一种连续式被膜炉的制作方法

本发明涉及被膜炉领域，尤其涉及一种连续式被膜炉。

背景技术：

被膜炉是一种对钽电容进行被膜的设备，被膜就是将浸渍过硝酸锰溶液的钽电容放入炉内进行多次热分解，形成一层二氧化锰膜的过程，早起国内的被膜炉都是从国外引进而来，试着国内工业技术的发展，国内也出现了一些被膜炉生产企业，但国内自产的被膜炉存在如下几个问题：1）、温度的均匀度偏差大，内部温度不均匀；2）、内部风速的均匀性难以控制；3）、热分解时含氧量的浓度无法实现精确的可调可控，这些问题使得国内被膜炉性能不达标，从而导致产品的被膜效果达不到预期，进而影响产品的质量。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种连续式被膜炉，对热分解腔室内的结构进行优化，使得内部温度均匀，风速均匀可控，且含氧量实现精确可调可控，提升被膜效果。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：一种连续式被膜炉，包括上料机构，热分解机构，冷却下料机构，电控箱以及向热分解机构提供蒸汽的水蒸气加热机构，其中：

所述热分解机构具有三个独立的腔室，分别为脱水腔，周转腔及分解腔，所述脱水腔与上料机构连接，连接处开设有进料口，分解腔与冷却下料机构连接，连接处设有出料口，脱水腔与周转腔之间，周转腔与分解腔之间设有过料口，所述进料口，过料口及出料口处都设置有门禁，所述分解腔侧面设有水蒸气送入端口，与水蒸气加热机构连接；

三个腔室内通过隔板分隔成进风区，加热区及反应区，所述进风区设置进风管，吸风组件，吸风组件将进风管送入的空气吸至加热区，所述加热区内设置有出风管，排出多余的热空气，加热区内设置有加热管对送入的空气进行加热，并错位设置风道隔板形成回转风道，所述反应区与加热区的连接处设置有两组导风板，将加热区的热空气引入反应区，所述反应区内设置传送物料的传送组件，所述传送组件的上下都设有均风板，均风板上开设有出风孔，下方热空气穿过出风孔均匀向上到达物料处反映，并继续向上进入进风区循环；

所述分解腔内还设有氧含量传感器位于反应区，且水蒸气送入端口位于加热区。

优选的，所述导风板包括第一导风板和第二导风板，所述第一导风板竖直设置，所述第二导风板呈倾斜设置。

优选的，所述吸风组件包括电机，风叶及传动轴，风叶安装在传动轴一端，置于进风区内，传动轴另一端通过传动轮和传送带与电机输出轴连接，电机带动风叶转动，将下方的空气吸入加热区。

优选的，上述进风管和出风管上设置阀门，调节进出风的流量。

优选的，所述上料机构包括机架，安装在机架上的链条传送组件，装载钽电容的传送托架以及限位气缸，所述机架具有上层板和下层板，所述链条传送组件包括传送链条，驱动电机，两组链轮固定轴，两组链轮固定轴分别安装在上层板和下层板上，，传送链条穿过下层板与上层板的链轮固定轴，形成一个完整的链条传送组件，并由安装在下层板的驱动电机驱动，所述传送托架放置在传送链条上，由传送链条带动其送入热分解机构内，所述限位气缸嵌装在上层板内，对传送托架的位置进行限定。

优选的，所述冷却下料机构结构包括下料机架，下料链条传送组件，限位气缸，冷却风机及上罩，所述下料机架具有上层板及下层板，所述冷却风机安装在下料机架的下层板上，风机的出风口正对下料链条传送组件上的传送托架，上罩安装在下料机加上位于冷却风机的上方，冷却风机吹出冷风对反应后的物料进行冷却，热交换后的热风从上罩顶部开设的出风口排出。

优选的，所述水蒸气加热机构包括加热炉，加热炉的进水口连接进水管道，加热炉的蒸汽排出口通过蒸汽管道连接分解腔的水蒸气送入端口，所述蒸汽管道上设置有流量计，调节送入分解腔的蒸汽量。

优选的，所述脱水腔内部加热温度为150℃，周转腔内部加热温度为225℃，分解腔内部加热温度为300℃。

优选的，所述脱水腔和周转腔预上料机构共用一个传送组件，所述分解腔为独立的传送组件。

与现有技术相比，本发明所揭示的一种连续式被膜炉，具有如下有益效果：

温度的均匀性：将腔室内部进行功能区域划分，对于加热区采用错位隔板设置回转风道，从而使得进入的冷空气在内部来回转流动，流动的过程中实现充分均匀的加热，确保进入反应区的热空气的温度均匀，同时配合温度传感器和进出风口的风量调节，实现内部温度的恒定控制，确保反应时的温度值；

风速的均匀性，采用导风板将加热区的热空气逐步送入反应区，并配合均风板将风呈一个面的均匀向上传送，确保反应位置的热空气风速均匀；

氧含量的精确控制，采用氧含量传感器配合水蒸气加热机构上的流量计，实现对分解腔氧含量的精确控制；

增设周转腔使得物料反应温度逐步提升，确保反应时的稳定性；

三个腔室都为独立腔室，相互之间采用门禁隔离，确保反应时内部温度的稳定性，尤其对于分解腔，采用独立的传送组件可以确保门禁完全关闭，使得内部呈一个密闭空间，进而确保分解时的温度值和氧含量是，提升性能，从而确保被摸效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本发明实施例的整体结构图；

图2是本发明实施例中上料机构的结构图；

图3是本发明实施例中热分解机构的结构图；

图4是本发明实施例中脱水腔与周转腔的内部结构原理图；

图5是本发明实施例中分解腔的内部结构原理图；

图6是本发明实施例中热分解机构的腔室内部空气流动图；

图7是本发明实施例中冷却下料机构的结构图；

图8是本发明实施例中水蒸气加热机构的结构图；

图9是本发明实施例中电控箱的结构图。

附图中，1-上料结构，2-热分解机构，3-冷却下料机构，4-水蒸气加热机构，5-电控箱，6-脱水腔，7-周转腔，8-分解腔，11-机架，111-上层板，112-下层板，113-立柱，114-支撑脚，12-链条传送组件，121-传送链条，122-驱动电机，123-链轮固定轴，124-链轮，13-传送托架，14-限位气缸，15-支架，16-连接块，21-检修安全门，22-进料口，23-出料口，24-过料口，25-气缸，26-进风管，27-排风管，28-水蒸气送入端口，29-驱动电机，31-下料机架，32-下料链条传送组件，33-限位气缸，34-冷却风机，35-上罩，36-出风口，41-加热炉，42-进水管道，43-过滤管道，44-蒸汽排出口，45-蒸汽管道，46-流量计，51-箱体，52-控制按钮，53-显示屏，61-腔体，62-隔板，63-进风区，64-加热区，641-加热管，642-加热器，643-风道隔板，644-蒸汽入口，65-反应区，651-第一导风板，652-第二导风板，653-均风板，654-第二均风板，655-温度传感器，656-氧含量传感器，66-吸风组件，661-电机，662-风叶，663-传动轴，664-传动轮，665-传送带，67-阀门。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明所揭示的一种连续式被膜炉，主要实现对浸渍过硝酸锰溶液的钽电容进行热分解操作，且包括热分解操作前的自动上料，热分解后的自动下料，具体结构如图1所示，包括上料结构1，热分解机构2，冷却下料机构3，水蒸气加热机构4及电控箱5，上料机构将浸渍过的钽电容送入热分解机构内，通过脱水腔6进行脱水，周转腔7进行反应状态过渡，分解腔8进行氧化反应，反应过程中通过水蒸气加热机构提供水蒸气，反应后通过冷却下料机构进行冷却并下料。

下面对各部分的结构进行具体说明：

如图2所示，所述上料机构包括机架11，安装在机架上的链条传送组件12，装载钽电容的传送托架13以及限位气缸14，所述机架具有上层板111，下层板112，连接上层板与下层板的多根立柱113，所述下层板背面的四个角上设置有支撑脚114，所述链条传送组件包括传送链条121，驱动电机122，两组链轮固定轴123，两组链轮固定轴分别安装在上层板和下层板上，链轮固定轴两端装有链轮124，两组传送链条穿过下层板的链轮固定轴上的链轮，上层板的链轮固定轴上的链轮，形成一个完整的链条传送组件，所述驱动电机122安装在下层板，与其中一组传送链条连接，形成驱动。由于该链条传送组件另一端延伸至热分解机构内，故而在上料机构示意图中未显示另一端的结构，为了实现对其辅助承托，在上层板上固定有支架15，支架对上层板上的传送链条进行底部辅助承托，所述传送托架放置在传送链条上，由传送链条带动其送入热分解机构内，为了实现上料机构与热分解机构之间的连接，所述立柱上装有连接块16实现与热分解机构连接，所述限位气缸嵌装在上层板内，对传送托架的位置进行限定，待钽电容装载完成后缩回限位气缸使得传送托架可以沿着传送链条移动进行上料，由于链条传送组件为常规的传送机构，本发明并没有对所有细节进行描述，对于未描述的结构部分可以参照现有的链条传送结构。

如图3所示，所述热分解机构具有三个独立的腔室，分别定义为脱水腔，周转腔及分解腔，每个腔室的侧边都设有检修安全门21，三个腔室中脱水腔与上料机构连接，连接处开设有进料口22，分解腔与冷却下料机构连接，连接处设有出料口23，脱水腔与周转腔之间，周转腔与分解腔之间设有过料口24，所述进料口，过料口及出料口处都设置有门禁，该门禁通过气缸25控制，三个腔室都设置有进风管26和排风管27，所述分解腔侧面还设有水蒸气送入端口28，与水蒸气加热机构连接。

所述分解机构的三个腔室中，脱水腔对物料进行脱水，内部加热温度为150℃，周转腔实现物料脱水到分解的过渡，其内部加热温度为225℃，分解腔配合水蒸气实现对物料的氧化分解，其内部加热温度为300℃，由于分解腔内部涉及到含氧量的控制，故而分解腔在反应时是要完全封闭的空间，故而分解腔的传送组件是独立的，由传送驱动电机29控制，所述脱水腔与周转腔的传送组件为上料机构传送组件的延伸。

下面对三个腔室内部结构进行详细说明，脱水腔与周转腔的内部结构是一致的，而分解腔内部结构是在脱水腔的基础上增加了水蒸气输入结构和含氧量检测结构，具体如图4~5所示。

所述脱水腔与周转腔均包括腔体61，腔体内部通过隔板62分为进风区63，加热区64及反应区65，进风管位于进风区，将外部的空气送入腔体内部，所述进风区内设置有吸风组件66将进入的空气送入加热区进行加热，所述吸风组件包括电机661，风叶662及传动轴663，风叶安装在传动轴一端，置于进风区内，传动轴另一端通过传动轮664和传送带665与电机输出轴连接，电机带动风叶转动，将下方的空气吸入加热区，所述加热区内设置有加热管641，加热管端部连接加热器642，所述加热区内设置有错位的风道隔板643，错位的隔板之间形成回转的风道，使得进入的空气在回转风道内流动，从而确保加热过程中整个空气的温度均匀性，所述排风管连通加热区，以排出加热区内多余的热空气.

所述反应区与加热区的连接处设置有第一导风板651和第二导风板652，其中第一导风板竖直设置，其表面导风片将加热区的热空气引入反应区，该引入的过程，热空气是水平传送，所述第二导风板呈倾斜设置，其表面的导风片将热空气均匀向上引导，所述反应区设置有传送组件，装在物料的传送托架置于传送组件上，为了提升热空气流量的均匀性，在传送托架下方设置均风板653，均风板上均匀开设有多个出风孔，第二导风板引导的热空气通过均风板均匀向上传，且流量均匀，反应区与进风区之间设置第二均风板654，使得反应区的热空气均匀排出，进入进风区循环（如图6所示）。

所述反应区内设置有温度传感器655，通过温度传感器探测内部的反应温度，同时在进风管和出风管上设置阀门67，通过控制进入的冷空气和排放的热空气量来调节内部的温度值，使其达到需求的温度值，确保内部温度的均衡性。

在本结构中通过加热区设置错位隔板使得空气加热均匀，避免内部空气出现温度局部过高或局部过低的情况，在反应区设置两组不同位置的导风板以及均风板，来调节进入反应区热空气的流量，确保风速的均匀性。

所述反应腔，其内部结构如图5所示，与脱水腔相比区别在于，所述加热区设有蒸汽入口644，而在反应区设置有氧含量传感器656，可以实现对腔体内部氧含量的检测，同时通过控制蒸汽输入量来控制氧含量，实现对腔体内部氧含量浓度的精确控制，此外反应腔内的传送组件为独立控制，但其结构与上料机构中的一致，在此就不做赘述。

如图7所示，所述冷却下料机构结构与上料结构的整体结构类似，包括下料机架31，下料链条传送组件32，限位气缸33，不同之处在于还包括冷却风机34及上罩35，所述冷却风机安装在下料机架的下层板上，风机的出风口正对传送托架，上罩安装在下料机加上位于冷却风机的上方，冷却风机吹出冷风对反应后的物料进行冷却，热交换后的热风从上罩顶部开设的出风口36排出。

如图8所示，所述水蒸气加热机构包括加热炉41，加热炉的进水口连接进水管道42，进水管道上连接有过滤管道43，加热炉的蒸汽排出口44通过蒸汽管道45连接分解腔的水蒸气送入端口28，所述蒸汽管道上设置有流量计46，调节送入分解腔的蒸汽量。

如图9所示，所述电控箱包括箱体，嵌装在箱体表面的控制按钮及显示屏，以及设置在控制箱内部的控制电路，控制电路与温度传感器，氧含量传感器，驱动电机，电机，门禁气缸，冷却风机，阀门，限位气缸等连接，实现相应的控制，具体电控部分可以参照现有的被膜炉控制，在此不做赘述。

本发明所揭示的一种连续式被膜炉，通过上料机构进行自动上料，物料首先送入脱水腔进行脱水，控制脱水腔内温度为150℃，脱水完成后物料送入周转腔进行反应过度，周转腔内的温度提升至225℃，随后物料被送入分解腔，在300℃配合水蒸气进行氧化分解反应，热分解完成后的物料从冷却下料处冷却后下料，在本发明的被膜炉中，通过设置周转腔使得温度实现自然过渡，且对腔体内部结构进行优化，实现温度的均匀度以及风速的均匀性，同时实现含氧量的精确控制，提升被膜反应效果。

本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。