一种难处理精金矿流化床焙烧装置的制作方法

本实用新型属于黄金冶炼技术领域，具体涉及一种难处理精金矿流化床焙烧装置。

背景技术：

当前，我国难处理复杂金矿主要三种方法，⑴两段焙烧技术，在处理低硫复杂矿时焙烧质量差，运行不稳定，生产回收率低、经济效益差。⑵细菌氧化处理方法，厂家大部分处理能力在100吨左右/天，处理能力低，生产周期长。⑶氧压浸出工艺，设备质量要求高、压力大、构造复杂，设备投资大，操作要求高，现我国正在兴起阶段。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，利用高温氧化焙烧使物料均匀受热、燃烧时间长，有效处理硫化物和砷化物包裹的金，使矿物变得疏松多空，从而提高回收率，且自动化程度高，产能大，设备简单、成本低。

本实用新型的目的通过以下的技术方案实现：一种难处理精金矿流化床焙烧装置，包含混料仓、焙烧炉、流化床、旋风除尘器、燃烧炉、炉气冷却器、电收尘器、烟囱；

所述混料仓通过送料管道与焙烧炉进料口相连接，所述焙烧炉、旋风除尘器、燃烧炉、炉气冷却器、电收尘器、烟囱通过烟尘管道依次连接；

所述焙烧炉、旋风除尘器的焙砂出口通过下料管分别与所述流化床进料口相连通，所述焙烧炉与所述流化床之间安装有第一回料器，所述旋风除尘器与所述流化床之间安装有第二回料器，所述燃烧炉、炉气冷却器、电收尘器的尘渣出口分别通过管道与所述流化床进料口相连通，所述流化床出料口通过管道与水淬槽相连通；

进一步，所述焙烧炉、燃烧炉以及流化床下部分别连接有风机；

进一步，所述混料仓包括煤仓和精矿仓，所述煤仓和精矿仓底部均与送料管道一端相连通，所述送料管道另一端与所述焙烧炉进料口相连通；

进一步，包括煤仓和精矿仓顶部相通，且通过管道与布袋收尘器的烟气进口相连接，所述布袋收尘器的烟尘出口通过连接管与所述焙烧炉进料口相连通；

进一步，所述焙烧炉、燃烧炉、流化床内采用砌筑耐火材料，所述焙烧炉、流化床风帽布置线扇性分布。

本实用新型工作时：

首先：将金精矿和煤粉分别存储在精矿仓与煤仓内，配比、混合后经送料管道输送至焙烧炉内焙烧，金精矿和煤粉配比通过计算使混合料发热值不低于1400kJ/kg，混合料粒度0.074mm≥60-75％、含水≤3-6％，混料仓顶部的烟尘经布袋收尘器回收后送入焙烧炉进口；

第二步、焙烧炉焙烧：将金精矿和煤粉配比、混合后的矿粉送入焙烧炉焙烧，焙烧温度680-730℃，炉底压力28kPa，经过焙烧后焙砂通过焙砂出口经下料管、第一回料器输送至所述流化床进料口；

第三步、烟尘回收：烟尘经旋风除尘器离心力除尘后，送入燃烧炉充分燃烧，燃烧炉温度730-750℃，燃烧炉的炉底压力9kPa，烟气燃烧后分别经过炉气冷却器冷却、电收尘器除尘后，合格气体经烟囱排出，旋风除尘器内的温度为700℃；

第四步、焙砂输送：经步骤2焙烧后产生的焙砂经第一回料器输送至流化床进料口，烟尘经旋风除尘器离心力除尘，产生的尘渣经第二回料器输送至流化床进料口，此时第一回料器温度580℃、压力6kPa，第二回料器的温度为500℃，压力为5kPa；旋风除尘器上部未沉降的烟尘经燃烧炉、炉气冷却器、电收尘器进行燃烧、冷却、除尘沉降后形成的尘渣分别自燃烧炉、炉气冷却器、电收尘器底部的尘渣出口经管道进入流化床进行焙烧；

第五步、流化床焙烧：还原焙烧和氧化焙烧过程同一炉膛完成，流化床进口550℃，出口450℃，进口压力12kPa，出口压力11kPa；

第六步、用冷水对焙砂进行水淬：流化床流化、焙烧完成后的焙砂经水淬槽水淬后形成无复杂金属的焙砂，水淬采用冷水，最大限度地使焙砂爆裂；

有益效果：

1、可处理含硫低于1％的金精矿，处理能力大，1.5m²的焙烧炉日处理矿量200-250吨；

2、碳燃烧充分，当矿粉与煤粉混合焙烧时，煤完全燃烧，煤的利用率达到98％，焙砂不含影响金浸出的残煤；

3、在单一炉膛内完成还原焙烧和氧化焙烧过程，使难处理复杂金精矿中包裹的金充分解离，金回收率可提高10-20％；

4、采用干式上料，气力输送技术，减少脱水、干燥等环节。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图中：1.混料仓；2.焙烧炉；3.流化床；4.旋风除尘器；5.燃烧炉；6.炉气冷却器；7.电收尘器；8.烟囱；9.第一回料器；10.第二回料器；11.水淬槽；12.风机；13.煤仓；14.精矿仓；15.布袋收尘器。

具体实施方式

以下给出本实用新型的具体实施方式，用来对发明内容作进一步详细的解释。并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

实施例1，参照图1：一种难处理精金矿流化床焙烧装置，包含混料仓1、焙烧炉2、流化床3、旋风除尘器4、燃烧炉5、炉气冷却器6、电收尘器7、烟囱8；

所述混料仓1通过送料管道与焙烧炉2进料口相连接，所述焙烧炉2、旋风除尘器4、燃烧炉5、炉气冷却器6、电收尘器7、烟囱8通过烟尘管道依次连接；

所述焙烧炉2、旋风除尘器4的焙砂出口通过下料管分别与所述流化床3进料口相连通，所述焙烧炉2与所述流化床3之间安装有第一回料器9，所述旋风除尘器4与所述流化床3之间安装有第二回料器10，所述燃烧炉5、炉气冷却器6、电收尘器7的尘渣出口分别通过管道与所述流化床3进料口相连通，所述流化床3出料口通过管道与水淬槽11相连通；

所述焙烧炉2、燃烧炉5以及流化床3下部分别连接有风机12；

所述混料仓1包括煤仓13和精矿仓14，所述煤仓13和精矿仓14底部与送料管道一端相连通，所述送料管道另一端与所述焙烧炉2进料口相连通；

包括煤仓13和精矿仓14顶部相通，且通过管道与布袋收尘器15的烟气进口相连接，所述布袋收尘器15的烟尘出口通过连接管与所述焙烧炉2进料口相连通；

所述焙烧炉2、燃烧炉5、流化床3内采用砌筑耐火材料，焙烧炉、流化床风帽布置线扇性分布。

本实用新型工作时，首先将金精矿和煤粉分别存储在精矿仓14与煤仓13内，配比、混合后经送料管道输送至焙烧炉2内焙烧，金精矿和煤粉配比通过计算使混合料发热值不低于1400kJ/kg，混合料粒度0.074mm≥60-75％、含水≤3-6％，混料仓1顶部的烟尘经布袋收尘器15回收后送入焙烧炉2进口；

第二步、焙烧炉2焙烧：将金精矿和煤粉配比、混合后的矿粉送入焙烧炉2焙烧，焙烧温度680-730℃，炉底压力28kPa，经过焙烧后焙砂通过焙砂出口经下料管、第一回料器9输送至所述流化床3进料口；

第三步、烟尘回收：烟尘经旋风除尘器4离心力除尘后，送入燃烧炉5充分燃烧，燃烧炉5温度730-750℃，燃烧炉5的炉底压力9kPa，烟气燃烧后分别经过炉气冷却器6冷却、电收尘器7除尘后，合格气体经烟囱8排出，旋风除尘器4内的温度为700℃；

第四步、焙砂输送：经步骤2焙烧后产生的焙砂经第一回料器9输送至流化床3进料口，烟尘经旋风除尘器4离心力除尘，产生的尘渣经第二回料器10输送至所述流化床3进料口，此时第一回料器9温度580℃、压力6kPa，第二回料器10的温度为500℃，压力为5kPa；旋风除尘器4上部未沉降的烟尘经燃烧炉5、炉气冷却器6、电收尘器7进行燃烧、冷却、除尘沉降后形成的尘渣分别自燃烧炉5、炉气冷却器6、电收尘器7底部的尘渣出口经管道进入流化床3进行焙烧；

第五步、流化床焙烧：还原焙烧和氧化焙烧过程同一炉膛完成，流化床3进口550℃，出口450℃，进口压力12kPa，出口压力11kPa；

第六步、用冷水对焙砂进行水淬：流化床3流化、焙烧完成后的焙砂经水淬槽11水淬后形成无复杂金属的焙砂，水淬采用冷水，最大限度地使焙砂爆裂。