一种低提升分离循环系统的制作方法

1.本实用新型涉及抛丸机技术领域，尤其涉及一种低提升分离循环系统。


背景技术：

2.抛丸机是对金属或者铸造工件进行表面处理的一种机械设备，其工作原理是利用叶轮的离心力或者高压气体的力量将钢丸高速喷射到金属或者铸造工件的表面，利用喷射钢丸的冲击力去除金属工件表面的锈蚀和杂质以及铸造工件表面的粘砂。由于钢丸需要回收循环再用，因此抛丸机都设置有钢丸回收机构，供清除钢丸表面粘有的杂质后，使回收钢丸进入下一循环工序。
3.斗式提升机配合丸砂分离器用来作为弹丸循环系统是行业内标准做法，两者配合使用能提高工作效率，但增加了设备使用高度，且时有客户厂房高度受限的问题发生，针对这种情况，行业内常使用缩小丸砂分离器甚至不用分离器来达到厂房要求，但这是建立牺牲分离效果的前提下，对于客户的一些杂质较多的情况就捉襟见肘。市场上也有使用双提升加双分离器的做法，可以达到效果但结构太复杂，占地面积大成本高。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的。
5.为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种低提升分离循环系统，包括由右到左依次设置的抛丸机、提升系统、分离器、以及位于顶部的顶部螺旋输送器和位于底部的底部螺旋输送器；所述底部螺旋输送器的输入端穿设入所述抛丸机的底部，所述底部螺旋输送器的输出端穿设入所述提升系统的底部；所述顶部螺旋输送器的左端穿设入所述提升系统的顶部，所述顶部螺旋输送器的右端与所述抛丸机顶部的钢丸入口相连。
7.优选地，所述提升系统包括左提升部和右提升部，所述左提升部和所述右提升部结构相同。
8.优选地，顶部螺旋输送器包括一体连接且共轴的左螺旋输送器和和右螺旋输送器，所述左螺旋输送器的输入端与所述右螺旋输送器的输入端一体拼接。
9.优选地，所述底部螺旋输送器的输出端与所述左提升部的底端连接，所述左螺旋输送器的输入端与所述左提升部的顶端连接；所述分离器的输入端与所述左螺旋输送器的输出端相连，所述分离器的输出端与所述右提升部的底端相连，所述右提升部的顶端与所述右螺旋输送器的输入端相连，所述右螺旋输送器的输出端与所述抛丸机的钢丸输入端相连。
10.优选地，所述抛丸机、所述提升系统、所述分离器的高度位于同一水平面上。
11.优选地，所述分离器的上端入口处设置有螺旋筛分器，所述螺旋筛分器与所述顶部螺旋输送器共轴。
12.优选地，所述螺旋筛分器的输入端与所述左螺旋输送器的输出端一体连接，所述
螺旋筛分器的输出端连接大模壳箱。
13.优选地，所述螺旋筛分器的侧壁上均布有筛孔，所述螺旋筛分器的侧壁外侧间隔设置有螺旋理料片。
14.优选地，所述左螺旋输送器、所述右螺旋输送器、所述螺旋筛分器共轴且在所述右螺旋输送器的右端连接驱动电机。
15.优选地，所述左提升部以及所述右提升部均为独立运行的斗式提升机，二者之间设置间隔板，且底部分别设置独立的储料仓。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：系统采用整体式设计，在一套系统内设计两种可以独立运行的机构，在原有斗式提升机里加入两套独立的输送带，两者一体化设计但可以分开运转，另外配套设计新式丸砂分离器，通过特制的螺旋输送系统，可以与配套提升机内的两种运行模式相匹配，即丸砂先进过左侧提升至左侧分离，后进入右侧提升至右侧螺旋，能将原来的竖向设置的分离抛丸系统转化为水平分离抛丸，大大节省了设备占用空间，应用场景更加广泛，在解决了高度问题的同时没有牺牲分离效果，一机多用，在达到效果的同时还大大降低了成本。
附图说明
17.图1为本实用新型的一种低提升分离循环系统的整体结构示意图。
具体实施方式
18.为使对本实用新型的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
19.请参照图1，本实用新型提供了一种低提升分离循环系统，包括由右到左依次设置的抛丸机1、提升系统2、分离器3、以及位于顶部的顶部螺旋输送器4和位于底部的底部螺旋输送器5；底部螺旋输送器5的输入端穿设入抛丸机1的底部，底部螺旋输送器5的输出端穿设入提升系统2的底部；顶部螺旋输送器4的左端穿设入提升系统 2的顶部，顶部螺旋输送器4的右端与抛丸机1顶部的钢丸入口相连。
20.在一实施例中，由抛丸机1抛丸后落入抛丸机1底部的渣丸混合物，通过底部螺旋输送器5螺旋输送到提升系统2底部，然后经提升系统2提升到顶部螺旋输送器4，再经顶部螺旋输送器4送入到分离器3内进行丸渣分离，分离出的品质好的钢丸再进入到提升系统2底部，经提升系统2提升到顶部螺旋输送器4输送到抛丸机1顶部的钢丸入口内进行抛丸工作，如此实现循环。
21.优选地，提升系统2包括左提升部21和右提升部22，左提升部 21和右提升部22结构相同。提升系统2分为左提升部21和右提升部22，两个独立运行的提升部能够同时提升上去不同的物料，即左提升部21用于将抛丸后的渣丸混合物提升上去并输送到分离器3内进行分离，右提升部22用于将分离器3分离出的钢丸提升上去并输送到抛丸机1内进行抛丸，如此利用彼此独立的左提升部21和右提升部22同步搭配循环工作，使渣丸经过一个“8”字形的运动过程，即在提升系统2底部经过两侧提升，形成两个循环，从而实现钢丸的高效循环使用。
22.利用左右独立的左提升部21和右提升部22，能够将本身的竖向延伸的较高的单个
提升机搭配设置在高台的分离器3的分离结构转化成水平依次设置的分离器3、提升系统2以及抛丸机1，极大的降低了系统所占的空间，解决了工厂高度受限的问题，且相对于较高的提升机系统而言，有效降低了设备成本，也便于设备检修和维修，同时提高了安全性。
23.另外，本实用新型的分离器3设置在提升系统2左侧，远离抛丸机1，相对于现有技术的分离器3的出口直接连接抛丸机1的入口，分离器3和抛丸机1均位于提升机的同一侧而言，设备设置更加合理，安装难度降低。同时，分离器3的出渣口不会被提升机和抛丸机1遮挡，更便于分离器3排渣，且便于碎渣的转移，不用再另外安装出渣管道等，设备减少，且不会造成分离器3堵塞。
24.优选地，顶部螺旋输送器4包括一体连接且共轴的左螺旋输送器 41和和右螺旋输送器42，左螺旋输送器41的输入端与右螺旋输送器42的输入端一体拼接，此种结构设计，将顶部螺旋输送器4由单螺旋转变为双向螺旋，如此在顶部螺旋输送器4旋转时，即可实现双向输送。
25.优选地，底部螺旋输送器5的输出端与左提升部21的底端连接，底部螺旋输送器5用于将沉降到抛丸机1底部的渣丸混合物输送出抛丸机1，并最终输送到左提升部21底端的储料仓，利用左提升部21 将渣丸混合物提升上去，而左螺旋输送器41的输入端与左提升部21 的顶端连接，且分离器3的输入端与左螺旋输送器41的输出端相连，如此正好将左提升部21提升上去的渣丸混合物输送到左螺旋输送器41的输入端，利用左螺旋输送器41将渣丸混合物向左输送并最终输送入分离器3内进行渣丸分离。分离器3的输出端与右提升部22的底端相连，经过分离器3分离出的钢丸沉降到分离器3的底部并从分离器3底底部流出直接流入到右提升部22的底端的储料仓；而右提升部22的顶端与右螺旋输送器42的输入端相连，右螺旋输送器42 的输出端与抛丸机1的钢丸输入端相连；经过分离后的钢丸经右提升部22提升上去后直接进入到右螺旋输送器42向右输送，并最终输送到抛丸机1的钢丸入口处，将钢丸投入抛丸机1内进行抛丸，如此实现整个系统的循环。
26.需要指出的是，双向输送的顶部螺旋输送器4的左螺旋输送器 41与右螺旋输送器42中间的分割线恰好与左提升部21和右提升部 22的分割线一致，如此能够避免左螺旋输送器41位于右提升部22 内导致的分离后的钢丸再次被输送到分离器3内，也能避免右螺旋输送器42位于左提升部21内导致的未分离的渣丸直接被输送到抛丸机 1内。
27.优选地，抛丸机1、提升系统2、分离器3的高度位于同一水平面上。此种结构的设计，较大程度的降低了系统整体的竖直高度，将系统由上下结构转变成左右结构，不仅降低设备安装和维修成本，保证了钢丸分离效率，也提高了系统应用的安全性。此种结构的设计，使本实用新型的提升系统2仅需要高于抛丸机1与顶部螺旋输送器4 组合的高度即可，不需要高于抛丸机1、顶部螺旋输送器4以及分离器3组合的高度，使分离器3外挂在提升系统2的外侧，不仅能达到良好的分离效果，更便于维修，极大地降低了成本。同时本系统一机多用，能同时进行分离和抛丸，也可以仅用于分离回收，或者直接抛丸。对于那种极小的工件，其被抛丸打磨下来的膜壳碎屑极小，有时不需要每次抛丸都过滤，此时即可切换底部螺旋输送器5的输出端直接与右提升部22的底端储料仓相连，直接循环抛丸，待需要分离时再切换到左提升部21的底端即可。在具体实施时，可将底部螺旋输送器5的侧边设置两个出口，一个出口与左提升部21的储料仓相连，另一个出口与右提升部22的储料仓相连，需要经过左提升部21提升时，关闭右侧出口，开启左侧出口，需要经过右提升部22提升时，关闭左
侧出口，开启右侧出口即可。同时分离器的钢丸输出孔可直接延伸至右提升部22的储料仓的上方，如此可直接将钢丸投入到右提升部22的储料仓内。
28.优选地，分离器3的上端入口处设置有螺旋筛分器6，螺旋筛分器6与顶部螺旋输送器4共轴。从底部螺旋输送器5处提升上来的渣丸混合物通过左螺旋输送器41输送到螺旋筛分器6内，经过螺旋筛分器6的边旋转边筛分，将大件的大模壳碎渣从螺旋筛分器内部螺旋输送到螺旋筛分器6的左端并排出，将筛分出来的小的渣丸混合物投入分离器3内部进行分离，能够提高分离效率，且减少分离器3的工作量，同时将大模壳筛分出去，能够有效保护分离器3内壁，避免大模壳对分离器3内壁进行冲击，从而有效延长分离器3的使用寿命。
29.优选地，螺旋筛分器6的输入端与左螺旋输送器41的输出端固定连接，螺旋筛分器6的输出端连接大模壳箱7。此种结构能够将左螺旋输送器41输送过来的渣丸混合物直接旋转输送到螺旋筛分器6 内，避免中间转运，且能利用同轴输送，省时省力。大模壳箱7的设置能够直接承接螺旋筛分器6筛出的大模壳碎料，便于转运。
30.优选地，螺旋筛分器6的侧壁上均布有筛孔61，螺旋筛分器6 的侧壁外侧间隔设置有螺旋理料片62。筛孔61的设置，用于将渣丸混合物内的钢丸以及小模壳碎屑筛分出来，搭配螺旋理料片62能使钢丸及碎模壳顺着螺旋理料片62下滑到分离器3内。
31.优选地，螺旋筛分器6侧壁的内侧固定有螺旋推送片63，能够将位于螺旋筛分器6内的未被筛分出去的大模壳碎屑随着螺旋筛分器6的旋转而推送到螺旋筛分器6的尾端并从大模壳出口64输出到大模壳箱7内。
32.优选地，左螺旋输送器41、右螺旋输送器42、螺旋筛分器6共中心轴43且在右螺旋输送器42的右端连接驱动电机44。三者共轴，且能由一台驱动电机44同时驱动，如此既能节省设备成本，同时能节约系统使用成本，且能保证三者同时动作，如此能够缩短分离时间，提高分离效率。
33.左螺旋输送器41、右螺旋输送器42以及螺旋筛分器6三者共中心轴43，如此能同步旋转。在具体使用时，中心轴43顺时针旋转，如此方能实现左螺旋输送器41和右螺旋输送器42分别向左右两侧推送物料。左螺旋输送器41、右螺旋输送器42二者的绞龙也片倾斜方向相反，从而能在同轴旋转时，分别向左右两个方向输送物料。需要指出的是，螺旋筛分器6的外壳整体固定在三者的中心轴43上，因此在中心轴43在驱动电机44驱动转动时螺旋筛分器6整体会跟转，螺旋筛分器6的螺旋理料片62的倾斜方向与左螺旋筛分器6的绞龙叶片倾斜方向相反，如此在螺旋筛分器6与左螺旋输送器41旋转时，螺旋理料片62将从螺旋筛分器6内筛出的渣丸混合物向右理顺在一起并在重力作用下下滑至底端并进入分离器3内部进行分离。而位于螺旋筛分器6侧壁内部的螺旋推送片63与中心轴之间有间隔，便于大模壳碎屑向前推送。螺旋推送片63的倾斜方向与左螺旋输送器41 上的绞龙叶片的倾斜方向相反，如此在螺旋筛分器6旋转后能够将筛分出的大模壳碎屑向螺旋筛分器6的输出端推送，并最终从大模壳出口64推出。
34.另外，螺旋筛分器6的左下侧设置大模壳出口64，大模壳出口 64的左侧设置有阻隔板65，阻隔板65位于螺旋理料片62的左侧，且高度高于螺旋理料片62的外边缘高度，避免筛出的钢丸从大模壳出口处流出，也避免大模壳碎屑反流入分离器3。
35.优选地，左提升部21以及右提升部22均为独立运行的斗式提升机，二者之间设置间隔板23，且底部分别设置独立的储料仓。此种设置，使左提升部21和右提升部22分别形成
两套独立的提升系统2，避免被分离后的钢丸重新混入未分离的渣丸混合物。
36.本实用新型在具体使用时，首先驱动电机正转，驱动顶部螺旋输送器4顺时针转动，即系统如图1所示时，由前向后转动，左螺旋输送器41由右上向左下倾斜，右螺旋输送器42由左上向右下倾斜，如此能够实现在顺时针旋转时，左螺旋输送器41向左推送，右螺旋输送器42向右推送。螺旋理料片62由左上向右下倾斜，因此顺时针旋转时，螺旋理料片62将筛出的钢丸混合物向右下推送进入分离器3。螺旋推送片63由左上向左下倾斜，但是其是在螺旋筛分器6的侧壁内侧，因此其推送物料的方向为从右向左推送，如此即可将螺旋筛分器6内的大模壳碎屑由右向左推送至螺旋筛分器6的输出端，并最终从大模壳出口64排出到大模壳箱7。位于底部的底部螺旋输送器5 的绞龙叶片的倾斜方向是由右上至左下，因此顺时针旋转时能从右侧将沉降在抛丸机1底部的钢丸推送到左侧的提升系统2内。
37.本实用新型在具体使用时，经过抛丸机1抛丸后沉降在抛丸机1 底部的渣丸混合物首先经过底部螺旋输送器5由右向左输送至左提升系统2，渣丸混合物经左提升部21向上提升进入左螺旋输送器41，然后经左螺旋输送器41输送到螺旋筛分器6内进行初步筛分，将细小的钢丸混合物筛出并进入分离器3进行分离，大模壳碎屑留在螺旋筛分器6内经由螺旋推送片63推送到螺旋筛分器6的输出端排出。经过分离器3分离出的小模壳碎屑从分离器3的排渣口排出到碎模壳箱，分离出的钢丸通过分离器3的钢丸出口转移到右提升部22的底端，然后经右提升部22向上提升至右螺旋推送器并向右推送至抛丸机1的钢丸入口处进入抛丸机1进行抛丸，如此实现循环的分离抛丸，极大地提高了分离抛丸效率，且节省空间，便于维护。
38.由上所述，本实用新型的一种低提升分离循环系统，系统采用整体式设计，在一套系统内设计两种可以独立运行的机构，在原有斗式提升机里加入两套独立的输送带，两者一体化设计但可以分开运转，另外配套设计新式丸砂分离器，通过特制的螺旋输送系统，可以与配套提升机内的两种运行模式相匹配，即丸砂先进过左侧提升至左侧分离，后进入右侧提升至右侧螺旋，能将原来的竖向设置的分离抛丸系统转化为水平分离抛丸，大大节省了设备占用空间，应用场景更加广泛，在解决了高度问题的同时没有牺牲分离效果，一机多用，在达到效果的同时还大大降低了成本。
39.本实用新型已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本实用新型的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本实用新型的范围。相反地，在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本实用新型的专利保护范围。