1.本发明涉及砂型铸造技术领域，具体为一种砂型铸造工艺。
背景技术：
2.砂型铸造是指在砂型中生产铸件的铸造方法，钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得，由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺，工厂将铸造模具称之为“铸造之母”，此话可谓是对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度概括，称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的，无铸模即无铸件，其二是铸件总是带有铸模的“遗传性”，铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸模质量有直接关系。
3.现有的砂型铸造在配置时会出现很多问题，如耐火性不佳，传统铸造料不具备长时间耐火的优点且型砂粘连结块，混合效果不佳导致配型失败，造成一定程度原料的浪费，对后续的铸造影响极大，故而提出一种砂型铸造工艺来解决上述问题。
技术实现要素：
4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种砂型铸造工艺，具备耐热和混料效果好的优点，解决了现有的砂型铸造在配置时会出现很多问题，如耐火性不佳，传统铸造料不具备长时间耐火的优点且型砂粘连结块，混合效果不佳导致配型失败，造成一定程度原料的浪费，对后续的铸造影响极大的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种砂型铸造工艺，包括以下重量份数配比的原料：山砂100重量份、粘结剂2-5重量份、水100-120重量份、煤粉10-15重量份、植物油2-5重量份、除尘灰5-8重量份、微粉5-7重量份和耐火涂料适量。
8.一种砂型铸造工艺，包括以下步骤：
9.1)制砂，将旧砂进行破碎和筛分，选取100重量份的原砂即山砂，原砂通过震动落纱机和落纱滚筒筛、悬挂磁选和头轮磁选。
10.2)冷却及预混，将旧砂进行冷却缓冲，加入粘结剂2-5重量份、水100-120重量份、煤粉10-15、植物油2-5重量份、除尘灰5-8重量份和微粉5-7重量份，再加水进行测湿和测温，制得一次粉料，将其通过混料机进行一次预混，预混后调匀。
11.3)测温、测湿，将步骤2)中调匀后的旧砂进行二次测温、测湿，若温度及湿度不合适，可再加入一定比例的水进行调匀检测。
12.4)定量，将步骤3)中制得的二次粉料进行终混，终混时在混砂机内加入耐火涂料适量，混料时间为20-30min。
13.5)检测，将步骤4)中制备好的混料通过型砂成型控制仪进行检测，检测合格则送
至造型线，若不合格则反至上一步骤进行重组。
14.优选的，所述震动落纱机的震动时间为15min，磁选时间为20min。
15.优选的，所述步骤2)中冷却后的粉料通过缓冲储存调料斗盛装。
16.优选的，所述山砂100重量份、粘结剂3重量份、水100重量份、煤粉13重量份、植物油3重量份、除尘灰6重量份、微粉6重量份和耐火涂料适量。
17.优选的，所述山砂100重量份、粘结剂5重量份、水100重量份、煤粉15重量份、植物油5重量份、除尘灰8重量份、微粉7重量份和耐火涂料适量。
18.优选的，所述耐火涂料为耐火隔热保温陶瓷涂料。
19.(三)有益效果
20.与现有技术相比，本发明提供了一种砂型铸造工艺，具备以下有益效果：
21.该砂型铸造工艺，通过设置具有缓冲储存调匀斗，旧砂储存量大，周转次数少，性能稳定，且采用多个调匀斗采用依次进料和同时出料可以保证多个时段的旧砂预混均匀，使旧砂有效粘土及煤粉含量、水分、温度等成分和性能波动最小，型砂性能易于稳定控制，最大限度的降低原料的浪费，降低成本，通过以混砂机为核心的配料、称量、混制单元，添加除尘粉和植物油等添加剂，保证了铸件光洁度、型砂韧性和流动性，通过加入有耐火涂料，对逐渐的耐高温性显著提升。
具体实施方式
22.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.实施例一：一种砂型铸造工艺，包括以下重量份数配比的原料：山砂100重量份、粘结剂2-5重量份、水100-120重量份、煤粉10-15重量份、植物油2-5重量份、除尘灰5-8重量份、微粉5-7重量份和耐火涂料适量。
24.一种砂型铸造工艺，包括以下步骤：
25.1)制砂，将旧砂进行破碎和筛分，选取100重量份的原砂即山砂，原砂通过震动落纱机和落纱滚筒筛、悬挂磁选和头轮磁选，震动落纱机的震动时间为15min，磁选时间为20min。
26.2)冷却及预混，将旧砂进行冷却缓冲，加入粘结剂2重量份、水100重量份、煤粉10重量份、植物油2重量份、除尘灰5重量份和微粉5重量份，再加水进行测湿和测温，制得一次粉料，将其通过混料机进行一次预混，预混后调匀，冷却后的粉料通过缓冲储存调料斗盛装。
27.3)测温、测湿，将步骤2)中调匀后的旧砂进行二次测温、测湿，若温度及湿度不合适，可再加入一定比例的水进行调匀检测。
28.4)定量，将步骤3)中制得的二次粉料进行终混，终混时在混砂机内加入耐火涂料适量，耐火涂料为耐火隔热保温陶瓷涂料，混料时间为20min。
29.5)检测，将步骤4)中制备好的混料通过型砂成型控制仪进行检测，检测合格则送至造型线，若不合格则反至上一步骤进行重组。
30.实施例二：一种砂型铸造工艺，包括以下重量份数配比的原料：山砂100重量份、粘结剂2-5重量份、水100-120重量份、煤粉10-15重量份、植物油2-5重量份、除尘灰5-8重量份、微粉5-7重量份和耐火涂料适量。
31.一种砂型铸造工艺，包括以下步骤：
32.1)制砂，将旧砂进行破碎和筛分，选取100重量份的原砂即山砂，原砂通过震动落纱机和落纱滚筒筛、悬挂磁选和头轮磁选，震动落纱机的震动时间为15min，磁选时间为20min。
33.2)冷却及预混，将旧砂进行冷却缓冲，加入粘结剂3重量份、水110重量份、煤粉13重量份、植物油3重量份、除尘灰6重量份和微粉6重量份，再加水进行测湿和测温，制得一次粉料，将其通过混料机进行一次预混，预混后调匀，冷却后的粉料通过缓冲储存调料斗盛装。
34.3)测温、测湿，将步骤2)中调匀后的旧砂进行二次测温、测湿，若温度及湿度不合适，可再加入一定比例的水进行调匀检测。
35.4)定量，将步骤3)中制得的二次粉料进行终混，终混时在混砂机内加入耐火涂料适量，耐火涂料为耐火隔热保温陶瓷涂料，混料时间为25min。
36.5)检测，将步骤4)中制备好的混料通过型砂成型控制仪进行检测，检测合格则送至造型线，若不合格则反至上一步骤进行重组。
37.实施三：一种砂型铸造工艺，包括以下重量份数配比的原料：山砂100重量份、粘结剂2-5重量份、水100-120重量份、煤粉10-15重量份、植物油2-5重量份、除尘灰5-8重量份、微粉5-7重量份和耐火涂料适量。
38.一种砂型铸造工艺，包括以下步骤：
39.1)制砂，将旧砂进行破碎和筛分，选取100重量份的原砂即山砂，原砂通过震动落纱机和落纱滚筒筛、悬挂磁选和头轮磁选，震动落纱机的震动时间为15min，磁选时间为20min。
40.2)冷却及预混，将旧砂进行冷却缓冲，加入粘结剂5重量份、水120重量份、煤粉15重量份、植物油5重量份、除尘灰8重量份和微粉7重量份，再加水进行测湿和测温，制得一次粉料，将其通过混料机进行一次预混，预混后调匀，冷却后的粉料通过缓冲储存调料斗盛装。
41.3)测温、测湿，将步骤2)中调匀后的旧砂进行二次测温、测湿，若温度及湿度不合适，可再加入一定比例的水进行调匀检测。
42.4)定量，将步骤3)中制得的二次粉料进行终混，终混时在混砂机内加入耐火涂料适量，耐火涂料为耐火隔热保温陶瓷涂料，混料时间为30min。
43.5)检测，将步骤4)中制备好的混料通过型砂成型控制仪进行检测，检测合格则送至造型线，若不合格则反至上一步骤进行重组。
44.本发明的有益效果是：该砂型铸造工艺，通过设置具有缓冲储存调匀斗，旧砂储存量大，周转次数少，性能稳定，且采用多个调匀斗采用依次进料和同时出料可以保证多个时段的旧砂预混均匀，使旧砂有效粘土及煤粉含量、水分、温度等成分和性能波动最小，型砂性能易于稳定控制，最大限度的降低原料的浪费，降低成本，通过以混砂机为核心的配料、称量、混制单元，添加除尘粉和植物油等添加剂，保证了铸件光洁度、型砂韧性和流动性，通
过加入有耐火涂料，对逐渐的耐高温性显著提升。
45.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。