压铸模具及产品的压铸方法与流程

1.本发明涉及压铸技术领域，特别是涉及一种压铸模具及产品的压铸方法。


背景技术：

2.冷室压铸机是通过汤勺给汤的方式将熔融的金属液体倒入压射室(入料筒)，然后用注射活塞(锤头)将金属液体高速推入模具中，在保持一定压力情况下冷却凝固而得到成品的一种铸造设备。但是在成型几何形状壁厚不均匀的产品时，产品的某些部位因冷却成型收缩不一致造成产品的内部易出现沙孔的问题，从而难以保证产品的致密度，影响产品的良率。


技术实现要素：

3.基于此，本发明提供一种能够有效解决在成型几何形状壁厚不均匀的产品时，因产品的某些部位冷却成型收缩不一致引起的产品内部出现沙孔的问题的压铸模具及产品的压铸方法。
4.一种压铸模具，包括：
5.第一模座；
6.第二模座，与所述第一模座相配合，当所述第一模座和所述第二模座合模时，所述第一模座和所述第二模座之间形成有型腔，所述型腔用于供熔融的第一金属液的注入，熔融的所述第一金属液冷却后能够得到构成产品胚料的半熔融的所述第一金属液，所述第一模座朝向所述第二模座的一侧还设置有与所述型腔相连通的辅助腔，所述辅助腔与所述产品胚料的待修复部位位置相对应，所述辅助腔用于收容熔融的第二金属液，熔融的所述第二金属液冷却后能够得到半熔融的所述第二金属液；以及
7.挤压组件，所述挤压组件用于穿过所述第一模座并伸入所述辅助腔，以将半熔融的所述第二金属液挤压至所述型腔中从而使半熔融的所述第二金属液与半熔融的所述第一金属液融合为一体，融合为一体的半熔融的所述第一金属液和半熔融的所述第二金属液冷却固化后能够得到产品。
8.在其中一个实施例中，所述辅助腔和所述挤压组件的数量均为多个，多个所述辅助腔间隔设置于所述第一模座朝向所述第二模座的一侧，多个所述挤压组件分别与多个所述辅助腔一一对应。
9.在其中一个实施例中，所述挤压组件包括：
10.驱动件，所述驱动件设置于所述第一模座背离所述第二模座的一侧；以及
11.顶针，所述顶针收容于所述第一模座内，且所述顶针的第一端与所述驱动件连接，所述顶针的第二端穿过所述第一模座并能够伸入至所述辅助腔，所述驱动件用于驱动所述顶针沿所述驱动件的轴向移动，以使所述顶针伸入至所述辅助腔并将半熔融的所述第二金属液挤压至所述型腔中从而使半熔融的所述第二金属液与半熔融的所述第一金属液融合为一体。
12.在其中一个实施例中，所述挤压组件还包括连接杆，所述连接杆收容于所述第一模座内，且所述连接杆的两端分别与所述驱动件和所述顶针的第一端连接，所述驱动件用于通过所述连接杆带动所述顶针沿所述驱动件的轴向移动。
13.在其中一个实施例中，所述压铸模具还包括安装座，所述安装座设置于所述第一模座背离所述第二模座的一侧，所述驱动件嵌设于所述安装座内。
14.在其中一个实施例中，所述驱动件为油缸，所述油缸包括缸体和推杆，所述缸体设置于所述第一模座背离所述第二模座的一侧，所述推杆的一端伸入至所述缸体内，所述推杆的另一端伸入所述第一模座内并与所述顶针的第一端连接，所述缸体用于通过所述推杆带动所述顶针沿所述驱动件的轴向移动。
15.在其中一个实施例中，所述缸体上设置有进油口和出油口，所述挤压组件还包括第一输油管和第二输油管，所述压铸模具还包括油路分流件，所述油路分流件上设置有第一进油接口和第一出油接口，所述第一输油管的一端与所述油路分流件的第一出油接口连接，所述第一输油管的另一端与所述缸体的进油口连接，所述第二输油管的一端与所述油路分流件的第一进油接口连接，所述第二输油管的另一端与所述缸体的出油口连接，所述油路分流件内的液压油能够依次经所述油路分流件的第一出油接口、所述第一输油管、所述缸体的进油口进入所述缸体内，且所述缸体内的液压油还能够经所述缸体的出油口流出所述缸体并依次所述第二输油管、所述油路分流件的第一进油接口回流至所述油路分流件内，以形成所述液压油的循环流动。
16.在其中一个实施例中，所述油路分流件上还设置有第二进油接口和第二出油接口，所述第二进油接口用于供液压油注入至所述油路分流件内，所述第二出油接口用于供所述油路分流件内的液压油流出至外部。
17.在其中一个实施例中，所述第二模座背离所述第一模座的一侧设置有与所述型腔相连通的入料口，所述入料口用于供所述熔融的第一金属液进入所述型腔。
18.一种产品的压铸方法，包括以下步骤：
19.提供上述压铸模具；
20.对所述第一模座和所述第二模座进行合模，然后分别向所述型腔和所述辅助腔注入熔融的第一金属液和熔融的第二金属液；
21.待熔融的所述第一金属液和熔融的所述第二金属液分别冷却形成半熔融的所述第一金属液和半熔融的所述第二金属液以后，使所述挤压组件穿过所述第一模座并伸入所述辅助腔，以将半熔融的所述第二金属液挤压至所述型腔中从而使半熔融的所述第二金属液与半熔融的所述第一金属液融合为一体；以及
22.待融合为一体的半熔融的所述第一金属液和半熔融的所述第二金属液冷却固化形成产品以后，对所述第一模座和所述第二模座进行开模，然后将所述产品从所述型腔内取出。
23.本技术提供的压铸模具，当将熔融的第一金属液和熔融的第二金属液分别注入型腔和辅助腔冷却一段时间以后，熔融的第一金属液能够冷却得到构成产品胚料的半熔融的第一金属液，而熔融的第二金属液能够冷却形成半熔融的第二金属液，此时通过挤压组件穿过第一模座并伸入辅助腔，以将半熔融的第二金属液挤压至型腔中从而使半熔融的第二金属液与半熔融的第一金属液融合为一体,待融合为一体的半熔融的第一金属液和半熔融
的第二金属液冷却固化后即可最终得到产品，因此，本技术的压铸模具通过挤压组件将辅助腔内半熔融的第二金属液挤压至型腔中从而使半熔融的第二金属液与半熔融的第一金属液融合为一体,从而实现了对产品胚料的待修复部位的有效修复，提高了产品胚料的待修复部位的金属液的填充饱满度，从而有效地解决了在成型几何形状壁厚不均匀的产品时，因产品的某些部位冷却成型收缩不一致引起的产品内部出现沙孔的问题，保证了产品的致密度，有效地提高了产品的良率。
附图说明
24.图1为一实施例中的压铸模具的剖视图；
25.图2为图1中a处的放大示意图；
26.图3为一实施例中的产品胚料的结构示意图；
27.图4为一实施例中的压铸模具的局部结构示意图；
28.图5为一实施例中的压铸模具的结构示意图；
29.图6为一实施例中的压铸模具的另一位置的剖视图；
30.图7为一实施例中的压铸模具的另一位置的剖视图。
具体实施方式
31.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
32.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
33.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
34.如图1及图2所示，本技术提供了一种压铸模具100，该压铸模具100包括第一模座110、第二模座120及挤压组件130，第二模座120与第一模座110相配合，当第一模座110和第二模座120合模时，第一模座110和第二模座120之间形成有型腔140，型腔140用于供熔融的第一金属液的注入，熔融的第一金属液冷却后能够得到构成产品胚料200的半熔融的第一金属液，第一模座110朝向第二模座120的一侧还设置有与型腔140相连通的辅助腔150，辅助腔150与产品胚料200的待修复部位位置相对应，辅助腔150用于收容熔融的第二金属液，熔融的第二金属液冷却后能够得到半熔融的第二金属液。挤压组件130用于穿过第一模座110并伸入辅助腔150，以将半熔融的第二金属液挤压至型腔140中从而使半熔融的第二金属液与半熔融的第一金属液融合为一体，融合为一体的半熔融的第一金属液和半熔融的第二金属液冷却固化后能够得到产品。
35.本技术提供的压铸模具100，当将熔融的第一金属液和熔融的第二金属液分别注入型腔140和辅助腔150冷却一段时间以后，熔融的第一金属液能够冷却得到构成产品胚料
200的半熔融的第一金属液，而熔融的第二金属液能够冷却形成半熔融的第二金属液，此时通过挤压组件130穿过第一模座110并伸入辅助腔150，以将半熔融的第二金属液挤压至型腔140中从而使半熔融的第二金属液与半熔融的第一金属液融合为一体,待融合为一体的半熔融的第一金属液和半熔融的第二金属液冷却固化后即可最终得到产品，因此，本技术的压铸模具100通过挤压组件130将辅助腔150内半熔融的第二金属液挤压至型腔140中从而使半熔融的第二金属液与半熔融的第一金属液融合为一体,从而实现了对产品胚料200的待修复部位的有效修复，提高了产品胚料200的待修复部位的金属液的填充饱满度，从而有效地解决了在成型几何形状壁厚不均匀的产品时，因产品的某些部位冷却成型收缩不一致引起的产品内部出现沙孔的问题，保证了产品的致密度，有效地提高了产品的良率。
36.辅助腔150和挤压组件130的数量均为多个，多个辅助腔150间隔设置于第一模座110朝向第二模座120的一侧，多个挤压组件130分别与多个辅助腔150一一对应，以提升型腔140内的半熔融的金属液的补充注入效率。
37.如图3所示，具体在本实施例中，产品胚料200具有间隔排布的多个悬臂210，多个辅助腔150分别与多个悬臂210的位置相对应，多个挤压组件130分别与多个辅助腔150一一对应。
38.进一步地，悬臂210的数量为四个，产品胚料200还包括首尾依次连接的四个支臂220，四个支臂220两两相对设置，相邻两个支臂220垂直设置，相对两个支臂220平行设置，每个支臂220的中部垂直连接有一个悬臂210。辅助腔150和挤压组件130的数量均为四个，四个辅助腔150间隔设置于第一模座110朝向第二模座120的一侧，四个挤压组件130分别与四个辅助腔150一一对应。
39.需要指出的是，在本实施例中，第一金属液和第二金属液可以为同一材质的金属液，例如铝液、铜液，可以理解的是，在其他实施例中，第一金属液和第二金属液也可以为不同材质的金属液，只要确保二者半熔融后能够融合为一体即可。
40.如图2所示，挤压组件130包括驱动件131和顶针132，驱动件131设置于第一模座110背离第二模座120的一侧；顶针132收容于第一模座110内，且顶针132的第一端1321与驱动件131连接，顶针132的第二端1322穿过第一模座110并能够伸入至辅助腔150，驱动件131用于驱动顶针132沿驱动件131的轴向移动，以使顶针132伸入至辅助腔150并将半熔融的第二金属液挤压至型腔140中从而使半熔融的第二金属液与半熔融的第一金属液融合为一体。
41.挤压组件130还包括连接杆133，连接杆133收容于第一模座110内，且连接杆133的两端分别与驱动件131和顶针132的第一端1321连接，驱动件131用于通过连接杆133带动顶针132沿驱动件131的轴向移动。
42.具体在本实施例中，驱动件131为油缸，油缸包括缸体1311和推杆1312，缸体1311设置于第一模座110背离第二模座120的一侧，推杆1312的一端伸入至缸体1311内，推杆1312的另一端伸入第一模座110内并与顶针132的第一端1321连接，缸体1311用于通过推杆1312带动顶针132沿驱动件131的轴向移动。具体地，连接杆133的两端分别与推杆1312外露于缸体1311的一端和顶针132的第一端1321连接，以实现顶针132与推杆1312之间的连接。
43.如图4所示，缸体1311上设置有进油口1313和出油口1314，挤压组件130还包括第一输油管135和第二输油管136，压铸模具100还包括油路分流件134，油路分流件134上设置
有第一进油接口1341和第一出油接口1342，第一输油管135的一端与油路分流件134的第一出油接口1342连接，第一输油管135的另一端与缸体1311的进油口1313连接，第二输油管136的一端与油路分流件134的第一进油接口1341连接，第二输油管136的另一端与缸体1311的出油口1314连接，油路分流件134内的液压油能够依次经油路分流件134的第一出油接口1342、第一输油管135、缸体1311的进油口1313进入缸体1311内，且缸体1311内的液压油还能够经缸体1311的出油口1314流出缸体1311并依次第二输油管136、油路分流件134的第一进油接口1341回流至油路分流件134内，以形成液压油的循环流动，进而以实现对油缸的液压驱动的动力提供。
44.进一步地，挤压组件130、第一进油接口1341以及第一出油接口1342的数量均为多个，多个挤压组件130的缸体1311的进油口1313和第一输油管135及油路分流件134的多个第一出油接口1342一一对应，多个挤压组件130的缸体1311的出油口1314、和第二输油管136及油路分流件134的多个第一进油接口1341一一对应。
45.如图4所示，油路分流件134上还设置有第二进油接口1343和第二出油接口1344，第二进油接口1343用于供液压油注入至油路分流件134内，第二出油接口1344用于供油路分流件134内的液压油流出至外部。
46.如图5所示，压铸模具100还包括安装座160，安装座160设置于第一模座110背离第二模座120的一侧，驱动件131嵌设于安装座160内。
47.具体地，油缸的缸体1311嵌设于安装座160内，油路分流件134设置于安装座160的外侧壁上，第一输油管135远离油路分流件134的一端经安装座160的侧壁伸入安装座160内并与缸体1311的进油口1313连接，第二输油管136的一端与油路分流件134的第一进油接口1341连接，第二输油管136远离油路分流件134的一端经安装座160侧壁伸入安装座160内并与缸体1311的出油口1314连接。
48.如图6所示，第二模座120朝向第一模座110的一侧上设置有连接柱170，第一模座110滑动套设于连接柱170上，以便于实现第一模座110和第二模座120之间的合模与开模。进一步地，连接柱170的数量为多个，多个连接柱170间隔设置于第二模座120的外边缘，具体在本实施例中，连接柱170的数量为四个，四个连接柱170间隔设置于第二模座120的四个拐角处。
49.如图7所示，第二模座120背离第一模座110的一侧设置有与型腔140相连通的入料口180，入料口180用于供熔融的第一金属液进入型腔140。
50.如图1所示，进一步地，第一模座110包括第一模板112和第一模仁114，第一模仁114嵌设于第一模板112朝向第二模座120的一侧，第二模座120包括第二模板122和第二模仁124，第二模板122与第一模板112相配合，第二模仁124嵌设于第二模板122朝向第一模座110的一侧，在第二模板122与第一模板112合模时，第一模仁114和第二模仁124之间形成有型腔140。
51.同时参考图1及图2，本技术还提供了一种产品的压铸方法，该产品的压铸方法包括以下步骤：
52.s100，提供压铸模具100。
53.s200，对第一模座110和第二模座120进行合模，然后分别向型腔140和辅助腔150注入熔融的第一金属液和熔融的第二金属液。
54.s300，待熔融的第一金属液和熔融的第二金属液分别冷却形成半熔融的第一金属液和半熔融的第二金属液以后，使挤压组件130穿过第一模座110并伸入辅助腔150，以将半熔融的第二金属液挤压至型腔140中从而使半熔融的第二金属液与半熔融的第一金属液融合为一体。
55.s400，待融合为一体的半熔融的第一金属液和半熔融的第二金属液冷却固化形成产品以后，对第一模座110和第二模座120进行开模，然后将产品从型腔140内取出。
56.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
57.以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。