一种采用转炉直上工艺生产小方坯的方法与流程

本发明涉及炼钢工艺，尤其涉及一种采用转炉直上工艺生产小方坯的方法。

背景技术：

1、连铸机生产高级别钢种对生产工艺的要求，需要经lf精炼炉处理。基于考虑大生产节奏，提高生产效率，进一步降低普通线材的成本，可以将小方坯生产经过lf炉精炼处理的钢，不经lf精炼炉处理直上小方坯连铸的工艺路线来组织生产。采用“铁水预处理-转炉-ts站处理-连铸”工艺流程；通过提高出钢温度、出钢碳、强化脱氧等优化转炉生产工艺；ts站处理：调整目标成分，均匀温度，促进夹杂物上浮；直上连铸。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，简化了生产流程，有效的提高劳动效率，直接或间接产生巨大的经济效益。

2、为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

3、本发明一种采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，包括：

4、1).直上钢转炉采用铁水预处理，满足入炉原料铁水中硫含量小于0.045％；

5、2).转炉总装入量平均在100-110t，其中冷料比在8-12％，冷料比可根据铁水成分、温度灵活调整，以确保c-t协调；

6、3).转炉吹氧流量设定为17000～18000m3/h,，工作压力为0.8-1.0mpa，视炉内化渣情况进行恒流量变枪位操作；转炉终点工艺控制c≮0.05％，p≯0.035％，t≮1630℃；

7、4).磷控工艺

8、充分利用冶炼前期低温的有利条件，适当提高枪位，快速成渣并造化渣，保证前期去磷效果；冶炼后期控制好炉温，不宜过高，防止回磷；出钢过程中挡渣出钢，以减少钢水回磷；

9、5).脱氧合金化工艺

10、出钢过程主要加入多元合金进行预脱氧，合金化主要采用si-mn和si-fe，转炉出钢后采用强脱氧工艺，当出钢碳含量在0.06～0.10％时，喂入155-165m al-ca-ba脱氧剂进行脱氧；出钢碳含量低于0.06％时，多喂一些al-ca-ba脱氧剂进行脱氧；出钢碳含量高于0.10％时，少喂一些al-ca-ba脱氧剂进行脱氧，以达到c-o平衡，达到最佳脱氧效果；

11、6).ts站处理

12、钢水弱搅拌净化处理是通过弱的氩气搅拌促进夹杂物上浮，由于钢包炉熔池深，强搅拌下，钢液循环带入钢包底部的夹杂和卷入钢流的渣需要一定时间上浮，这时需要对钢包内钢液进行弱搅拌，在转炉出钢过程中通过包底透气砖全程吹氩，吹入的氩气泡为10μm或更小的不易排出的夹杂颗粒提供粘附的基体，使之粘附在气泡表面排入渣中，从而加速夹杂物上浮的时间；

13、到达ts站后，边吹氩边喂铝线脱氧，进行成分微调且确保合金熔化；并适时加入废钢降温，调整上钢温度；处理结束后软吹氩搅拌时间不小于10min；在ts站钢水稍作处理后直上小方坯连铸。

14、进一步的，所述2)中，转炉总装入量平均在106t。

15、进一步的，所述冷料包括生铁和/或废钢。

16、进一步的，所述5)中，终脱氧剂采用铝系脱氧剂。

17、进一步的，所述6)中，到达ts站后，还包括：根据需要向钢包内喂硅钙线。

18、与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

19、本发明的方法保证产品的机械性能和钢中非金属夹杂物等状况，生产的hpb235直上钢无论工艺过程还是质量状况都能满足生产要求，将直接或间接产生巨大的经济效益。

技术特征：

1.一种采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，其特征在于，所述2)中，转炉总装入量平均在106t。

3.根据权利要求1所述的采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，其特征在于，所述冷料包括生铁和/或废钢。

4.根据权利要求1所述的采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，其特征在于，所述5)中，终脱氧剂采用铝系脱氧剂。

5.根据权利要求1所述的采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，其特征在于，所述6)中，到达ts站后，还包括：根据需要向钢包内喂硅钙线。

技术总结
本发明公开了一种采用转炉直上工艺生产小方坯的方法，包括：1).直上钢转炉采用铁水预处理，满足入炉原料铁水中硫含量小于0.045％；2).转炉总装入量平均在100‑110t，其中冷料比在8‑12％，冷料比可根据铁水成分、温度灵活调整，以确保C‑T协调；3).转炉吹氧流量设定为17000～18000m3/h,工作压力为0.8‑1.0MPa，视炉内化渣情况进行恒流量变枪位操作；转炉终点工艺控制C≮0.05％，P≯0.035％，T≮1630℃；4).磷控工艺；5).脱氧合金化工艺；6).TS站处理。本发明简化了生产流程，有效的提高劳动效率，直接或间接产生巨大的经济效益。

技术研发人员：云霞,唐建平,张达先,麻晓光,刁望才
受保护的技术使用者：包头钢铁（集团）有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/12