一种压铸模热流道的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具技术领域，特别涉及一种压铸模热流道。


背景技术：

2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用压铸模具内腔对融化的合金金属施加高压，经过冷却固化后形成压铸件，然而现有的压铸模具入料浇口较长并且其流道口远离产品，在压铸成型后压铸件产品会形成较长的水口，在后续生产中需要增加去水口工序，容易造成原材料流失浪费，增加生产成本，同时成型流道较长导致成型时间增加、成型周期长，导致生产效率低的问题。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种压铸模热流道，包括定模、装嵌于所述定模的芯板、以及穿置于所述定模和芯板的热流道；所述热流道包括固定于所述定模的定位法兰、装嵌于所述定位法兰一侧的进料管体、以及套设于所述进料管体端部的进料腔体；所述进料腔体内装设有环形顶针，所述进料管体端部抵靠于所述环形顶针；所述进料腔体和所述进料管体外周套设有发热组件。
4.优选的，所述进料腔体一端开设有容置腔，所述环形顶针装嵌于所述容置腔内，所述进料管体端部形成有嵌入所述容置腔内的定位凸台，所述定位凸台抵靠于所述环形顶针以固定所述环形顶针。
5.优选的，所述环形顶针包括套环以及穿置于所述套环内的顶针，所述套环上位于所述顶针的外周开设有弧形槽。
6.优选的，所述发热组件包括套设于所述进料腔体和所述进料管体外周的金属套管、以及绕制于所述金属套管外周的发热圈。
7.优选的，还包括固定于所述定模上的加热组件；所述加热组件包括连接所述发热圈的加热线、伸入于所述金属套管内侧的热电偶、以及固定于所述定模上且与所述加热线电性连接的插座。
8.优选的，所述定模侧面形成有容置所述加热线的放置槽；所述加热线上设置有用于将所述加热线固定于所述放置槽内的固定件；所述定位法兰顶部开设有供所述加热线穿入的缺槽。
9.优选的，所述进料管体沿轴向形成有进料通道；所述进料管体于所述进料通道的外周形成有供所述发热组件嵌入的环形槽体。
10.优选的，所述金属套管的端部形成有供所述热电偶伸入的u形槽。
11.由上可知，应用本实用新型提供的可以得到以下有益效果：通过在定模和芯板贯穿设置有定位法兰、进料管体和进料腔体，合金熔料经过压铸件注射进入进料管体，再通过进料管体进入进料腔体，进而合金熔料通过进料腔体进入型腔里成型，进料腔体和进料管体外周套设有发热组件，通过发热组件对进料腔体和进料管体进行持续加热，使得熔料在
动模型腔里成型过程中，进料腔体和进料管体内的合金料处于熔融状态，并在进料腔体内装设有环形顶针，进料管体端部抵靠于环形顶针，通过环形顶针缩短成型流道的长度，分隔进料腔体和进料管体内熔融状态的合金料，使得开模后连接在压铸件的水口长度大大减少，节省原料成本，同时提高成型周期，提高生产效率。
附图说明
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1为本实用新型实施例压铸模热流道结构剖视图；
14.图2为本实用新型实施例压铸模热流道拆分图；
15.图3为本实用新型实施例压铸模热流道进料腔体示意图；
16.图4为本实用新型实施例压铸模热流道环形顶针示意图；
17.图5为本实用新型实施例压铸模热流道加热组件示意图；
18.图6为本实用新型实施例压铸模热流道整体立体图。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.为了解决上述技术问题，本实施例提供一种压铸模热流道，如图1
‑
2所示，包括定模10、装嵌于定模10的芯板11，以及穿置于定模10和芯板11的热流道，其中，热流道包括固定于定模10一侧面的定位法兰20，在定位法兰20的一侧面装嵌有进料管体30，在进料管体30的端部套设进料腔体40，进而定位法兰20、进料管体30和进料腔体40贯穿设置于定模10和芯板11，进料腔体40与动模型腔(图中未画出)配合，合金熔料经过压铸件注射进入进料管体30，再通过进料管体30进入进料腔体40，进而合金熔料通过进料腔体40进入动模型腔里成型，进料腔体40和进料管体30外周套设有发热组件60，通过发热组件60对进料腔体40和进料管体30进行持续加热，使得熔料在动模型腔里成型过程中，进料腔体40和进料管体30内的合金料处于熔融状态，并在进料腔体40内装设有环形顶针50，进料管体30端部抵靠于环形顶针50，通过环形顶针50缩短成型流道的长度，分隔进料腔体40和进料管体30内熔融状态的合金料，使得开模后连接在压铸件的水口长度大大减少，节省原料成本，同时提高成型周期，提高生产效率。
21.具体的，如图2
‑
4所示，在进料腔体40一端开设有容置腔41，环形顶针50装嵌于容置腔41内，在进料管体30端部形成有嵌入容置腔41内的定位凸台33，容置腔41的直径与定位凸台33的端面和环形顶针50的直径相匹配，通过定位凸台33的端面抵靠于环形顶针50，进而实现将环形顶针50固定在容置腔41内。进料腔体40另一端开设有用于衔接动模型腔的型腔体42，型腔体42与容置腔41连通，并且容置腔41的内侧形成有连通型腔体42的锥形通
道，进料管体30贯穿形成有进料通道31，进料通道31通过容置腔41的锥形通道与型腔体42连通。
22.进一步的，环形顶针50套环52以及穿置于套环52内的顶针51，套环52上位于顶针51的外周开设有弧形槽53。顶针51的呈锥形且伸入进料腔体40的锥形通道，在顶针51的外周开设有供原料通过的弧形槽53，进而环形顶针50置于容置腔41内后，通过弧形槽53连通进料通道31和型腔体42，实现原料从进料通道31压入动模型腔，在进料腔体40和进料管体30外周套设有发热组件60，发热组件60对进料腔体40的容置腔41以及进料管体30进行加热，实现进料管体30内的原料处于熔融状态，开模后成型压铸件在环形顶针50的位置分断，进而通过环形顶针50的分隔作用，缩短成型流道的长度，进而缩短水口成型长度，使得压铸件成型后水口长度大大减少，节省原料成本，同时提高成型周期，提高生产效率。
23.为了实现对进料管体30和进料腔体40进行加热，在进料管体30和进料腔体40的外周套设有发热组件60，发热组件60包括套设于进料腔体40和进料管体30外周的金属套管61、以及绕制于所述金属套管61外周的发热圈62。在定模10上安装有加热组件70，加热组件70包括连接发热圈62的加热线72、伸入于金属套管61内侧的热电偶71、以及固定于定模10上且与加热线72电性连接的插座73。插座73通过连接外电源实现供电，进而通过加热线72实现发热圈62加热，外电源可以是温控电箱，实现控制加热温度，通过伸入金属套管61内侧的热电偶71实现实时监控加热温度，保证生产质量。金属套管61的端部形成有供热电偶71伸入的u形槽63。
24.进一步的，如图5
‑
6所示，在定模10侧面形成有容置加热线72的放置槽，加热线72上设置有用于将加热线72固定于放置槽内的固定件74，加热线72通过固定件74固定在放置槽内，同时定位法兰20顶部开设有供加热线72穿入的缺槽21。
25.为了实现发热组件60对进料管体30进行高效加热，在进料管体30的外周形成有供发热组件60嵌入的环形槽体32。进而对进料管体30的进料通道31进行加热，在金属套管61的端部形成有供热电偶71伸入的u形槽63，进而热电偶71延伸至进料管体30，达到准确检测进料管体30温度的目的。
26.综上所述，本实用新型方案通过在定模和芯板贯穿设置有定位法兰、进料管体和进料腔体，合金熔料经过压铸件注射进入进料管体，再通过进料管体进入进料腔体，进而合金熔料通过进料腔体进入型腔里成型，进料腔体和进料管体外周套设有发热组件，通过发热组件对进料腔体和进料管体进行持续加热，使得熔料在动模型腔里成型过程中，进料腔体和进料管体内的合金料处于熔融状态，并在进料腔体内装设有环形顶针，进料管体端部抵靠于环形顶针，通过环形顶针缩短成型流道的长度，分隔进料腔体和进料管体内熔融状态的合金料，使得开模后连接在压铸件的水口长度大大减少，节省原料成本，同时提高成型周期，提高生产效率。
27.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。