一种铸造模框的制作方法

1.本发明涉及铸造技术领域，尤其是涉及一种铸造模框。


背景技术：

2.铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法，被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例：铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。
3.铸造空腔是通过将模框罩在模仁上而形成的，但现有的模框结构较为简单，存在一定的缺陷：现有的大部分砂型铸造过程中，常常会出现金属溶液撞击型腔而出现喷溅的现象，存在安全隐患，且常常出现金属溶液过多而溢出浇铸口，溢出浇铸口的金属溶液由于高温而损坏模框的现象。
4.鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明设计一种铸造模框，解决了上述技术问题。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是：在进行砂型铸造过程中，常常会出现金属溶液撞击型腔而出现喷溅的现象，存在安全隐患，且常常出现金属溶液过多而溢出浇铸口，溢出浇铸口的金属溶液由于高温而损坏模框的现象。
6.本发明提供一种铸造模框，包括下模框和上模框，所述下模框和上模框均呈矩形结构，所述上模框上卡接有矩形框，所述矩形框上表面固定连接有第一圆柱杆与第二圆柱杆，所述第一圆柱杆与第二圆柱杆处于矩形框上同一拐角处且对称布置，所述第一圆柱杆与第二圆柱杆上设有防喷溅机构；
7.所述防喷溅机构包括第一矩形板、第二矩形板、第一半环体和第二半环体，所述第一圆柱杆上转动连接有第一矩形板，所述第二圆柱杆上转动连接有第二矩形板，所述第一矩形板上滑动连接有第一半环体，所述第二矩形板上滑动连接有第二半环体，所述第一半环体与第二半环体下表面与上模框上表面处于同一平面上；
8.所述第一矩形板和第二矩形板外侧面上均通过卡扣连接有第一阻燃松紧带，所述上模框与下模框四周侧面中部均固定连接有金属片，所述金属片中心均设有通孔，所述上模框上金属片的下表面与下模框上金属片的上表面在上模框与下模框闭合时互相接触，所述第一矩形板和第二矩形板上的第一阻燃松紧带另一端通过卡扣与临近通孔卡接。
9.优选的，所述矩形框上表面上且处于第一圆柱杆与第二圆柱杆所在拐角的对角处固定连接有第三圆柱杆与第四圆柱杆，所述第三圆柱杆与第四圆柱杆对称布置，所述第三圆柱杆上转动连接有第三矩形板，所述第四圆柱杆上转动连接有第四矩形板，所述第三矩形板上滑动连接有第三半环体，所述第四矩形板上滑动连接有第四半环体，所述第三半环体与第四半环体规格相同，所述第三半环体与第四半环体下表面与上模框上表面处于同一水平面上，所述第三矩形板和第四矩形板外侧面上均通过卡扣连接有第二阻燃松紧带，所
述第二阻燃松紧带另一端通过卡扣与临近通孔卡接。
10.优选的，所述第一半环体与第二半环体规格相同且对称布置，所述第一半环体与第二半环体内壁设为阶梯状，所述第一半环体与第二半环体闭合形成的环形体内设有铸造过滤网，所述铸造过滤网与第一半环体和第二半环体内壁阶梯状相适配。
11.优选的，所述第三半环体上表面固定连接有小型电机，所述小型电机转动轴上固定连接有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮中心固定连接有转动轴，所述转动轴上转动连接有固定架，所述固定架下表面与第三半环体上表面固定连接，所述转动轴上靠近冒口一端固定连接有小型排风扇。
12.优选的，所述第一矩形板与第二矩形板上套设有第一阻燃绳，所述第三矩形板与第四矩形板上套设有第二阻燃绳。
13.优选的，所述排风扇叶片材质为铁。
14.本发明的有益效果如下：
15.1、本发明的一种铸造模框，通过设置防喷溅机构，当金属溶液进入浇铸口前先通过第一半环体与第二半环体闭合后形成的圆柱筒，从而增加了型腔与金属溶液下落点的距离，则将金属溶液的喷溅行程尽可能的处于圆柱筒内，从而减小金属溶液喷溅时向外继续扩散的情况，提高浇铸时的安全性能，且由于第一半环体与第二半环体下表面与上模框上表面处于同一平面上，使得第一半环体与第二半环体闭合后形成圆柱筒的下表面与砂芯上表面接触，从而能够减小金属溶液浇铸过满而溢出浇铸口的现象，从而大大减少了金属溶液溢出浇铸口且温度过高而对铸造模框表面产生高温损坏的现象，也能减小传统铸造模框浇注时金属溶液溢出后凝固而增加后期去除的废边量，提高工作效率，节省资源，当浇铸冷却完成后，工作人员顺时针转动第一半环体，逆时针转动第二半环体，直至第一半环体与第二半环体相接触形成x形而形成把手状，便于金属溶液冷却凝固后，工作人员分离上模框与下模框，提高工作效率，通过设置第一半环体与第一矩形板滑动连接，第二半环体与的第二矩形板滑动连接，由于零件大小不同而浇铸口位置不同，从而使得第一半环体与第二半环体能够随意移动，使其处于浇铸口正上方，从而提高防喷溅机构的实际使用性能。
16.2、本发明的一种铸造模框，通过设置第一矩形板、第二矩形板、第三矩形板和第四矩形板外侧面上均通过卡扣连接有阻燃松紧带，当浇铸开始前，工作人员逆时针转动第一矩形板与第四矩形板，顺时针转动第二矩形板与第三矩形板，使得第一矩形板、第二矩形板、第三矩形板和第四矩形板在转动过程中对阻燃松紧带产生拉力，使得阻燃松紧带受到拉力而发生弹性形变，从而使得上模框与下模框紧密贴合，减小上模框与下模框之间的间隙，使得工作人员在转动矩形板的同时对上下模框进行压紧稳固，无需再次使用卡扣等将上下模框进行压紧稳固，提高工作效率。
17.3、通过设置第三半环体上表面固定连接有小型电机，小型电机驱动小型排风扇，在开始浇铸之前，启动小型电机，小型电机转动轴转动带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮带动小型排风扇转动，当浇铸时，冒口处出现大量气体，则通过排风扇吸出气体，提高型腔内气体排出速度与气体排出效率，从而大大减轻了型腔内气体排出不彻底而影响铸件性能的现象，且通过排风扇加快型腔内气体排出速度，能够提高型腔内金属溶液的降温速度，使得金属溶液冷却凝固时间缩短，提高工作效率。
附图说明
18.下面结合附图对本发明作进一步说明。
19.图1为本发明的正视结构示意图；
20.图2为本发明的浇铸过程中俯视结构示意图；
21.图3是本发明的浇铸完成后俯视结构示意图；
22.图4是本发明的排风扇正视结构示意图。
23.图中：下模框1、上模框2、矩形框3、第一圆柱杆4、第二圆柱杆5、防喷溅机构6、第一矩形板61、第二矩形板62、第一半环体63、第二半环体64、第一阻燃松紧带7、金属片8、通孔9、第三圆柱杆10、第四圆柱杆11、第三矩形板12、第四矩形板13、第三半环体14、第四半环体15、第二阻燃松紧带16、铸造过滤网17、l形支架18、电机19、排风扇20、第一阻燃绳21、第二阻燃绳22。
具体实施方式
24.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
25.本发明提供的一种铸造模框，包括下模框1和上模框2，所述下模框1和上模框2均呈矩形结构，所述上模框2上卡接有矩形框3，所述矩形框3上表面固定连接有第一圆柱杆4与第二圆柱杆5，所述第一圆柱杆4与第二圆柱杆5处于矩形框3上同一拐角处且对称布置，所述第一圆柱杆4与第二圆柱杆5上设有防喷溅机构6；
26.所述防喷溅机构6包括第一矩形板61、第二矩形板62、第一半环体63和第二半环体64，所述第一圆柱杆4上转动连接有第一矩形板61，所述第二圆柱杆5上转动连接有第二矩形板62，所述第一矩形板61上滑动连接有第一半环体63，所述第二矩形板62上滑动连接有第二半环体64，所述第一半环体63与第二半环体64下表面与上模框2上表面处于同一平面上；
27.所述第一矩形板61和第二矩形板62外侧面上均通过卡扣连接有第一阻燃松紧带7，所述上模框2与下模框1四周侧面中部均固定连接有金属片8，所述金属片8中心均设有通孔9，所述上模框2上金属片8的下表面与下模框1上金属片8的上表面在上模框2与下模框1闭合时互相接触，所述第一矩形板61和第二矩形板62上的第一阻燃松紧带7另一端通过卡扣与临近通孔9卡接。
28.通过采用上述技术方案，通过设置上模框2上有防喷溅机构6，防喷溅机构6包括第一矩形板61、第二矩形板62、第一半环体63和第二半环体64，第一圆柱杆4上转动连接有第一矩形板61，第二圆柱杆5上转动连接有第二矩形板62，第一矩形板61上滑动连接有第一半环体63，第二矩形板62上滑动连接有第二半环体64，第一半环体63与第二半环体64下表面与上模框2上表面处于同一平面上，当上下模框1闭合后，工作人员逆时针转动第一矩形板61，顺时针转动第二矩形板62，使得第一半环体63与第二半环体64闭合，第一半环体63与第二半环体64闭合后形成圆柱筒，且通过移动第一半环体63与第二半环体64闭合后处于浇铸口正上方，使得金属溶液从第一半环体63与第二半环体64闭合后形成的圆柱筒进入，能够顺利通过浇铸口进入型腔内，从而当金属溶液通过浇铸口进入型腔之前先通过圆柱筒再进入型腔，从而增加了型腔与金属溶液下落点的距离，则增大金属溶液在圆柱筒内的喷溅行
程，从而减小金属溶液喷溅时向外继续扩散的情况，且由于第一半环体63与第二半环体64下表面与上模框2上表面处于同一平面上，使得第一半环体63与第二半环体64闭合后形成圆柱筒的下表面与砂芯上表面接触，从而能够减小金属溶液浇铸过满而溢出浇铸口的现象，从而大大减少了金属溶液溢出浇铸口且温度过高而对铸造模框表面产生高温损坏的现象，也能减小传统铸造模框浇注时金属溶液溢出后凝固而增加后期去除的废边量，提高工作效率，节省资源，当浇铸冷却完成后，工作人员顺时针转动第一半环体63，逆时针转动第二半环体64，直至第一半环体63与第二半环体64相接触形成x形而形成把手状，便于金属溶液冷却凝固后，工作人员分离上模框2与下模框1，提高工作效率，通过设置第一半环体63与第一矩形板61滑动连接，第二半环体64与的第二矩形板62滑动连接，由于零件大小不同而浇铸口位置不同，从而通过第一半环体63与第二半环体64能够随意移动，使其处于浇铸口正上方，从而提高防喷溅机构6的实际使用性能，通过设置第一矩形板61和第二矩形板62外侧面上均通过卡扣连接有第一阻燃松紧带7，上模框2与下模框1四周侧面中部均固定连接有金属片8，金属片8中心均设有通孔9，上模框2上金属片8的下表面与下模框1上金属片8的上表面在上模框2与下模框1闭合时互相接触，第一矩形板61和第二矩形板62上的第一阻燃松紧带7另一端通过卡扣与临近通孔9卡接，当浇铸开始前，工作人员转动第一矩形板61与第二矩形板62的过程中对第一阻燃松紧带7产生拉力，使得第一阻燃松紧带7受到拉力而发生弹性形变，从而使得上模框2与下模框1紧密贴合，减小上模框2与下模框1之间的间隙，使得工作人员在转动矩形板的同时对上下模框1进行压紧稳固，无需再次使用卡扣等将上下模框1进行压紧稳固，提高工作效率。
29.作为本发明的一种实施方式，所述矩形框3上表面上且处于第一圆柱杆4与第二圆柱杆5所在拐角的对角处固定连接有第三圆柱杆10与第四圆柱杆11，所述第三圆柱杆10与第四圆柱杆11对称布置，所述第三圆柱杆10上转动连接有第三矩形板12，所述第四圆柱杆11上转动连接有第四矩形板13，所述第三矩形板12上滑动连接有第三半环体14，所述第四矩形板13上滑动连接有第四半环体15，所述第三半环体14与第四半环体15规格相同，所述第三半环体14与第四半环体15下表面与上模框2上表面处于同一水平面上，所述第三矩形板12和第四矩形板13外侧面上均通过卡扣连接有第二阻燃松紧带16，所述第二阻燃松紧带16另一端通过卡扣与临近通孔9卡接。
30.通过采用上述技术方案，通过设置矩形框3上表面上且处于第一圆柱杆4与第二圆柱杆5所在拐角的对角处固定连接有第三圆柱杆10与第四圆柱杆11，第三圆柱杆10与第四圆柱杆11对称布置，第三圆柱杆10上转动连接有第三矩形板12，第四圆柱杆11上转动连接有第四矩形板13，第三矩形板12上滑动连接有第三半环体14，第四矩形板13上滑动连接有第四半环体15，第三半环体14与第四半环体15规格相同，第三半环体14与第四半环体15下表面与上模框2上表面处于同一水平面上，第三半环体14与第四半环体15闭合后处于冒口正上方，在开始浇铸之前，工作人员顺时针转动第三矩形板12，逆时针转动第四矩形板13使得第三半环体14与第四半环体15闭合形成圆柱筒，工作人员再将第三半环体14与第四半环体15闭合形成的圆柱筒移动至冒口正上方，保证冒口的正常排气，并且在工作人员转动第三矩形板12与第四矩形板13的过程中，对第二阻燃松紧带16产生拉力，使得第二阻燃松紧带16受到拉力而发生弹性形变，从而使得上模框2与下模框1紧密贴合，减小上模框2与下模框1之间的间隙，使得工作人员在转动矩形板的同时对上下模框1进行压紧稳固，无需再次
使用卡扣等将上下模框1进行压紧稳固，提高工作效率，且其与第一矩形板61和第二矩形板62带动第一阻燃松紧带7对上模框2与下模框1压紧稳固互相配合，使得上模框2与下模框1四周均得到压紧，相较于现有大部分浇铸模框只紧固其两边的情况，进一步提高上模框2与下模框1之间的压紧稳固效果，待金属溶液冷却凝固后，工作人员逆时针转动第三矩形板12，顺时针转动第四矩形板13，直至第一半环体63与第二半环体64相接触形成x形把手状，便于金属溶液冷却凝固后，工作人员分离上模框2与下模框1，提高工作效率。
31.作为本发明的一种实施方式，所述第一半环体63与第二半环体64规格相同且对称布置，所述第一半环体63与第二半环体64内壁设为阶梯状，所述第一半环体63与第二半环体64闭合形成的环形体内设有铸造过滤网17，所述铸造过滤网17与第一半环体63和第二半环体64内壁阶梯状相适配。
32.通过采用上述技术方案，通过设置第一半环体63与第二半环体64规格相同且对称布置，能够保证第一半环体63与第二半环体64能够闭合形成圆柱筒，通过设置第一半环体63与第二半环体64内壁设为阶梯状，第一半环体63与第二半环体64规格相同且对称布置，第一半环体63与第二半环体64闭合形成的环形体内设有铸造过滤网17，所述铸造过滤网17与第一半环体63与第二半环体64内壁阶梯状相适配，一方面第一半环体63与第二半环体64内壁设为阶梯状，铸造过滤网17与第一半环体63和第二半环体64内壁阶梯状相适配，从而保证铸造过滤网17的稳定性，避免金属溶液的冲击使得铸造过滤网17发生晃动与歪斜，一方面，金属溶液通过铸造过滤网17下落至型腔时，铸造过滤网17能够对金属溶液进行过滤，减小因杂质进入型腔而影响铸件性能或使得铸件产生气泡的现象，另一方面当金属溶液落进型腔中后，由于金属溶液下降速度过快且质量较大在于型腔撞击后会产生喷溅的现象，则当一部分金属溶液喷溅时受到过滤网的阻挡，减少了这部分金属溶液继续外溅得现象，避免对工作人员造成伤害，且当金属溶液通过铸造过滤网17进入型腔时，受到过滤网得阻力而减缓金属溶液下落速度，进一步减小金属溶液的喷溅，提高安全性。
33.作为本发明的一种实施方式，所述第三半环体14上表面上固定连接有倒l形支架18，所述l形支架18凸起部分位于冒口正上方，所述l形支架18凸起部分下表面固定连接有小型电机19，所述电机19转动轴上固定连接有排风扇20。
34.通过采用上述技术方案，通过设置第三半环体14上表面上固定连接有倒l形支架18，所述l形支架18凸起部分位于冒口正上方，所述l形支架18凸起部分下表面固定连接有小型电机19，所述电机19转动轴上固定连接有排风扇20，在开始浇铸之前，启动小型电机18，小型电机18转动轴转动带动小型排风扇20转动，当浇铸时，冒口处出现大量气体，则通过排风扇20吸出气体，提高型腔内气体排出速度与气体排出效率，从而大大减轻了型腔内气体排出不彻底而影响铸件性能的现象，且通过排风扇20加快型腔内气体排出速度，能够提高型腔内金属溶液的降温速度，使得金属溶液冷却凝固时间缩短，提高工作效率。
35.作为本发明的一种实施方式，所述第一矩形板61与第二矩形板62上套设有第一阻燃绳21，所述第三矩形板12与第四矩形板13上套设有第二阻燃绳22。
36.通过采用上述技术方案，通过采用上述技术方案，通过设置第一矩形板61与第二矩形板62上套设有第一阻燃绳21，第三矩形板12与第四矩形板13上套设有第二阻燃绳22，当第一矩形板61、第二矩形板62、第三矩形板12和第四矩形板13在转动至第一半环体63与第二半环体64接触，第三半环体14与第四半环体15接触时，在第一矩形板61与第二矩形板
62上套上第一阻燃绳21，第三矩形板12与第四矩形板13上套上第二阻燃绳22，通过阻燃绳进行限位，避免金属溶液浇注时，第一半环体63与第二半环体64形成的圆柱体发生晃动，第三半环体14与第四半环体15形成的半环体发生晃动而影响浇铸，也避免由于第一矩形板61、第二矩形板62、第三矩形板12和第四矩形板13外侧固定连接的阻燃松紧带弹性形变而使得矩形板回位造成半环体无法完全闭合的现象。
37.作为本发明的一种实施方式，所述排风扇20叶片材质为铁。
38.通过采用上述技术方案，通过设置排风扇20叶片材质为铁，由于冒口处温度较高，金属材料铁的熔点高于冒口处气体温度，能够保证排风扇20的正常工作。
39.工作原理：在浇铸之前，当上下模框1闭合后，工作人员逆时针转动第一矩形板61，顺时针转动第二矩形板62，使得第一半环体63与第二半环体64闭合，第一半环体63与第二半环体64闭合后形成圆柱筒，将圆柱筒移动至浇铸口正上方，再将第一阻燃绳24套设在第一矩形板61与第二矩形板62上，将铸造过滤网17放进第一半环体63与第二半环体64形成的圆柱筒内，从而当金属溶液通过浇铸口进入型腔之前先通过圆柱筒再进入型腔，从而增加了型腔与金属溶液下落点的距离，则增大金属溶液在圆柱筒内的喷溅行程，从而减小金属溶液喷溅时向外继续扩散的情况，而后工作人员顺时针转动第三矩形板12，逆时针转动第四矩形板13使得第三半环体14与第四半环体15闭合形成圆柱筒，工作人员再将第三半环体14与第四半环体15闭合形成的圆柱筒移动至冒口正上方，再将第二阻燃绳25套设在第三矩形板12与第四矩形板13上，并且在工作人员转动第一矩形板61、第二矩形板62、第三矩形板12和第四矩形板13的过程中，对阻燃松紧带产生拉力，使得阻燃松紧带受到拉力而发生弹性形变，从而使得上模框2与下模框1紧密贴合，减小上模框2与下模框1之间的间隙，而后启动小型电机19，小型电机19转动轴转动带动小型排风扇20转动，当浇铸时，溶液从第一半环体63与第二半环体64闭合后形成的圆柱筒上方进入，再通过浇铸口进入型腔内，而后冒口处出现大量气体，则通过排风扇20吸出气体，提高型腔内气体排出速度与气体排出效率，浇铸结束后通过夹钳取出铸造过滤网17，当金属溶液冷却凝固后，关闭小型电机19，打开卡扣，取走阻燃松紧带，再将阻燃绳取下，工作人员顺时针转动第一矩形板61与第四矩形板13，逆时针转动第二矩形板62与第三矩形板12，直至第一半环体63与第二半环体64接触形成x形，第三半环体14与第四半环体15接触形成x形，形成把手，工作人员手握把手，将上模框2与下模框1分离，取出铸件。
40.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。