一种铸件洁净打磨平台的制作方法

本实用新型涉及铸件加工领域，具体是一种铸件洁净打磨平台。

背景技术：

目前，铸件打磨过程中，许多厂家在清理打磨平台时，采用简单的一种大型风扇或者抽风机对粉尘及铸件颗粒进行吹离，这样的简单处理只是操作员操作范围内的粉尘及铸件颗粒得到吹离，而产生的第二次扬尘没得到收集、过滤、清理，工作环境其实并没有没得到多大的改善，且未对粉尘及铸件颗粒做进一步处理，对环境造成一定的污染。而目前，也有一些打磨室采用吸附抽离的方式清理打磨室内的铸件颗粒物，但是大多效果不佳，且清理铸件颗粒物麻烦，停车时间长，无法使打磨室处于较长时间的工作状态，打磨室利用率相对不高。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种铸件洁净打磨平台，解决现有铸件在打磨过程中，只对粉尘及铸件颗粒进行简单吹扫处理而致使操作人员工作环境并未得到改善，且未进一步处理粉尘及铸件颗粒而导致环境受到污染的问题。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：

一种铸件洁净打磨平台，包括铸件打磨室以及设置在铸件打磨室上方的净化室，所述铸件打磨室与净化室通过风道以及设置在铸件打磨室侧壁上的多个进风口实现连通，所述净化室内设有过滤装置；

还包括设置在铸件打磨室上方的抽风机，所述抽风机的吸气口与净化室顶部的出风口实现连通，抽风机的排气口与外部大气连通。

进一步地，作为优选技术方案，所述过滤装置包括一块隔离板以及至少一个滤筒，所述隔离板水平设置于净化室的上部且将净化室分隔为上下两个独立空间，分别为上部独立空间和下部独立空间，所述上部独立空间与抽风机的吸气口实现连通，所述下部独立空间通过风道、进气口与铸件打磨室实现连通，所述滤筒呈竖直状态固定于隔离板上，滤筒的下端呈开口状，上端为滤网结构，净化室内被隔离板分隔开的上下两个独立空间通过滤筒实现连通，所述净化室的底面为斜面结构，且该斜面结构位置较低的一端与风道相连，所述风道的下部开设有清灰口。

进一步地，作为优选技术方案，还包括固定在净化室外的脉冲喷吹除尘器，所述脉冲喷吹除尘器的喷吹口伸入净化室内并向下对准滤筒。

进一步地，作为优选技术方案，所述铸件打磨室内设有三个进风口，其中，两个进风口设置于铸件打磨室的正面且呈上下设置，另外一个进风口设置于铸件打磨室的两个相对侧面的其中一个侧面的下部。

进一步地，作为优选技术方案，所述铸件打磨室的底部设有底座，所述底座与铸件打磨室采用焊接固定。

进一步地，作为优选技术方案，所述净化室上设有检修门，所述检修门与净化室采用螺栓连接。

本实用新型相比于现有技术，具有以下有益效果是：

（1）本实用新型通过采用滤筒、隔离板与净化室形成一个过滤结构的形式，极大地方便了粉尘及铸件颗粒的回收清理，减少了清理时间以及停车时间，能够确保打磨平台较长时间处于工作状态，提高打磨平台的利用率；另外，对铸件打磨室内的粉尘及铸件颗粒清理实现了一次性吸附抽离，无需对铸件打磨室进行二次打扫，避免了再次的扬尘污染。

（2）本实用新型通过采用脉冲喷吹除尘器通过对滤筒实现脉冲喷吹，能够将滤筒内可能附着的粉尘及铸件颗粒彻底吹落掉，从而实现对滤筒较为快速、彻底地清理，使滤筒快速恢复较佳的过滤能力，重新投入下次使用，能够进一步缩短清灰时间以及停车时间，进一步提高打磨平台的利用率。

（3）本实用新型通过设置不同位置的进风口，能够使铸件打磨室内不同密度大小的粉尘及铸件颗粒均能较为快速地进入到风道中，使打磨室空间处于较为干净、无污染的状态，为操作人员提供较为健康的工作环境。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的铸件打磨室与进风口的位置关系示意图；

图3为本实用新型的检修门的位置结构示意图。

附图中标记对应的名称为：

1、铸件打磨室，2、风道，3、净化室，4、脉冲喷吹除尘器，5、滤筒，6、检修门，7、出风口，8、抽风机，9、支撑底座，10、清灰口，11、底座，12、进风口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

如图1所示，本实用新型较佳实施例所示的一种铸件洁净打磨平台，包括铸件打磨室1以及设置在铸件打磨室1上方的净化室3，铸件打磨室1为传统打磨室结构，打磨室由三面围成，敞开的一侧用于进料，铸件在打磨过程中，产生粉尘以及铸件颗粒，散落在打磨室内，铸件打磨室1与净化室3通过风道2以及设置在铸件打磨室1侧壁上的多个进风口12实现连通，进风口12起到聚集粉尘及铸件颗粒的作用，便于通过风道2进入到净化室3中，净化室3内设有过滤装置，进入到净化室3中的粉尘及铸件颗粒被过滤装置拦截后停留在净化室3中，另外，还包括设置在铸件打磨室1上方的抽风机8，抽风机8的吸气口与净化室3顶部出风口7实现连通，抽风机8的排气口与外部大气连通，抽风机8通过支撑底座9安装在净化室3的顶部。

本实施例中，铸件在铸件打磨室1中进行打磨，打磨过程中产生的粉尘及铸件颗粒在抽风机8的作用下，由进风口12进入到风道2中，再由风道2进入到净化室3中，净化室3中的过滤装置将粉尘及铸件颗粒拦截、过滤，从而使流出净化室的气体中不含粉尘及铸件颗粒，做到了无污染排放；停止抽风后，可以取下过滤装置，将过滤装置内的粉尘及铸件颗粒清理出，然后可继续使用。

实施例2

为了方便实现对粉尘及铸件颗粒的清理，减少停机时间，本实施在实施例1的基础上，对过滤装置进行了设计，具体地，本实施例的过滤装置包括一块隔离板以及至少一个滤筒5，隔离板水平设置于净化室3的上部且将净化室3分隔为上下两个独立空间，分别为上部独立空间和下部独立空间，上部独立空间与抽风机8的吸气口实现连通，下部独立空间通过风道、进气口与铸件打磨室1实现连通，滤筒5呈竖直状态固定于隔离板上，滤筒5的下端呈开口状，上端为滤网结构，净化室3内被隔离板分隔开的上下两个独立空间通过滤筒5实现连通，净化室3的底面为斜面结构，且该斜面结构位置较低的一端与风道2相连，风道2的下部开设有清灰口10。

在本实施例中，滤筒5、隔离板以及净化室3构成一个过滤结构，由于隔离板其他地方是密封的，只有滤筒5连通净化室3的上下部空间，因此，从风道2进入到净化室3内的粉尘及铸件颗粒，只能通过滤筒5从净化室3的下部进入到净化室3的上部，并在滤筒5内完成拦截、过滤，从而能够确保进入到净化室3内的粉尘及铸件颗粒均能在抽风机8的作用下，进入到滤筒5中，完成对铸件打磨室1内的粉尘及铸件颗粒的抽离后，关闭抽风机8，滤筒5内的粉尘及铸件颗粒在自身重力的作用下，沿着滤筒5向下掉落到净化室3的底部，也就是净化室3的底部斜面上，粉尘及铸件颗粒再沿着斜面滑落到风道2中，并最终在风道2的底部汇集，最后通过打开清灰口10，将汇集在风道2底部的粉尘及铸件颗粒清除，从而完成整个打磨操作的后续清理工作。本实施例创新性地采用净化室、滤筒、抽风机、风道以及净化室的斜面设计，极大地方便了粉尘及铸件颗粒的回收清理，减少了清理时间以及停车时间，能够确保打磨平台较长时间处于工作状态，提高打磨平台的利用率。另外，对铸件打磨室内的粉尘及铸件颗粒清理实现了一次性吸附抽离，无需对铸件打磨室进行二次打扫，避免了再次的扬尘污染。

实施例3

本实施例在实施例2的基础上，还包括固定在净化室3外的脉冲喷吹除尘器4，脉冲喷吹除尘器4的喷吹口伸入净化室3内并向下对准滤筒5，脉冲喷吹除尘器4通过对滤筒5实现脉冲喷吹，能够将滤筒5内可能附着的粉尘及铸件颗粒彻底吹落掉，从而实现对滤筒5较为快速、彻底地清理，使滤筒5快速恢复较佳的过滤能力，重新投入下次使用。本实施例通过引入脉冲喷吹除尘器，能够进一步缩短清灰时间以及停车时间，进一步提高打磨平台的利用率。需要说明的是，本实施例的脉冲喷吹除尘器属于现有结构，其因具有清灰效果好，除尘效率高的特点而被广泛使用，故本实施例不再对脉冲喷吹除尘器的具体结构及工作原理做过多地赘述。

实施例4

如图2所示，为了较为彻底地将铸件打磨室1内的粉尘及铸件颗粒清除干净，避免工作环境对操作人员造成伤害，本实施例在实施例3的基础上，对进风口进行了设计，具体地，在铸件打磨室1内设置三个进风口12，其中，两个进风口12设置于铸件打磨室1的正面且呈上下设置，所谓铸件打磨室1的正面，指的是操作人员在打磨时的正对面，此位置产生的粉尘及铸件颗粒相对集中，采用一上一下两个进风口，密度较大的粉尘及铸件颗粒可通过下面的进风口进入到风道2中，而密度较小的、弥漫在上部空间的粉尘及铸件颗粒则从上面的进风口进入到风道2中，从而使铸件打磨室1内不同密度大小的粉尘及铸件颗粒均能较为快速地进入到风道2中，使打磨室空间处于较为干净、无污染的状态，为操作人员提供较为健康的工作环境，同时，将另外一个进风口12设置于铸件打磨室1的两个相对侧面的其中一个侧面的下部，即操作人员的侧方下部，进一步将操作人员侧方的粉尘及铸件颗粒吸入到风道2中，确保整个工作环境洁净，当然，还可根据实际需要，增加适当数量的进风口，同时也可根据实际操作过程中产生的粉尘及铸件颗粒大小选择适当的进风口位置。

实施例5

为了方便现场安装和拆卸，本实施例在铸件打磨室1的底部设置底座11，底座11与铸件打磨室1采用焊接固定，然后可采用打膨胀螺栓的方式将底座11固定在混凝土平面上，实现较为快速、稳固地安装，同时也方便拆卸，利于再次使用。

如图3所示，为了方便对净化室3进行检修，本实施可在净化室3上设置检修门6，检修门6与净化室3采用螺栓连接，通过打开检修门6，检修人员可对净化室3进行检修。

如上所述，可较好地实现本实用新型。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。