一种制备大型U型树脂砂砂芯的芯盒结构的制作方法

本实用新型属于树脂砂芯盒结构技术领域，具体涉及一种制备大型u型树脂砂砂芯的芯盒结构。

背景技术：

大型u型树脂砂砂芯芯盒的设计，大都采用一个芯盒主体，周圈很多活块，上部填砂面形成的芯盒结构，模具成本低，但存在操作困难，模具易损坏，起芯困难，砂芯易变形，易断裂，填砂面高低不平，砂芯质量差，工人劳动强度大，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种制备大型u型树脂砂砂芯的芯盒结构，以解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供的一种制备大型u型树脂砂砂芯的芯盒结构，具有操作简单，使用寿命长，砂芯不易变形，砂芯质量高的特点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种制备大型u型树脂砂砂芯的芯盒结构，包括芯盒底座、上芯盒主体、下芯盒主体，所述芯盒底座上设置有升降机构，所述升降机构的上端固定在下芯盒主体的重心位置用于带动下芯盒主体上下移动；所述芯盒底座上设置四个导向机构、四个限位机构以及多个顶芯机构，所述导向机构与下芯盒主体滑动连接主要起到下芯盒主体在升降机构的带动下相对于芯盒底座上下移动的导向作用；所述限位机构的上端与下芯盒主体固定连接用于填砂和起芯两个工位的芯盒定位；所述顶芯机构用于使砂芯与芯盒脱离，便于取出砂芯；所述上芯盒主体与下芯盒主体通过三个定位销定位连接在一起，所述上芯盒主体设置有多个填砂口。

优选的，所述芯盒底座采用牌号为ht250的铸铁板材，厚度为280mm，具有较高的强度特性，优越的耐磨性、耐热性和减震性，可有效防止芯盒底座变形造成芯盒升降困难现象。

优选的，所述上芯盒主体、下芯盒主体随砂芯形状设计为“u”型结构，采用牌号为zl104高强度铝合金制作，具有无热裂倾向、气密性高、线收缩小的性能特点，而且轻巧耐用。

优选的，所述升降机构为升降气缸，升降气缸的缸体下端固定在芯盒底座上方形凹槽内，升降气缸的升降杆上端固定连接在下芯盒主体的重心位置。

优选的，所述每个导向机构均包括导向杆，所述导向杆的下端固定连接在芯盒底座上，导向杆的上端与下芯盒主体设置的直线轴承滑动连接；所述四个导向机构分布设置在下芯盒主体的a、b、c、d四个支点上。

优选的，所述每个限位机构包括限位杆、固定底座、限位气缸、气缸底座，所述固定底座固定连接在芯盒底座上，所述固定底座顶板中心位置开设有限位孔，所述固定底座顶板上横向开设有限位滑槽，所述限位孔垂直于限位滑槽且相贯通，所述限位杆的下端与限位孔滑动连接，限位杆的上端与下芯盒主体固定连接；所述固定底座的一侧间隔设置有固定在芯盒底座上的气缸底座，所述气缸底座上安装有限位气缸，所述限位气缸的活动伸缩杆一端通过连接销杆连接限位块，所述限位块在限位气缸的带动下可在限位滑槽内做伸缩运动。

优选的，所述每个顶芯机构包括顶芯杆和压块，所述压块固定在芯盒底座上，所述顶芯杆的下端与压块配合连接，顶芯杆的上端伸入下芯盒主体上设置的顶芯孔内，所述压块上设置有豁口便于顶芯杆的快速安装和更换。

优选的，所述下芯盒主体分布设置有三个定位销，所述定位销的位置与上芯盒主体设置的定位孔相对应，使用时将上芯盒主体和下芯盒主体扣合在一起，从而形成密闭的芯盒内腔，通过填砂口向芯盒内腔填砂。

优选的，所述填砂口还配置有刮板和压板，所述刮板用于将填砂口多余的树脂砂刮去，所述压板用于将填入的树脂砂压实。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过采用上述技术方案，本实用新型解决了现有技术中树脂砂芯盒模具操作困难，容易损坏，填砂质量低的技术问题。本实用新型操作简单，模具使用寿命长，是一种可靠的制备大型u型砂芯的芯盒结构，能提高砂芯表面质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为本实用新型实施例除去上芯盒主体后的结构示意图。

图3为本实用新型实施例限位机构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例芯盒内腔的结构示意图。

图中：1-芯盒底座、2-上芯盒主体、3-下芯盒主体、4-升降机构、5-导向机构、51-导向杆、52-直线轴承、6-限位机构、61-限位杆、62-固定底座、63-限位气缸、64-气缸底座、65-限位孔、66-限位滑槽、67-限位块、7-顶芯机构、71-顶芯杆、72-压块、8-填砂口、9-方形凹槽、10-定位销、11-芯盒内腔、12-刮板、13-压板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供以下技术方案：一种制备大型u型树脂砂砂芯的芯盒结构，包括芯盒底座1、上芯盒主体2、下芯盒主体3，芯盒底座1上设置有升降机构4，升降机构4的上端固定在下芯盒主体3的重心位置用于带动下芯盒主体3上下移动，芯盒底座1上设置四个导向机构5、四个限位机构6以及多个顶芯机构7，导向机构5与下芯盒主体3滑动连接主要起到下芯盒主体3在升降机构4的带动下相对于芯盒底座1上下移动的导向作用，限位机构6的上端与下芯盒主体3固定连接用于填砂和起芯两个工位的芯盒定位，顶芯机构7用于使砂芯与芯盒脱离，便于取出砂芯，上芯盒主体2与下芯盒主体3通过三个定位销10定位连接在一起，所述上芯盒主体2设置有多个填砂口8。为了能够有效防止芯盒底座1芯盒底座1变形造成芯盒升降困难现象，本实施例中，优选的芯盒底座采用具有较高强度特性，耐磨性、耐热性、减震性优越的ht250型铸铁板材，厚度为280mm。为使芯盒主体轻巧耐用，本实施例中，优选的上芯盒主体2、下芯盒主体3设计为“u”型结构，采用具有无热裂倾向、气密性高、线收缩小的性能特点的zl104型高强度铝合金制作。为了使芯盒主体方便自如的上下移动，本实施例中，优选的升降机构4为升降气缸，升降气缸的缸体下端固定在芯盒底座1上方形凹槽9内，升降气缸的升降杆上端固定连接在下芯盒主体3的重心位置。为防止芯盒主体在升降过程中出现偏移而导致砂芯错位现象，本实施例中，优选的每个导向机构5均包括导向杆51，所述导向杆51的下端固定连接在芯盒底座1上，导向杆51的上端与下芯盒主体3设置的直线轴承52滑动连接；所述四个导向机构5分布设置在下芯盒主体3的a、b、c、d四个支点上。为了方便在填砂和起芯两个工位上进行芯盒定位，本实施例中，优选的每个限位机构6包括限位杆61、固定底座62、限位气缸63、气缸底座64，所述固定底座62固定连接在芯盒底座1上，所述固定底座62顶板中心位置开设有限位孔65，所述固定底座62顶板上横向开设有限位滑槽66，所述限位孔65垂直于限位滑槽66且相贯通，所述限位杆61的下端与限位孔65滑动连接，限位杆61的上端与下芯盒主体3固定连接；所述固定底座1的一侧间隔设置有固定在芯盒底座1上的气缸底座64，所述气缸底座64上安装有限位气缸63，所述限位气缸63的活动伸缩杆一端通过连接销杆连接限位块67，所述限位块67在限位气缸63的带动下可在限位滑槽66内做伸缩运动。为了实现砂芯和芯盒脱离，便于取出砂芯，本实施例中，优选的每个顶芯机构7包括顶芯杆71和压块72，所述压块72固定在芯盒底座1上，所述顶芯杆71的下端与压块72配合连接，顶芯杆71的上端伸入下芯盒主体3上设置的顶芯孔内，所述压块72上设置有豁口便于顶芯杆71的快速安装和更换。为使上芯盒主体和下芯盒主体牢固的扣合在一起，形成用于填砂的芯盒内腔，本实施例中，优选的下芯盒主体3分布设置有三个定位销10，定位销10的位置与上芯盒主体2设置的定位孔相对应，使用时将上芯盒主体2和下芯盒主体3扣合在一起，从而形成密闭的芯盒内腔11，通过填砂口8向芯盒内腔11填砂。为防止树脂砂的浪费，保证砂芯的质量，本实施例中，优选的填砂口还配置有刮板12和压板13，所述刮板12用于将填砂口8多余的树脂砂刮去，所述压板13用于将填入的树脂砂压实。

本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型制芯时升降机构4带动下芯盒主体3升起，同时限位杆61升起，限位块67伸出，将限位杆6限定在制芯工位，上芯盒主体2通过定位销10放到下芯盒主体3上，通过填砂口8填砂，将上芯盒主体2和下芯盒主体3组合形成的芯盒内腔11填满，用刮板12将填砂口8处多余的树脂砂刮去，再用压板13压实。起芯时限位块67退出，下芯盒主体3在升降机构4的带动下下降，同时限位杆61下降，顶芯杆17和砂芯不动，从而使芯盒和砂芯分离。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。