一种铸模料筒取出机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及铸件加工的技术领域，尤其是涉及一种铸模料筒取出机。


背景技术：

[0002]
目前，铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸模里，经冷却凝固、清理处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
[0003]
参照图1，为现有的一种铸造汽车零件用铸模，其包括铸模本体以及料筒，铸模本体包括上铸模和设置于上铸模下方的下铸模，在下铸模靠近上铸模的一侧开设有铸件成型腔，在上铸模上开设有通往铸件成型腔的通道，料筒卡设于通道内。
[0004]
实际使用时，工作人员将下铸模平放，使铸件成型腔朝上，将上铸模扣合在下铸模上，然后向料筒内浇筑高温熔化后的液态金属，液态金属沿着料筒内壁进入铸件成型腔内；使用料筒避免液态金属直接接触、附着在上铸模的通道内，从而减少工作人员清理通道的工作量。
[0005]
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当液态金属浇筑完成后，工作人员需要将料筒取下，清理料筒内壁上残余的金属；但是在浇筑液态金属的过程中，可能会有些液态金属洒在料筒端头与通道开口的衔接处，这些液体金属凝固后使得料筒与上铸模固定在一起，这时工作人员会使用锤子等敲击物清除这些残余金属，然后将料筒从通道一端敲出，整个料筒取出过程较为困难，而且在敲击过程中又容易造成料筒和通道口处变形损坏。


技术实现要素：

[0006]
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种铸模料筒取出机，其具有提高料筒取出的便捷性的效果。
[0007]
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铸模料筒取出机，包括取出机本体，取出机本体包括竖向设置第一安装板以及垂直设置于第一安装板一侧用于抵接上铸模的第二安装板，第二安装板垂直于第一安装板方向的长度大于料筒的长度，在第一安装板上安装有用于将料筒从上铸模上取下的抓取组件，抓取组件包括用于穿过料筒的输出轴以及通过输出轴驱使沿输出轴轴向移动的挡环，挡环的外径大于料筒的内径且小于料筒的外径。
[0008]
通过采用上述技术方案，将第二安装板抵接在上铸模上，然后使抓取组件上的输出轴穿过料筒，挡板安装在料筒背离第二安装板的一侧，输出轴驱使挡环沿向靠近第二安装板的方向移动，挡环将料筒从上铸模上推出，相比现有技术，本技术方案具有提高料筒取出的便捷性的特点。
[0009]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抓取组件包括液压缸，在液压缸的活塞杆上设置有外螺纹，在挡环的通孔内设置有用于与活塞杆螺接的内螺纹。
[0010]
通过采用上述技术方案，挡环与活塞杆螺纹连接，液压缸收回活塞杆，进而使挡环推动料筒，液压缸操作方便，挡环安拆方便。
[0011]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抓取组件包括液压缸，在液压缸的端部设置有连接杆，连接杆的直径小于料筒的内径，连接杆的长度大于挡环的厚度，在连接杆的端部设置有挡板，挡板的截面为多边形，挡环上通孔的形状和大小均与挡板适配。
[0012]
通过采用上述技术方案，连接杆穿出料筒，工作人员将挡环从挡板的一侧安装至连接杆上，然后旋转挡环，开启液压缸驱使活塞杆收回，挡环移动与挡板抵接，挡环随即推动料筒。
[0013]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡环的一侧开设有供挡板嵌设的限位槽。
[0014]
通过采用上述技术方案，挡板随着活塞杆移动后可嵌入限位槽内，进而提高了的挡环移动过程中的稳定性。
[0015]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡环的一侧设置有握持环，握持环的外径不大于料筒的外径，握持环与挡环之间连接有固定杆。
[0016]
通过采用上述技术方案，工作人员可握住握持环，然后旋转挡环，使旋转挡环时更加便捷。
[0017]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二安装板远离第一安装板的一端垂直固接有延伸板。
[0018]
通过采用上述技术方案，延伸板可增加第二安装板与上铸模的接触面积，增大了受力面积，从而提高了第二安装板的稳定性。
[0019]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述延伸板与第二安装板之间设置有用于支撑延伸板的肋板。
[0020]
通过采用上述技术方案，肋板有阻挡延伸板形变的效果。
[0021]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述取出机本体的下方设置有基座，取出机本体与基座滑移连接。
[0022]
通过采用上述技术方案，取出机本体可在基座上滑动，而成方便工作人员根据上铸模的位置调整取出机本体的位置。
[0023]
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
[0024]
1.相比现有技术，通过设置取出机本体，本技术方案具有提高料筒取出的便捷性的特点；
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2.通过设置液压缸和带有内螺纹的挡环，挡环与活塞杆螺纹连接，液压缸收回活塞杆，进而使挡环推动料筒，液压缸操作方便，挡环安拆方便；
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3.通过设置液压缸、连接杆、挡板和挡环，连接杆穿出料筒，工作人员将挡环从挡板的一侧安装至连接杆上，然后旋转挡环，开启液压缸驱使活塞杆收回，挡环移动与挡板抵接，挡环随即推动料筒，挡环与挡板抵接，从而提高了工作人员安装挡环的便捷性。
附图说明
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图1是为展示上铸模、下铸模和料筒配合关系所做的局部爆炸示意图；
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图2是实施例一中的一种铸模料筒取出机与上铸模位置关系的示意图；
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图3是一种铸模料筒取出机的结构示意图；
[0030]
图4是为展示实施例一中的一种铸模料筒取出机取出料筒过程所做的局部爆炸示意图；
[0031]
图5是为展示实施例二中活塞杆与挡环配合关系所做的爆炸示意图；
[0032]
图6是为凸出展示挡环结构所做的示意图。
[0033]
图中，1、铸模本体；10、上铸模；100、通道；11、下铸模；110、铸件成型腔；2、料筒；3、基座；30、滑轨；4、取出机本体；40、第一安装板；400、扶手；41、第二安装板；410、延伸板；411、滑轮；42、液压缸；420、活塞杆；4200、过渡部；421、连接杆；422、挡板；43、挡环；430、限位槽；431、握持环；4310、防滑纹；432、固定杆；44、肋板；45、支撑柱。
具体实施方式
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以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
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实施例一
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参照图2，为本实用新型公开的一种铸模料筒取出机，包括取出机本体4，在地面上设置有基座3，在基座3上设置有滑轨30，取出机本体4整体滑移连接于滑轨30上；参照图2和图3，取出机本体4包括竖向设置的第一安装板40、设置于第一安装板40相对的两侧且与第一安装板40垂直固接的第二安装板41、设置于第一安装板40上的液压缸42以及配合液压缸42取下料筒2的挡环43；在第一安装板40的顶端固接有用于推动整个取出机本体4的扶手400；两个第二安装板41竖向设置且与第一安装板40组成一个u型架体结构，在两个第二安装板41的底部分别安装有两个滑轮411，滑轮411滑移连接于滑轨30内；为了提高取出机本体4工作时的稳定性，在两个第二安装板41远离第一安装板41的端部分别竖向固接有一个延伸板410，两个延伸板410分别向相互远离的方向延伸且均与第二安装板41垂直；参照图4，液压缸42安装于第一安装板40背离第二安装板41的一侧，液压缸42上的活塞杆420水平穿过第一安装板40，活塞杆420穿出第一安装板40一段的长度大于第二安装板41水平方向的长度，活塞杆420与料筒2的内径适配，在活塞杆420端部的外周面上设置有外螺纹；挡环43的通孔内设置有与活塞杆420上外螺纹适配的内螺纹，挡环43与活塞杆420螺接，挡环43的外径大于料筒2的内径且小于料筒2的外径；再次参照图3，在实际使用过程中，为了保证延伸板410与第二安装板41连接处的稳定性，在延伸板410、第二安装板41以及第一安装板40之间水平固接有肋板44；为了进一步提升取出机本体4整体的稳定性，在液压缸42的底部还竖向固接有支撑柱45，在支撑柱45的底端安装有滑移连接于滑轨30内的滑轮411。
[0037]
本实施例的实施原理为：工作人员先将上铸模10竖向吊起至基座3上，使料筒2与活塞杆420同轴设置；然后工作人员通过扶手400推动取出机本体4，使活塞杆420穿过料筒2，延伸板410与上铸模10抵接，将挡环43旋拧在活塞杆420上，然后启动液压缸42，驱使活塞杆420收回至液压缸42内，活塞杆420移动时推动料筒2从上铸模10移出，最后料筒2完全从上铸模10中移出，在将料筒2从活塞杆420上取下即可；通过液压缸42配合挡环43，可替代人工将料筒2从上铸模10中取下，避免了人工敲击料筒2，提高了料筒2取出的便捷性。
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实施例二
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参照图5和图6，本实施例与实施例一的区别在于，在活塞杆420的端部设置有呈缩口状的过渡部4300，在过渡部4300上同轴固接有直径小于活塞杆420直径的连接杆421，连接杆421的长度大于环板43的厚度，在连接杆421远离活塞杆420的一端同轴固接有挡板
422，挡板422为三角形板，挡环43上的通孔与挡板422适配，在挡环43的一个侧面上均匀开设有三个限位槽430，限位槽430连通挡环43上的通孔，限位槽430为三角形槽且与挡板422端角适配；为方便工作人员旋转挡环43，在挡环43上设有限位槽430的一侧同轴设置有握持环431，在握持环431与挡环43之间固接有多个固定杆432，在握持环431上还设置有辅助工作人员握持的防滑纹4310。
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本实施例的实施原理为：当活塞杆420穿过的料筒2后，工作人员将挡环43由挡板422一侧套入至连接杆421上，然后旋转握持环431，使限位槽430对应挡板422的端角，随后开启液压缸42，使活塞杆420回收，挡板422自动嵌入限位槽430内以固定挡环43，最后在活塞杆420的带动作用下，挡环43将料筒2推出。
[0041]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。