盖板玻璃抛光设备自动上料机构及玻璃抛光机的制作方法

本实用新型涉及玻璃抛光设备，尤其涉及一种盖板玻璃抛光设备自动上料机构及玻璃抛光机。

背景技术：

目前，传统的玻璃抛光机采用平面磨削加工，通常采用人工的方式来将2D玻璃摆放到抛光机平台，完成上料工作。在上述上料过程中，工人可能会接触抛光液。抛光液对人体有害且使用环境较差，在手动操作时抛光液容易发生飞溅，导致抛光液飞溅到操作人员身上，容易对操作人员造成伤害。另外，手动的操作方式增加了劳动强度，且生产效率降低。

有鉴于此，有必要提出对目前的玻璃抛光机的上料机构进行进一步的改进。

技术实现要素：

为解决上述至少一技术问题，本实用新型的主要目的是提供一种盖板玻璃抛光设备自动上料机构及玻璃抛光机。

为实现上述目的，本实用新型采用的第一个技术方案为：提供一种盖板玻璃抛光设备自动上料机构，包括：

上料皮带输送线，用以对前端的盖板玻璃进行输送；

精定位对位平台，所述精定位对位平台位于上料皮带输送线的下方，以对盖板玻璃进行定位并吸附盖板玻璃；

取放料吸笔机构，所述取放料吸附机构位于精定位对位平台的上方，以吸取盖板玻璃，在盖板玻璃上升至设定位置时，对吸取的盖板玻璃进行旋转；

直线输送模组，所述直线输送模组位于取放料吸笔机构上方，以将吸取的盖板玻璃移动至上料工位。

其中，所述上料皮带输送线包括：传动电机、滚轮及圆形皮带，所述圆形皮带绕设于传动电机与滚轮上，所述传动电机通过圆形皮带带动滚轮运动，以连续输送多个盖板玻璃。

其中，所述精定位对位平台包括：光电传感器、升降传动电机及吸风治具板，所述光电传感器用以检测上料皮带输送线上的盖板玻璃位置，升降传动电机位于吸风治具板的下方，以在料皮带输送线上的盖板玻璃到达预设位置时，抬起吸风治具板，并通过吸风治具板吸附盖板玻璃。

其中，所述精定位对位平台还包括剧中对位机构，所述剧中对位机构包括X方向剧中对位机构及Y方向剧中对位机构，以通过X方向剧中对位机构及Y方向剧中对位机构对盖板玻璃进行定位。

其中，所述取放料吸笔机构包括吸笔、升降气缸及旋转电机，所述升降气缸与吸笔连接，所述升降气缸固定于旋转电机的一侧。

为实现上述目的，本实用新型采用的第二个技术方案为：提供一种玻璃抛光机，所述玻璃抛光机包括上述的盖板玻璃抛光设备自动上料机构。

本实用新型的技术方案主要包括上料皮带输送线、精定位对位平台、取放料吸笔机构及直线输送模组，工作时，上料皮带输送线用于对盖板玻璃进行输送，精定位对位平台可以对输送的盖板玻璃进行定位及吸附，利用取放料吸笔机构可以吸取并提起盖板玻璃，以及在盖板玻璃提起至设定位置时，可以对盖板玻璃旋转，最后通过直线输送模组将盖板玻璃移动至抛光机的上料工位，如此，通过上述结构可以实现盖板玻璃的自动上料，无需人工上料操作，能够提高生产效率，并且可以避免抛光液对操作人员的伤害。

附图说明

图1为本实用新型一实施例盖板玻璃抛光设备自动上料机构的结构示意图；

图2为图1中精定位对位平台的截面图；

图3为图1中精定位对位平台的俯视图；

图4为图1中精定位对位平台的立体结构示意图；

图5为本实用新型另一实施例盖板玻璃抛光设备自动上料机构的结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

请参照图1至图5，图1为本实用新型一实施例盖板玻璃抛光设备自动上料机构的结构示意图；图2为图1中精定位对位平台的截面图；图3为图1中精定位对位平台的俯视图；图4为图1中精定位对位平台的立体结构示意图；图5为本实用新型另一实施例盖板玻璃抛光设备自动上料机构的结构示意图。在本实用新型实施例中，该盖板玻璃抛光设备自动上料机构，包括：

上料皮带输送线40，用以对前端的盖板玻璃50进行输送；

精定位对位平台30，所述精定位对位平台30位于上料皮带输送线40的下方，以对盖板玻璃50进行定位并吸附盖板玻璃50；

取放料吸笔机构20，所述取放料吸附机构位于精定位对位平台30的上方，以吸取盖板玻璃50，在盖板玻璃50上升至设定位置时，对吸取的盖板玻璃50进行旋转；

直线输送模组10，所述直线输送模组10位于取放料吸笔机构20上方，以将吸取的盖板玻璃50移动至上料工位。

本实施例中，上料皮带输送线40可以对前端的多个盖板玻璃50进行输送，多个盖板玻璃50呈线性分布，盖板玻璃50的具体数量可以实际的要求来设计。精定位对位平台30可以对在盖板玻璃50运动至预设位置时，静定对位平台上升，并对盖板玻璃50进行对位，对位后吸附盖板玻璃50，以限定盖板玻璃50的位置。盖板玻璃50吸附后，精定位对位平台30下降至待命位置。取放料吸笔机构20可以吸取已吸附的盖板玻璃50，并带动盖板玻璃50做上升运动，在盖板玻璃50上升至设定位置时，对盖板玻璃50进行旋转，以偏离原来的位置。最后通过输送直线电机将盖板玻璃50移动至抛光机的上料工位上，如此，能够实现自动化的上料操作。

本实用新型的技术方案主要包括上料皮带输送线40、精定位对位平台30、取放料吸笔机构20及直线输送模组10，工作时，上料皮带输送线40用于对盖板玻璃50进行输送，精定位对位平台30可以对输送的盖板玻璃50进行定位及吸附，利用取放料吸笔机构20可以吸取并提起盖板玻璃50，以及在盖板玻璃50提起至设定位置时，可以对盖板玻璃50旋转，最后通过直线输送模组10将盖板玻璃50移动至抛光机的上料工位，如此，通过上述结构可以实现盖板玻璃50的自动上料，无需人工上料操作，能够提高生产效率，并且可以避免抛光液对操作人员的伤害。

请参照图2至图3。在一具体的实施方式中，所述上料皮带输送线40包括：传动电机42、滚轮43及圆形皮带41，所述圆形皮带41绕设于传动电机42与滚轮43上，所述传动电机42通过圆形皮带41带动滚轮43运动，以连续输送多个盖板玻璃50。本实施例中，圆形皮带41的一端可以延伸至放料前端，另一端可以延伸至靠近精定位对位平台30，实现连续输送多个盖板玻璃50，有利于自动生产。

请参照图2至图4。在一具体的实施方式中，所述精定位对位平台30包括：光电传感器33、升降传动电机32及吸风治具板31，所述光电传感器33用以检测上料皮带输送线40上的盖板玻璃50位置，升降传动电机32位于吸风治具板31的下方，以在料皮带输送线上的盖板玻璃50到达预设位置时，抬起吸风治具板31，并通过吸风治具板31吸附盖板玻璃50。本实施例中，光电传感器33可以检测上料皮带输送线40上的盖板玻璃50位置，当盖板玻璃50到达预设位置时，升降传动电机32工作，带动吸风治具板31向上运动，在对位后铜鼓吸风治具板31可以对盖板玻璃50进行吸附，以防止盖板玻璃50位置偏移。

请参照图4。在一具体的实施方式中，所述精定位对位平台30还包括剧中对位机构，所述剧中对位机构包括X方向剧中对位机构34及Y方向剧中对位机构36，以通过X方向剧中对位机构34及Y方向剧中对位机构36对盖板玻璃50进行定位。本实施例中，通过X方向剧中对位机构34及Y方向剧中对位机构36可以分别对盖板玻璃50进行平面定位，以方便盖板玻璃50后续的操作。剧中对位机构还包括多个剧中定位柱35，所述剧中定位柱35有多个，以对盖板玻璃进行对位。

请参照图5，在一具体的实施方式中，所述取放料吸笔机构20包括吸笔23、升降气缸22及旋转电机21，所述升降气缸22与吸笔23连接，所述升降气缸22固定于旋转电机21的一侧。本实施例中，升降气缸22下降时带动吸笔23下降，吸笔23下降至一定位置时可以从吸风治具板31上吸取定位好的盖板玻璃50，然后通过升降气缸22带动盖板玻璃50向上运动，当盖板玻璃50运动至预设位置时，旋转盖板玻璃50，以使盖板玻璃50偏离原来位置，最后通过直线输送模组10将盖板玻璃50移动至抛光机的上料工位上，完成自动上料。

本实施例中，该玻璃抛光机，所述玻璃抛光机包括上述的盖板玻璃抛光设备自动上料机构，盖板玻璃抛光设备自动上料机构请参照上述的实施例，此处不再赘述。由于本玻璃抛光机应用了上述的盖板玻璃抛光设备自动上料机构，故具有盖板玻璃抛光设备自动上料机构的所有优点和效果。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。