一种脱模车的制作方法

本实用新型涉及储油罐生产设备领域，尤其涉及一种脱模车。

背景技术：

随着环保意识的加强及相关法律法规的完善，加油站用地埋式储油罐逐渐更新换代，以增强储油罐的耐腐蚀性能，提高储油罐的使用寿命，降低泄漏对周围土壤造成二次污染的风险。储油罐罐体的制作过程中包括脱模步骤，罐体成型后需要从芯模上脱下，由于油罐体积大、重量大，脱模时由于重力作用，罐体内壁上部压在芯模上，罐体内壁与芯模间产生很大的摩擦力，想要将罐体脱出需要很大的拉力；传统方法为使用吊具对罐体提供向上的拉力，使拉力和重力相抵，减小罐体内壁与芯模间的摩擦力，之后使用较小的拉力即可将罐体脱出。该方法要求吊具能提供稳定的向上的拉力，对吊具要求较高，且吊具移动不灵活，在实际生产中需要根据吊具的位置进行生产场地的布置，影响生产。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的是，针对上述问题，提供了一种脱模车，解决储油罐罐体加工中，常规吊具无法满足罐体脱模所需提供稳定向上拉力及吊具不灵活影响生产的问题。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种脱模车，包括

车体，车体下端面间隔地设置若干移动轮；

脱模机构，包括

导管，其呈方管状，导管水平装设在所述车体的上端面，导管的上端面贯通开设有第一长形槽和第二长形槽，第一长形槽和第二长形槽沿导管的长度方向间隔设置；

传动杆，其转动地装设在车体上并且穿设所述导管；所述传动杆的外圆柱壁上设置有正螺纹部和反螺纹部，所述正螺纹部位于第一长形槽正下方，所述反螺纹部位于第二长形槽正下方；及

两个滑动件，每个滑动件包括方形滑块、连接件及卡轮，所述方形滑块收容于所述导管内，两个滑动件的方形滑块均套设在传动杆上并分别与正螺纹部和反螺纹部螺接；所述连接件连接方形滑块及卡轮；所述卡轮位于所述导管外，两个滑动件的连接件分别滑动地穿设第一长形槽及第二长形槽。

进一步的，所述移动轮为万向移动轮。

进一步的，所述脱模机构的数量为两个，两个所述脱模机构并排设置并分别设置在所述车体上端面的相对两侧。

进一步的，所述导管的中部为中断设置，以形成一间隔部，所述传动杆通过转动座与车体连接，所述转动座的数量为三个，分别设置在所述导管的两端及其间隔部，所述传动杆的两端面部及中部分别对应与三个所述转动座转动连接。

进一步的，所述转动座包括轴承座和轴承，所述轴承座固定在所述车体的上端面，所述轴承装于所述轴承座内，所述传动杆穿入所述轴承的内圈。

进一步的，所述连接件包括立板、横板和两个轮板；所述立板活动穿设所述第一长形槽，立板下端与方形滑块上端面固定连接；所述横板设置在所述立板上端并位于所述导管外，所述横板下端面与所述导管的上端面相贴；两个所述轮板相互平行且均垂直所述横板的上端面，所述卡轮通过轮轴转动装设在两个所述轮板之间。

进一步的，所述连接件还包括两个支板，所述支板设置在所述横板的下端面，两个所述支板相互平行且分别位于导管的两侧，所述支板的下端与所述车体的上端面相接触由于采用上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型通过传动杆的正向或者反向转动，带动滑动件相向或者相反运动，实现两卡轮的靠近和远离；脱模时，首先通过移动轮调整好脱模车的位置使脱模车位于罐体下，将芯模中心与脱模车中心调整到基本一致，再使脱模车的卡轮相向内移并接触罐体下部，脱模车提供向上的推力，该推力与罐体的重力相抵，罐体内壁与芯模间的摩擦力减小，提供轴向的拉边使脱模车和罐体后退到合适位置，实现将罐体和芯模脱离。通过脱模车的稳定推力作用，解决了常规吊具无法满足罐体脱模所需提供稳定向上拉力的问题，脱模车通过移动轮的灵活移动，脱模车可罐体的位置灵活移动。

2.本实用新型通过将罐体卡于卡轮上，在罐体与封头粘接时，可用于将罐体绕其中轴线转动，实现脱模车的多功能用途。

附图说明

图1为本实用新型三维图；

图2为本实用新型脱模机构内部结构图；

图3为本实用新型转动座三维图；

图4为本实用新型滑动件三维图；

附图中，1-车体、2-脱模机构、11-移动轮、21-导管、22-传动杆、23-转动座、24-摇柄、 25-滑动件、211-第一长形槽、212-第二长形槽、213-间隔部、221-正螺纹部、222-反螺纹部、 231-轴承座、232-轴承、251-方形滑块、252-连接板、253-卡轮、2521-立板、2522-横板、2523-轮板、2524-支板。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以下结合附图对实用新型的具体实施进一步说明。

如图1所示，一种脱模车，包括车体1及设置在车体1上的脱模机构2。

车体1大致呈长方形框架结构，其下端面设置有若干移动轮11。在本实施方式中，所述移动轮11为万向移动轮，数量为四个，四个移动轮11呈四角分布。可以理解，移动轮11的数量也可以根据需要设计为其他数目。

请一并参见图2，脱模机构2的数量为两个，两个脱模机构2相对设置在车体1上。每一脱模机构2包括导管21、传动杆22、转动座23、摇柄24和滑动件25。其中：

导管21呈方管状，导管21水平装设在所述车体1的上端面，导管21的上端面贯通开设有第一长形槽211和第二长形槽212，第一长形槽211和第二长形槽212沿导管21的长度方向间隔设置；在本实施方式中，所述导管21的中部为中断设置，以形成一间隔部213。

传动杆22穿设所述导管21；所述传动杆22的外圆柱壁上设置有正螺纹部221和反螺纹部222，正螺纹部221和反螺纹部222的螺旋方向相反。所述正螺纹部221位于第一长形槽 211的正下方，所述反螺纹部222位于第二长形槽212的正下方。

在本实施方式中，转动座23的数量为三个，分别设置在所述导管21的两端及间隔部213，所述传动杆22的两端面部及中部分别对应与三个所述转动座23转动连接。如图3所示，本实施例中，所述转动座23包括轴承座231和轴承232，所述轴承座231固定在所述车体1的上端面，所述轴承232装于所述轴承座231内，所述传动杆22穿入所述轴承232的内圈。

优选地，摇柄24呈“Z”字形，摇柄24一端与所述传动杆22的一端固定连接，另一端位于所述车体1之外。

请一并参见图4，每个滑动件25包括方形滑块251、连接板252和卡轮253，所述方形滑块251收容于所述导管21内，两个滑动件25的方形滑251块均套设在传动杆22上并分别与正螺纹部221和反螺纹部223螺接；所述连接件252连接方形滑块251及卡轮253；所述卡轮253位于所述导管21外，两个滑动件25的连接件252分别滑动地穿设第一长形槽211 及第二长形槽222。在本实施方式中，连接件252的具体结构包括立板2521、横板2522、两个轮板2523和两个支板2524；其中一所述立板2521穿设所述第一长形槽211并能够受力沿第一长形槽211移动，另一立板2521穿设所述第二长形槽222并能够受力沿第二长形槽222 移动。立板2521下端与相应方形滑块251的上端面固定连接；所述横板2522设置在所述立板2521上端并位于所述导管21外，所述横板2522下端面与所述导管21的上端面相贴；两个所述轮板2523相互平行且均垂直所述横板2522的上端面；所述支板2524设置在所述横板 2522的下端面，两个所述支板2524相互平行且分别位于导管21的两侧，所述支板2524的下端与所述车体1的上端面相接触。卡轮253通过一轮轴装设在两个支板2524之间。

工作时：通过手摇摇柄24，装在转动座23上的传动杆22转动，带动滑动件23相向或者相反运动，实现两个卡轮67的靠近和远离；脱模时，首先通过移动轮11调整好脱模车的位置使脱模车位于罐体下，将芯模中心与脱模车中心调整到基本一致，卡轮67相向内移并接触罐体，脱模车提供向上的推力，该推力与罐体的重力相抵，罐体内壁与芯模间的摩擦力减小，提供轴向的拉边使脱模车和罐体后退到合适位置，实现将罐体和芯模脱离。

可以理解，摇柄24可以省略，此时，可直接转动传动杆22。

可以理解，在其他实施方式中，脱模机构2也可以设为其他数目。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。