，将炉料从高位料仓沿料管连续装入电炉中，炉料装满后开始冶炼；
3）真空处理，将第二步所述铁水转炉至真空容器内，将溶解在铁水中的气体尽量排出，以提高钢的质量；
4）模铸，将第三步所述铁水经过中间包进行铸造成型为初轧板坯，经过开坯冷却后使用；
5）热连轧，第四部所述初轧板坯依次经过粗轧、切头、精轧和精整后形成带钢卷材；
6）酸洗，所述带钢卷材进行酸洗，将带钢表皮氧化层去除；
7）一次冷轧，将钢带轧至成品厚度为0.50～0.80mm之间；
8）脱碳退火，第七步所述一次冷轧后钢带进行脱碳退火；
9）300℃～500℃时效退火，第八步所述脱碳退火的钢带在500℃、氮气保护氛围下进行失效退火；
10）二次冷轧，300℃～500℃时效退火后钢带二次冷轧至产品最终厚度；
11）涂mgo，二次冷轧硬卷涂mgo隔离剂并干燥；
12）高温退火，对上述第十一步钢卷通过cb线进行高温退火；
13）平整拉伸退火和涂绝缘膜，上述钢卷高温退火后进行平整拉伸退火和涂绝缘膜。
所述300℃～500℃时效退火的保温2～4h。
所述炉料包括：磷灰石、焦炭、硅石、铁屑，且所述磷灰石、焦炭、硅石、铁屑按照100：16：26：42的比例。
上述实施例对本发明作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。