一种大型压铸机用新型模桥的制作方法

本发明涉及金属成型领域，具体的是一种大型压铸机用新型模桥。

背景技术：

压铸机模桥是一种为大吨位压铸机支撑大型模具的机械结构，能够有效减小模具对模板面的载荷引起的模板变形，改善压铸机工况。

现有模桥常规结构需要两种导轨，分别是水平方向的支撑导轨（与压铸机二板滑脚共用），与垂直导轨，其中垂直导轨需要额外加工，成本高，并且容易卡顿导致模桥工作故障。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供了一种大型压铸机用新型模桥，通过延长抵抗模桥水平旋转作用的力臂长度，有效的减少了在使用过程中的卡顿现象。

一种大型压铸机用新型模桥，其解决的技术方案包括床身，床身的上方从左至右依次设置有头板、二板和尾板，二板的下方设有置于床身上的动模桥，动模桥的一侧设有连接销轴以及模桥油缸，连接销轴与动模桥铰接，模桥油缸的油缸杆与连接销轴固定连接，模桥油缸上铰接有油缸回转块，油缸回转块上连接有油缸回转轴，油缸回转轴的另一端与二板转动连接；动模桥的前后两侧分别设有模桥侧滑轮，模桥侧滑轮与动模桥之间通过非同心轴连接。

本发明构思新颖，结构巧妙，很好的延长了抵抗模桥水平旋转作用的力臂长度，减少了在使用过程中的卡顿现象。

附图说明

图1为本发明主视剖面图。

图2为本发明图3中c-c剖视图。

图3为本发明侧视图。

图4为本发明图1中b-b剖视图。

图5为本发明图1中a-a剖视图。

图6为本发明图1中模桥部位局部放大图。

图7为本发明图2中模桥部位局部放大图。

图8为本发明图5中模桥部位局部放大图。

图9为传统模桥视图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

由附图1-9可知，本发明包括床身1，床身1的上方从左至右依次设置有头板2、二板3和尾板4，二板3的下方设有置于床身1上的动模桥5，动模桥5的一侧设有连接销轴6以及模桥油缸7，连接销轴6与动模桥5铰接，模桥油缸7的油缸杆与连接销轴6固定连接，模桥油缸7上铰接有油缸回转块8，油缸回转块8上连接有油缸回转轴9，油缸回转轴9的另一端与二板3转动连接；动模桥5的前后两侧分别设有模桥侧滑轮10，模桥侧滑轮10与动模桥5之间通过非同心轴连接。

所述的连接销轴6上固定有油缸连接块，油缸杆与油缸连接块通过锁紧螺母锁紧连接。

为了更好的实现油缸回转块8与模桥油缸7的连接，所述的模桥油缸7上固定有油缸支承环11，油缸回转块8通过连接插销铰接在油缸支承环11上。

所述的床身1上设有水平导轨以及垂直导轨，模桥侧滑轮10与垂直导轨贴合布置，由于模桥侧滑轮10通过非同心轴与动模桥5连接，因此与垂直导轨间隙可调，模桥侧滑轮10与床身1垂直导轨形成滚动摩擦副，对模桥左右水平起到限制作用。

所述的连接销轴6与油缸连接块焊接连接，油缸支承环11与模桥油缸7焊接连接。

为了保证模桥油缸7的使用寿命，所述的模桥油缸7采用抗高压油缸导向带与双头油缸的结构，由于在此设计中，模桥油缸7需要承受一定的径向力，通过双头结构可以分散径向载荷并防止由旋转力矩引起的局部应力放大。

在本装置中，设压铸机二板3合模运动方向为x轴，重力方向为z轴，水平横向方向为y轴，如附图2和8所示，模桥在三维空间中，具有x，y，z轴三种平移自由度，x，y，z轴三种旋转自由度，在机械运动学原理上，传统模桥的x轴平移由油缸驱动限制，x轴旋转由水平导轨限制，y轴平移由垂直导轨限制，y轴旋转由水平导轨限制，z轴平移由水平导轨限制，z轴旋转由垂直导轨限制。

在传统动模桥结构中，如附图9所示，垂直导轨滑块为四点矩形分布，其矩形水平边为抵抗模桥水平旋转作用的力臂长度，长度较短，因此应力较大，容易引起滑块自锁与动模桥5的卡顿。

而本发明中，模桥通过模桥侧滑轮10与油缸回转轴9共同形成抵抗模桥水平旋转的力矩，其力臂长度为两者x轴距离，两者之间的长度大，应力较小，且侧滑轮10与垂直导轨之间为滚动摩擦，不存在摩擦角自锁现象，通过侧滑轮10与油缸回转轴9的共同作用延长了力臂的长度。

本发明通过设计了油缸与二板3之间的双铰链双自由度活接结构、油缸杆与动模桥5之间的单铰链单自由度活接结构以及模桥侧滑轮10与油缸回转轴9延长力臂的结构，可以很好的保证在移动过程中动模桥5与二板3之间的有效连接，同时不会出现移动时卡顿，别阻的现象，可以很好的保证使用效果以及提高使用寿命。

本发明构思新颖，结构巧妙，很好的延长了抵抗模桥水平旋转作用的力臂长度，减少了在使用过程中的卡顿现象。

技术特征：

1.一种大型压铸机用新型模桥，包括床身(1)，床身(1)的上方从左至右依次设置有头板(2)、二板(3)和尾板(4)，其特征在于，二板(3)的下方设有置于床身(1)上的动模桥(5)，动模桥(5)的一侧设有连接销轴(6)以及模桥油缸(7)，连接销轴(6)与动模桥(5)铰接，模桥油缸(7)的油缸杆与连接销轴(6)固定连接，模桥油缸(7)上铰接有油缸回转块(8)，油缸回转块(8)上连接有油缸回转轴(9)，油缸回转轴(9)的另一端与二板(3)转动连接；动模桥(5)的前后两侧分别设有模桥侧滑轮(10)，模桥侧滑轮(10)与动模桥(5)之间通过非同心轴连接。

2.根据权利要求1所述的一种大型压铸机用新型模桥，其特征在于，所述的连接销轴(6)上固定有油缸连接块，油缸杆与油缸连接块通过锁紧螺母锁紧连接。

3.根据权利要求1所述的一种大型压铸机用新型模桥，其特征在于，所述的模桥油缸(7)上固定有油缸支承环(11)，油缸回转块(8)通过连接插销铰接在油缸支承环(11)上。

4.根据权利要求1所述的一种大型压铸机用新型模桥，其特征在于，所述的床身(1)上设有水平导轨以及垂直导轨，模桥侧滑轮(10)与垂直导轨贴合布置。

5.根据权利要求1所述的一种大型压铸机用新型模桥，其特征在于，所述的连接销轴(6)与油缸连接块焊接连接，油缸支承环(11)与模桥油缸(7)焊接连接。

6.根据权利要求1所述的一种大型压铸机用新型模桥，其特征在于，所述的模桥油缸(7)采用抗高压油缸导向带与双头油缸的结构。

技术总结
本发明提供了一种大型压铸机用新型模桥，通过延长抵抗模桥水平旋转作用的力臂长度，有效的减少了在使用过程中的卡顿现象；其解决的技术方案包括床身，床身的上方从左至右依次设置有头板、二板和尾板，二板的下方设有置于床身上的动模桥，动模桥的一侧设有连接销轴以及模桥油缸，连接销轴与动模桥铰接，模桥油缸的油缸杆与连接销轴固定连接，模桥油缸上铰接有油缸回转块，油缸回转块上连接有油缸回转轴，油缸回转轴的另一端与二板转动连接；动模桥的前后两侧分别设有模桥侧滑轮，模桥侧滑轮与动模桥之间通过非同心轴连接；本发明构思新颖，结构巧妙。

技术研发人员：庄昱星;杜姚狄;罗晓龙;汪洋
受保护的技术使用者：宁波海天金属成型设备有限公司
技术研发日：2019.08.29
技术公布日：2019.12.20