一种平面式循环作业浇注成型系统的制作方法

本实用新型属于金属浇筑成型技术领域，具体涉及一种平面式循环作业浇注成型系统。

背景技术：

现有的硅锰合金锭的生产过程是，将矿石熔炼后，浇筑到模具上成型为块状，硅锰合金锭多用于其他金属冶炼调剂，为了满足生产的规格要求，需对其进行破碎；但是在破碎时，会产生大量粉尘，粉末率高，造成极大浪费，而且破碎的金属锭大小不均匀；另外，破碎工序费时费力，增大了生产成本。

现有专利也有涉及有关金属锭连续浇筑成型的专利，例如名称为《一种自振式连续浇铸系统》，申请号为201611005009.7的实用新型专利；和名称为《一种双排式连续浇铸系统》，申请号为201611004743.1的实用新型专利。但均不能一次性浇筑成型为满足规格要求的硅锰合金锭，其浇筑成型的硅锰合金锭仍然需要进行再次破碎，而且脱模时依靠金属锭自身重力，或者辅助以振动装置进行脱模，其缺陷是脱模效率不高或增大能耗。受于上述两点限制，仍旧不能解决根本问题，不适于投入实际生产。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种平面式循环作业浇注成型系统；可一次性浇筑成型为满足规格要求的金属锭，降低金属锭破碎时产生的粉末率。

为了达到上述目的，本实用新型采取以下技术方案：

一种平面式循环作业浇注成型系统，包括浇铸机、溜槽、熔池，所述溜槽的一端与所述熔池连接，溜槽的另一端与所述浇铸机连接，所述浇铸机包括支撑框架、固定在支撑框架上的机头、机尾、浇铸部，所述机头和机尾设置有传动链轮，所述浇铸部包括模具，所述模具设置有锭坑，其特征在于，所述支撑框架上设置有从机头到机尾的回字形导轨，所述回字形导轨设置在水平方向的平面内，所述机头和机尾的传动链轮均水平方向设置，所述回字形导轨包括内侧导轨和外侧导轨，所述内侧导轨和外侧导轨在机头和机尾处均配合设置为半圆形导轨；

所述浇铸部包括若干紧贴设置的锭模小车，所述每个锭模小车均包括模具和分别连接于模具左右两侧的外侧连接板和内侧连接板，所述内侧连接板和外侧连接板均对应设置有导向装置，分别对应沿外侧导轨和内侧导轨运行；所述每个锭模小车对应的内侧连接板均设置有传动装置，所述机头或机尾处的传动链轮通过所述传动装置配合直接驱动对应的部分锭模小车，使得所有锭模小车均沿回字形导轨运行；

所述每个模具均设置有两排向浇筑面前后两侧开口的半开锭坑，所述模具在回字形运行的直线运行过程中，相邻模具的半开锭坑合并成底部密闭的完整锭坑，在机头和机尾处的半圆形轨道运行时，模具在浇筑面各自分离，完整锭坑分离为半开锭坑，主动使得金属锭脱落。

进一步地，所述传动装置包括可与传动链轮的齿配合的齿条与其固定座，所述固定座与内侧连接板可拆卸连接。

进一步地，所述模具与内侧连接板和外侧连接板均通过螺栓连接，所述模具左右两侧均设置有固定槽，所述内侧连接板和外侧连接板上分别对应设置有安装孔，螺栓的螺帽置于所述固定槽内，同时留有间隙并且卡住，螺栓的螺栓柱伸出所述固定槽的槽口，并穿过对应的内侧连接板和外侧连接板的安装孔并通过螺母连接固定，所述安装孔和螺栓柱也留有间隙；使得模具在高温变形时，仍然可拆卸。

进一步地，所述固定座和内侧连接板均设置有配合连接的螺纹孔，通过螺栓螺纹连接。

进一步地，所述导向装置包括小车轴和车轮，所述小车轴一端与内侧连接板或外侧连接板连接，另一端与车轮连接；所述车轮为可置于回字形导轨内的滑轮，以此限制锭模小车沿回字形导轨运行。

进一步地，所述机头部分的传动链轮连接有减速机组，靠近机尾一端的支撑框架与溜槽连接，使得熔池中的金属液通过溜槽浇筑于完整锭坑内，运行至机头部分下料。

进一步地，由于相邻模具在靠近内侧连接板一端的开合幅度小，靠近内侧连接板一端不设置锭坑；相邻模具在靠近外侧连接板一端的开合幅度大，所述每个模具的半开锭坑均设置在靠近外侧连接板一侧，使得模具在分离时顺利下料。

系统整体运行形式：支撑框架上设有回字形导道，沿所述回字形导道设置若干锭模小车，所述回字形导道两端设置有机头和机尾，所述机头和机尾分别设置有一个传动链轮，所述传动链轮通过其上的齿直接驱动部分锭模小车，使得所有锭模小车在回字形导道内运行；在靠近机头或机尾端设置熔池和溜槽浇筑，则在另一端下料。

具体如何传动：回字形导道内设置一定数量的锭模小车，每个锭模小车对应一个模具，每个锭模小车在对应的内侧连板上设置有可与传动链轮配合传动的齿条，传动链轮的输入轴连接有减速机组的输出轴，如此，传动链轮转动时可直接驱动部分锭模小车，由于锭模小车之间均为紧贴设置于回字形导道内，如此，可实现所有锭模小车运行于回字形导道内。

具体如何下料：所述模具在体形上与现有技术中的模具相比较小，每个模具在浇筑面均设置有两排锭坑，且为半开口的半开锭坑，每个模具与相邻的模具就会凑成一排底部密闭的完整锭坑，在机头或机尾处下料时，由于机头和机尾处为曲线运行，每相邻的两个模具均会掰开，金属锭即可自主脱模，实现高效率下料。

有益效果：本实用新型可一次性浇筑成型为满足规格要求的金属锭，成型的金属锭大小均匀，大大降低了粉末率；不用再进行破碎工序，提高了生产效率，降低了生产成本；

解决了浇筑成型的金属锭太小不利于脱模的技术难题，本实用新型中每相邻的两个模具在机头和机尾处均会掰开，金属锭即可自主脱模，结合模具翻转，下料效率效率更高；

系统的模具更加小巧，模具与锭模小车可拆卸连接，便于保养和更换；系统的传动方式新颖，用链轮直接驱动锭模小车的方式，替换传统的链式传动，免去中间传动环节。

附图说明

图1为平面式循环作业浇注成型系统的整体运行示意图；

图2为锭模小车内侧结构示意图；

图3为锭模小车剖面结构示意图；

图4为锭模小车的俯视结构示意图；

图5为平面式循环作业浇注成型系统传动配合示意图；

图6为部分回字形导道结构示意图；

图中，支撑框架1，回字形导道2，外侧导轨21，内侧导轨22，机头3，机尾4，锭模小车5，模具51，半开锭坑511，完整锭坑512，固定槽513，内侧连接板521，外侧连接板522，小车轴531，车轮532，齿条54，齿条固定孔541，传动链轮6。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1至图6出示了一种平面式循环作业浇注成型系统，包括浇铸机、溜槽、熔池，所述溜槽的一端与所述熔池连接，溜槽的另一端与所述浇铸机连接，所述浇铸机包括支撑框架1、固定在支撑框架1上的机头3、机尾4、浇铸部，所述机头3和机尾4设置有传动链轮6，所述浇铸部包括模具51，所述模具51设置有锭坑，所述支撑框架1上设置有从机头3到机尾4的回字形导道2，所述回字形导道2设置在水平方向的平面内，所述机头3和机尾4的传动链轮6均水平方向设置，如图6所示，所述回字形导道2包括内侧导轨22和外侧导轨21，所述内侧导轨22和外侧导轨21在机头3和机尾4处均配合设置为半圆形导轨；所述浇铸部包括若干紧贴设置的锭模小车，所述每个锭模小车5均包括模具51和分别连接于模具51左右两侧的外侧连接板522和内侧连接板521，所述内侧连接板521和外侧连接板522均对应设置有导向装置，分别对应沿外侧导轨21和内侧导轨22运行；所述每个锭模小车5对应的内侧连接板521均设置有传动装置，所述机头3或机尾4处的传动链轮6通过所述传动装置配合直接驱动对应的部分锭模小车5，使得所有锭模小车5均沿回字形导道2运行；所述每个模具51均设置有两排向浇筑面前后两侧开口的半开锭坑511，所述模具51在回字形运行的直线运行过程中，相邻模具51的半开锭坑511合并成底部密闭的完整锭坑512，在机头3和机尾4处的半圆形轨道运行时，模具51在浇筑面各自分离，完整锭坑512分离为半开锭坑511，主动使得金属锭脱落。

本实用新型中的完整锭坑512形状不限，例如，球体、主体、方体、椎体等，对应的半开锭坑511形状则可为半球体、半柱体、长方体、半椎体等；当然，经实践，半球体和半柱体效果最好。

所述传动装置包括可与传动链轮6的齿配合的齿条54与其固定座，所述固定座与内侧连接板521可拆卸连接。

所述模具51与内侧连接板521和外侧连接板522均通过螺栓连接，所述模具51左右两侧均设置有固定槽513，所述内侧连接板521和外侧连接板522上分别对应设置有安装孔，固定槽513具体为槽底的宽度大于槽口的宽度，如图3所示，螺栓的螺帽置于所述固定槽513内，同时留有间隙并且卡住，螺栓的螺栓柱伸出所述固定槽513的槽口，并穿过对应的内侧连接板521和外侧连接板522的安装孔并通过螺母连接固定，所述安装孔和螺栓柱也留有间隙；使得模具51在高温变形时，仍然可拆卸。

如图2和图3所示，所述固定座和内侧连接板521均设置有配合连接的螺纹孔，通过螺栓螺纹连接。所述固定座和内侧连接板521均设置有配合连接的齿条固定孔541，其可为螺纹孔，通过螺栓螺纹连接。

本实用新型所述连接板分为内侧连接板521和外侧连接板522，所述导向装置包括小车轴531和车轮532，所述小车轴531一端与连接板连接，另一端与车轮532连接；所述车轮532为可置于回字形导道2内的滑轮，以此限制锭模小车5沿回字形导道2运行。所述内侧连接板521和外侧连接板522均设置有安装小车轴531的安装孔，所述小车轴531上设置有键槽和螺纹，所述小车轴531通过螺纹连接件和销键固定。

所述机头3或机尾4部分的传动链轮6连接有减速机组，靠近机头3或机尾4一端的支撑框架1与溜槽连接，使得熔池中的金属液通过溜槽浇筑于完整锭坑512内，运行至机头3或机尾4另一端下料。本实用新型说的靠近机头3或机尾4一端浇筑时，均是在靠近端部的直线导轨处浇筑，因为在直线轨道中，锭模小车5是合并在一起的，才能形成完整锭坑512，浇筑在完整锭坑512内才不会漏料；在下料时是在端部的曲线导轨处，因为此时的相邻的锭模小车5及其模具51分离，完整锭坑512分离脱模；特此说明。

由图1可看出，由于相邻模具51在靠近内侧连接板521一端的开合幅度小，因此，靠近内侧连接板521一端不设置锭坑，如图3和图4所示；相邻模具51在靠近外侧连接板522一端的开合幅度大，所述每个模具51的半开锭坑511均设置在靠近外侧连接板522一侧，使得模具51在分离时顺利下料。

系统整体运行形式：支撑框架1上设有回字形导道2，沿所述回字形导道2设置若干锭模小车5，所述回字形导道2两端设置有机头3和机尾4，所述机头3和机尾4分别设置有一个传动链轮6，所述传动链轮6通过其上的齿直接驱动部分锭模小车5，使得所有锭模小车5在回字形导道2内运行；在靠近机头3或机尾4端设置熔池和溜槽浇筑，则在另一端下料。本系统还可根据需求添加冷却系统、脱模剂喷涂系统，这不是本实用新型的要点，在此不作赘述。

具体如何传动：其传动如图5所示，回字形导道2内设置一定数量的锭模小车5，每个锭模小车5对应一个模具51，每个锭模小车5在对应的内侧连板上设置有可与传动链轮6配合传动的齿条54，传动链轮6的输入轴连接有减速机组的输出轴，如此，传动链轮6转动时可直接驱动部分锭模小车5，由于锭模小车5之间均为紧贴设置于回字形导道2内，如此，可实现所有锭模小车5运行于回字形导道2内。

具体如何下料：所述模具51在体形上与现有技术中的模具51相比较小，每个模具51在浇筑面均设置有两排锭坑，且为半开口的半开锭坑511，每个模具51与相邻的模具51就会凑成一排底部密闭的完整锭坑512，在机头3或机尾4处下料时，由于机头3和机尾4处为曲线运行，每相邻的两个模具51均会掰开，金属锭即可自主脱模，实现高效率下料。

综上所述，本实用新型显而易见的有益效果为：本实用新型可一次性浇筑成型为满足规格要求的金属锭，成型的金属锭大小均匀，大大降低了粉末率；不用再进行破碎工序，提高了生产效率，降低了生产成本；

解决了浇筑成型的金属锭太小不利于脱模的技术难题，本实用新型中每相邻的两个模具51在机头3和机尾4处均会掰开，金属锭即可自主脱模，结合模具51翻转，下料效率效率更高；

系统的模具51更加小巧，模具51与锭模小车5可拆卸连接，便于保养和更换；系统的传动方式新颖，用链轮直接驱动锭模小车5的方式，替换传统的链式传动，免去中间传动环节。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。