一种数控端面磨床用自动上下料结构的制作方法

[0001]
本发明属于磨床用上下料技术领域，具体涉及一种数控端面磨床用自动上下料结构。


背景技术：

[0002]
磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床，目前在加工轴类零件时已经用到自动化磨床，该类磨床虽然能够达到对工件的各种切削需求，但是磨床的上下料还是通常需要一个员工在设备旁边将轴类零件放入磨床加工位置，加工完毕后，再人工将轴类零件从设备上卸下，这样不仅浪费劳动力而且加工效率低下，制约了加工零件的生产效率。
[0003]
申请号为cn201921723329.5的磨床用上下料装置通过上下料装置和机械手相互配合实现物料的上下转运加工，通过电机电动丝杆进行转动，从而丝杆与托盘底部的轴套进行螺旋，带动托盘进行上下料操作，将其轴类零件通过机械手抓取放置在托盘端部的固定座上，进而实现轴类零件的转运，但是现有的上下料结构在使用中，需要根据不同类型大小的轴类零件对其固定座进行更换，导致其上下料组件成本加大，且降低上下料的工作效率的问题，为此我们提出一种数控端面磨床用自动上下料结构。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的在于提供一种数控端面磨床用自动上下料结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0005]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种数控端面磨床用自动上下料结构，包括基板，所述基板表面装设有导轨，所述导轨端面通过滑动连接有滑块，所述滑块端面固定有料板，所述料板表面固定有料筒，所述料筒侧壁贯穿固定有安装块，所述安装块端部开设有安装槽，所述安装槽内部设置有挤压杆，所述挤压杆一端固定有挤压板，所述挤压板位于料筒内侧，所述挤压杆另一端设置有弹簧，所述弹簧位于安装槽内部。
[0006]
优选的，所述导轨两端侧部均固定有安装板，所述安装板一端设置有橡胶柱套。
[0007]
优选的，所述橡胶柱套内侧设置有安装柱，所述安装柱一端固定在安装板表面，所述橡胶柱套位于安装柱外壁通过滑动连接。
[0008]
优选的，所述挤压杆侧壁开设有滑孔，所述滑孔内部贯穿有限位块，所述限位块固定在安装槽内部。
[0009]
优选的，所述挤压杆与安装块的纵截面均为圆形结构，所述挤压板的横截面为扇形结构，所述挤压板的纵截面为l型结构。
[0010]
优选的，所述挤压板为不锈钢材质构件，所述挤压板与挤压杆之间通过焊接固定。
[0011]
优选的，所述料板底部中心处固定有轴套，所述轴套内部通过螺旋连接有丝杆。
[0012]
优选的，所述丝杆一端固定有电机，所述丝杆另一端外部套设有套环，所述套环端部固定有支板。
[0013]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）通过设计的挤压杆与挤压板，挤压板受到挤压发生位移，进而根据实际轴类零件的外径进行改变孔径大小放置，使本发明对轴类零件放置更加多样化，降低成本，通过设计的弹簧，对挤压杆施加弹力挤压，从而对料筒内的挤压板实现间距调节，使其适用于同步类型的轴类零件放置，通过设计的限位块，限位块插在挤压杆的滑孔内部，对挤压杆在安装槽内的滑移位置进行限位，避免其从安装块内部脱落，通过设计的挤压板为不锈钢材质构件，不锈钢具有高强度，不易发生形变，为此保证挤压板在受到挤压中不会出现形变。
[0014]
（2）通过设计的橡胶柱套，橡胶柱套具有良好的韧性，从而安装在导轨两端对滑块的滑移位置进行限位的同时，不会对滑块造成剧烈碰撞损坏，通过设计的安装柱，安装柱与橡胶柱套通过滑动连接，保证其橡胶柱套在其安装柱上可以滑移一端距离，起到缓冲效果，通过设计的丝杆，丝杆在电机的作用下进行转动，与其轴套通过螺旋进而带动料板进行往返运动，实现上下料，通过设计的电机，实现动力输出。
附图说明
[0015]
图1为本发明的结构示意图；图2为本发明a处局部放大图；图3为本发明料筒、安装块与挤压板的组装剖视图；图4为本发明料筒与挤压板的组装俯视图；图中：1、基板；2、导轨；3、橡胶柱套；4、丝杆；5、电机；6、料筒；7、安装块；8、滑块；9、限位块；10、挤压板；11、料板；12、安装板；13、安装柱；14、挤压杆；15、弹簧。
具体实施方式
[0016]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0017]
实施例1请参阅图1至图4，本发明提供一种技术方案：一种数控端面磨床用自动上下料结构，包括基板1，基板1表面装设有导轨2，导轨2端面通过滑动连接有滑块8，滑块8端面固定有料板11，料板11表面固定有料筒6，料筒6侧壁贯穿固定有安装块7，安装块7端部开设有安装槽，安装槽内部设置有挤压杆14，通过设计的挤压杆14与挤压板10，挤压板10受到挤压发生位移，进而根据实际轴类零件的外径进行改变孔径大小放置，使本发明对轴类零件放置更加多样化，降低成本，挤压杆14一端固定有挤压板10，挤压板10位于料筒6内侧，挤压杆14另一端设置有弹簧15，通过设计的弹簧15，对挤压杆14施加弹力挤压，从而对料筒6内的挤压板10实现间距调节，使其适用于同步类型的轴类零件放置，弹簧15位于安装槽内部。
[0018]
本实施例中，优选的，导轨2两端侧部均固定有安装板12，安装板12一端设置有橡胶柱套3，通过设计的橡胶柱套3，橡胶柱套3具有良好的韧性，从而安装在导轨2两端对滑块8的滑移位置进行限位的同时，不会对滑块8造成剧烈碰撞损坏，橡胶柱套3内侧设置有安装柱13，通过设计的安装柱13，安装柱13与橡胶柱套3通过滑动连接，保证其橡胶柱套3在其安装柱13上可以滑移一端距离，起到缓冲效果，安装柱13一端固定在安装板12表面，橡胶柱套
3位于安装柱13外壁通过滑动连接。
[0019]
本实施例中，优选的，挤压杆14侧壁开设有滑孔，滑孔内部贯穿有限位块9，通过设计的限位块9，限位块9插在挤压杆14的滑孔内部，对挤压杆14在安装槽内的滑移位置进行限位，避免其从安装块7内部脱落，限位块9固定在安装槽内部，挤压杆14与安装块7的纵截面均为圆形结构，挤压板10的横截面为扇形结构，挤压板10的纵截面为l型结构，挤压板10为不锈钢材质构件，通过设计的挤压板10为不锈钢材质构件，不锈钢具有高强度，不易发生形变，为此保证挤压板10在受到挤压中不会出现形变，挤压板10与挤压杆14之间通过焊接固定。
[0020]
本实施例中，优选的，料板11底部中心处固定有轴套，通过设计的轴套，将其丝杆4与料板11相互连接，从而保证丝杆4可以带动料板11进行位移，轴套内部通过螺旋连接有丝杆4，通过设计的丝杆4，丝杆4在电机5的作用下进行转动，与其轴套通过螺旋进而带动料板11进行往返运动，实现上下料，丝杆4一端固定有电机5，通过设计的电机5，实现动力输出，丝杆4另一端外部套设有套环，套环端部固定有支板，通过设计的支板与套环，对其丝杆4一端实现支撑固定，通过套环与支板相互连接，保证其丝杆4可以自由旋转不会受到支板的影响。
[0021]
实施例2请参阅图1至图4，本发明提供一种技术方案：一种数控端面磨床用自动上下料结构，包括基板1，基板1表面装设有导轨2，导轨2端面通过滑动连接有滑块8，滑块8端面固定有料板11，料板11表面固定有料筒6，料筒6侧壁贯穿固定有安装块7，安装块7端部开设有安装槽，安装槽内部设置有挤压杆14，通过设计的挤压杆14与挤压板10，挤压板10受到挤压发生位移，进而根据实际轴类零件的外径进行改变孔径大小放置，使本发明对轴类零件放置更加多样化，降低成本，挤压杆14一端固定有挤压板10，挤压板10位于料筒6内侧，挤压杆14另一端设置有弹簧15，通过设计的弹簧15，对挤压杆14施加弹力挤压，从而对料筒6内的挤压板10实现间距调节，使其适用于同步类型的轴类零件放置，弹簧15位于安装槽内部。
[0022]
本实施例中，优选的，挤压杆14侧壁开设有滑孔，滑孔内部贯穿有限位块9，通过设计的限位块9，限位块9插在挤压杆14的滑孔内部，对挤压杆14在安装槽内的滑移位置进行限位，避免其从安装块7内部脱落，限位块9固定在安装槽内部，挤压杆14与安装块7的纵截面均为圆形结构，挤压板10的横截面为扇形结构，挤压板10的纵截面为l型结构，挤压板10为不锈钢材质构件，通过设计的挤压板10为不锈钢材质构件，不锈钢具有高强度，不易发生形变，为此保证挤压板10在受到挤压中不会出现形变，挤压板10与挤压杆14之间通过焊接固定。
[0023]
本实施例中，优选的，料板11底部中心处固定有轴套，通过设计的轴套，将其丝杆4与料板11相互连接，从而保证丝杆4可以带动料板11进行位移，轴套内部通过螺旋连接有丝杆4，通过设计的丝杆4，丝杆4在电机5的作用下进行转动，与其轴套通过螺旋进而带动料板11进行往返运动，实现上下料，丝杆4一端固定有电机5，通过设计的电机5，实现动力输出，丝杆4另一端外部套设有套环，套环端部固定有支板，通过设计的支板与套环，对其丝杆4一端实现支撑固定，通过套环与支板相互连接，保证其丝杆4可以自由旋转不会受到支板的影响。
[0024]
本发明的工作原理及使用流程：本发明在使用的时候，将其安装在磨床上，通过机
械手进行轴类零件夹取，将其放置在料板11的料筒6内实现放置，在放置中，轴类零件端部与料筒6内侧的挤压板10的顶端斜面产生挤压作用，从而使挤压板10进行滑移，使其料筒6内部的四个挤压板10之间的间距扩大，保证其与轴类零件的大小等同，从而即可将其轴类零件放置在料筒6内，同时弹簧15对其挤压杆14施加弹力挤压，使挤压板10对轴类零件进行挤压固定，实现放置，然后通过丝杆4的转动即可带动料板11进行上下料运动，在运动过程中，导轨2两端的橡胶柱套3起到限位作用，避免滑块8从导轨2上脱离。
[0025]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。