一种分段脱模注塑模具及其注塑方法与流程

本发明涉及一种分段脱模注塑模具及其注塑方法，属于模具及模具注塑技术领域。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

模具注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。现有技术中模具注塑工艺中的分段脱模在实施过程中还存在一定的缺陷，如分段脱模效率差、周期长，工艺步骤复杂及成本较高等；此外，现有注塑工艺的成品质量不高（成品存在较大内应力），难以符合人们对制作要求。为此，需要设计一种新的分段脱模注塑成型模具及注塑工艺技术，能够综合性克服上述现有技术存在的不足。

技术实现要素：

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种分段脱模注塑模具及其注塑方法，能够克服现有技术存在的不足，满足实际使用要求。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种分段脱模注塑模具，包括：上模座和下模座，所述上模座和所述下模座之间设置有液压杆及配合使用的活塞杆，所述上模座下方设置有连接模板，所述连接模板下方设置有模具浇口，所述模具浇口下方设置有动模，所述下模座上设置有配合所述动模使用的成型模具，所述成型模具上设置有型腔，且所述动模是活动设置在所述型腔内；

所述型腔底端设置有配合所述动模使用的静模，所述型腔两侧设置有配合使用的侧模；

所述动模上设置有分段模块，所述静模上设置有配合所述分段模块使用的分段脱模槽。

作为上述技术方案的改进，所述模具浇口内还设置有弹料装置，所述动模内设置有配合所述模具浇口使用的挤出嘴。

作为上述技术方案的改进，所述成型模具上还设置有冷流道和氮气流道，所述冷流道内设置有局部冷却模块，所述型腔上设置有配合所述氮气流道使用的液压式阻尼孔。

具体地，所述一种分段脱模注塑模具的注塑方法，步骤如下：

步骤（1）模具预冷阶段：

将干燥冷气流通入所述冷流道内，对模具型腔内壁、动模、静模及侧模进行预冷作用，预冷时间为6-8s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；

步骤（2）熔体注射阶段：

在模具合模状态下，将热熔体从模具浇口注射到型腔内，热熔体遇到温度较低的型腔模壁，经4-8s会形成一个较薄的凝固层；

步骤（3）模具气辅系统阶段：

在步骤（2）完成后延迟3-5s，当熔体填充型腔75%-95%体积时，开启模具气辅系统将纯惰性气体氮气充入氮气流道内，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，推动型腔中心未凝固的熔体进入尚未充满的模具型腔；

步骤（4）局部冷却阶段：

待步骤（3）完成后延迟3-5s，开启冷流道内的局部冷却模块对型腔内熔体的局部特殊部位进行强化冷却，提高熔体局部特殊部位的成型质量；

步骤（5）气体入射结束阶段：

将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到氮气流道内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度；

步骤（6）气体回抽阶段：

当氮气流道内的压力与型腔压力处于相同状态下，氮气流道内的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。

其中，所述冷流道为不规则结构。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

本发明所述的一种分段脱模注塑模具及其注塑方法，通过对模具结构上的设计和改进达到分段脱模的功能，再结合冷流道和氮气流道（具有对型腔内特殊部位进行提高填充力度和提高冷却成型质量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的褶皱及色泽不饱满，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，注塑工艺步骤简单，缩短了注塑工艺的周期，降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明所述分段脱模注塑模具结构示意图；

图2为本发明所述成型模具结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

具体实施例1

如图1图2所示，为本实施例所述一种分段脱模注塑模具，包括：上模座10和下模座20，所述上模座10和下模座20之间设置有液压杆30及配合使用的活塞杆40，所述上模座10下方设置有连接模板11，所述连接模板11下方设置有模具浇口50，所述模具浇口50下方设置有动模60，所述下模座20上设置有配合动模60使用的成型模具70，所述成型模具70上设置有型腔71，且动模60是活动设置在型腔71内；

所述型腔71底端设置有配合动模60使用的静模80，所述型腔71两侧设置有配合使用的侧模90；

所述动模60上设置有分段模块61，所述静模80上设置有配合分段模块61使用的分段脱模槽81。

进一步改进地，所述模具浇口50内还设置有弹料装置51，所述动模60内设置有配合模具浇口50使用的挤出嘴62。

进一步改进地，如图2所示，所述成型模具70上还设置有冷流道72和氮气流道73，所述冷流道72内设置有局部冷却模块721，所述型腔71上设置有配合氮气流道73使用的液压式阻尼孔74。

具体地，所述一种分段脱模注塑模具的注塑方法，步骤如下：

步骤（1）模具预冷阶段：

将干燥冷气流通入所述冷流道72内，对模具型腔71内壁、动模60、静模80及侧模90进行预冷作用，预冷时间为6s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；

步骤（2）熔体注射阶段：

在模具合模状态下，将热熔体从模具浇口50注射到型腔71内，热熔体遇到温度较低的型腔71模壁，经4s会形成一个较薄的凝固层；

步骤（3）模具气辅系统阶段：

在步骤（2）完成后延迟3s，当熔体填充型腔75%体积时，开启模具气辅系统将纯惰性气体氮气充入氮气流道73，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，推动型腔71中心未凝固的熔体进入尚未充满的模具型腔71；

步骤（4）局部冷却阶段：

待步骤（3）完成后延迟3s，开启冷流道内的局部冷却模块721对型腔71内熔体的局部特殊部位进行强化冷却，提高熔体局部特殊部位的成型质量；

步骤（5）气体入射结束阶段：

将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到氮气流道73内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度；

步骤（6）气体回抽阶段：

当氮气流道73内的压力与型腔71压力处于相同状态下，氮气流道73内的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。

本发明通过对模具结构上的设计和改进达到分段脱模的功能，再结合冷流道和氮气流道（具有对型腔内特殊部位进行提高填充力度和提高冷却成型质量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的褶皱及色泽不饱满，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，注塑工艺步骤简单，缩短了注塑工艺的周期，降低了生产成本。

附注1：所述冷却流道72为不规则结构。

附注2：本发明所述工艺中所述延迟的目的在于保证氮气充分充入到充氮气流道内。

具体实施例2

如图1图2所示，为本实施例所述一种分段脱模注塑模具，包括：上模座10和下模座20，所述上模座10和下模座20之间设置有液压杆30及配合使用的活塞杆40，所述上模座10下方设置有连接模板11，所述连接模板11下方设置有模具浇口50，所述模具浇口50下方设置有动模60，所述下模座20上设置有配合动模60使用的成型模具70，所述成型模具70上设置有型腔71，且动模60是活动设置在型腔71内；

所述型腔71底端设置有配合动模60使用的静模80，所述型腔71两侧设置有配合使用的侧模90；

所述动模60上设置有分段模块61，所述静模80上设置有配合分段模块61使用的分段脱模槽81。

进一步改进地，所述模具浇口50内还设置有弹料装置51，所述动模60内设置有配合模具浇口50使用的挤出嘴62。

进一步改进地，如图2所示，所述成型模具70上还设置有冷流道72和氮气流道73，所述冷流道72内设置有局部冷却模块721，所述型腔71上设置有配合氮气流道73使用的液压式阻尼孔74。

具体地，所述一种分段脱模注塑模具的注塑方法，步骤如下：

步骤（1）模具预冷阶段：

将干燥冷气流通入所述冷流道72内，对模具型腔71内壁、动模60、静模80及侧模90进行预冷作用，预冷时间为7s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；

步骤（2）熔体注射阶段：

在模具合模状态下，将热熔体从模具浇口50注射到型腔71内，热熔体遇到温度较低的型腔71模壁，经6s会形成一个较薄的凝固层；

步骤（3）模具气辅系统阶段：

在步骤（2）完成后延迟4s，当熔体填充型腔85%体积时，开启模具气辅系统将纯惰性气体氮气充入氮气流道73，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，推动型腔71中心未凝固的熔体进入尚未充满的模具型腔71；

步骤（4）局部冷却阶段：

待步骤（3）完成后延迟4s，开启冷流道内的局部冷却模块721对型腔71内熔体的局部特殊部位进行强化冷却，提高熔体局部特殊部位的成型质量；

步骤（5）气体入射结束阶段：

将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到氮气流道73内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度；

步骤（6）气体回抽阶段：

当氮气流道73内的压力与型腔71压力处于相同状态下，氮气流道73内的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。

本发明通过对模具结构上的设计和改进达到分段脱模的功能，再结合冷流道和氮气流道（具有对型腔内特殊部位进行提高填充力度和提高冷却成型质量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的褶皱及色泽不饱满，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，注塑工艺步骤简单，缩短了注塑工艺的周期，降低了生产成本。

附注1：所述冷却流道72为不规则结构。

附注2：本发明所述工艺中所述延迟的目的在于保证氮气充分充入到充氮气流道内。

具体实施例3

如图1图2所示，为本实施例所述一种分段脱模注塑模具，包括：上模座10和下模座20，所述上模座10和下模座20之间设置有液压杆30及配合使用的活塞杆40，所述上模座10下方设置有连接模板11，所述连接模板11下方设置有模具浇口50，所述模具浇口50下方设置有动模60，所述下模座20上设置有配合动模60使用的成型模具70，所述成型模具70上设置有型腔71，且动模60是活动设置在型腔71内；

所述型腔71底端设置有配合动模60使用的静模80，所述型腔71两侧设置有配合使用的侧模90；

所述动模60上设置有分段模块61，所述静模80上设置有配合分段模块61使用的分段脱模槽81。

进一步改进地，所述模具浇口50内还设置有弹料装置51，所述动模60内设置有配合模具浇口50使用的挤出嘴62。

进一步改进地，如图2所示，所述成型模具70上还设置有冷流道72和氮气流道73，所述冷流道72内设置有局部冷却模块721，所述型腔71上设置有配合氮气流道73使用的液压式阻尼孔74。

具体地，所述一种分段脱模注塑模具的注塑方法，步骤如下：

步骤（1）模具预冷阶段：

将干燥冷气流通入所述冷流道72内，对模具型腔71内壁、动模60、静模80及侧模90进行预冷作用，预冷时间为8s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；

步骤（2）熔体注射阶段：

在模具合模状态下，将热熔体从模具浇口50注射到型腔71内，热熔体遇到温度较低的型腔71模壁，经8s会形成一个较薄的凝固层；

步骤（3）模具气辅系统阶段：

在步骤（2）完成后延迟5s，当熔体填充型腔95%体积时，开启模具气辅系统将纯惰性气体氮气充入氮气流道73，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，推动型腔71中心未凝固的熔体进入尚未充满的模具型腔71；

步骤（4）局部冷却阶段：

待步骤（3）完成后延迟5s，开启冷流道内的局部冷却模块721对型腔71内熔体的局部特殊部位进行强化冷却，提高熔体局部特殊部位的成型质量；

步骤（5）气体入射结束阶段：

将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到氮气流道73内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度；

步骤（6）气体回抽阶段：

当氮气流道73内的压力与型腔71压力处于相同状态下，氮气流道73内的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。

本发明通过对模具结构上的设计和改进达到分段脱模的功能，再结合冷流道和氮气流道（具有对型腔内特殊部位进行提高填充力度和提高冷却成型质量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的褶皱及色泽不饱满，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，注塑工艺步骤简单，缩短了注塑工艺的周期，降低了生产成本。

附注1：所述冷却流道72为不规则结构。

附注2：本发明所述工艺中所述延迟的目的在于保证氮气充分充入到充氮气流道内。

以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。