一种注塑机螺杆加工装置的制作方法

本发明涉及螺杆加工，尤其涉及一种注塑机螺杆加工装置。

背景技术：

1、注塑螺杆是注塑机的重要部件，它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压，所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。

2、螺杆是通过在圆柱外表面切铣螺旋槽或者在圆锥的外表面切铣锥面螺旋槽而加工成型的。螺杆的加工是一种特殊的加工工艺，需要经历调质、定性、抛光、精磨等工艺流程，精度要求高，在注塑螺杆生产加工中，主要通过对螺杆外壁进行攻螺纹操作实现加工。

3、在螺杆的生产加工中，常常需要移动螺杆的位置，以使其进入下一道工序。在实际操作中，通常采用人工搬运螺杆的方法。但人工搬运螺杆常常会发生倾斜、磕碰、拿握不牢等现象，造成操作失误，使螺杆受损，影响了产品的质量和工作效率，不利于生产工序的平稳进行，同时可能对工作人员造成危险；另一方面，人工搬运的方式往往每到一个新的工序都需要通过人工对螺杆进行一次甚至多次重新装夹定位，而多次的定位可能存在一定的误差，影响加工精度。因此，如果能使人工搬运螺杆转变成机械搬运，将大大减少操作失误，同时也有利于实现自动化生产。

4、另一方面，在机床的操作中，螺杆会受到机床的振动自身也会发生振动，进而需要对螺杆进行固定，而传统的固定方式大都通过螺栓进行固定，在安装和拆卸螺杆时十分不便，降低了工作人员的工作效率，同时也增加的劳动强度，使用不方便。

5、为此，我们设计一种注塑机螺杆加工装置，用于对上述技术问题提供另一种技术方案。

技术实现思路

1、基于此，有必要针对上述背景技术中提出的人工移动和装夹注塑机螺杆的方式不利于生产工序的平稳进行，同时可能对工作人员造成危险，以及可能出现加工误差、传统加工中对螺杆的安装和拆卸较为不便等问题，提供一种注塑机螺杆加工装置。

2、为了解决上述的技术问题，本发明采用了如下技术方案：

3、一种注塑机螺杆加工装置，包括工作台，所述工作台的内侧及顶部安装有三轴龙门架，所述三轴龙门架上安装有螺杆加工头，所述工作台的内侧开设有加工槽口，还包括：

4、打磨部，用于对注塑机螺杆的端部进行抛光打磨，所述打磨部安装在所述工作台顶部的一端且位于所述加工槽口的一侧；

5、螺杆定位运输部，用于对注塑机螺杆进行运输、拆装和定位，所述螺杆定位运输部活动设置于所述加工槽口的内侧，所述螺杆定位运输部包括安装箱；

6、所述安装箱内侧的底部安装有导向组件，所述导向组件顶部的外侧设置有若干移动支撑部，所述移动支撑部的顶部安装有端部支撑机构或者中间支撑机构，所述安装箱内侧的一端安装有旋转夹持部，所述安装箱内侧远离所述旋转夹持部的一端安装有端部定位机构。

7、优选的，包括工作台，所述工作台的内侧及顶部安装有三轴龙门架，所述三轴龙门架上安装有螺杆加工头，其特征在于，所述工作台的内侧开设有加工槽口，还包括：

8、打磨部，用于对注塑机螺杆的端部进行抛光打磨，所述打磨部安装在所述工作台顶部的一端且位于所述加工槽口的一侧；

9、螺杆定位运输部，用于对注塑机螺杆进行运输、拆装和定位，所述螺杆定位运输部活动设置于所述加工槽口的内侧，所述螺杆定位运输部包括安装箱；

10、所述安装箱内侧的底部安装有导向组件，所述导向组件顶部的外侧设置有若干移动支撑部，所述移动支撑部的顶部安装有端部支撑机构或者中间支撑机构，所述安装箱内侧的一端安装有旋转夹持部，所述安装箱内侧远离所述旋转夹持部的一端安装有端部定位机构。

11、优选的，所述螺杆定位运输部还包括运输板车，所述运输板车靠近所述旋转夹持部的一端设置有推拉把，所述运输板车底部两端的两侧均安装有移动轮，所述运输板车顶部的四个端角处均转动连接有第一螺纹杆，所述第一螺纹杆与所述安装箱螺纹连接，所述第一螺纹杆外侧的底部且位于所述运输板车的上方固定连接有第一传动带轮，多个所述第一传动带轮的外侧连接有第一传动皮带，所述运输板车靠近所述旋转夹持部一端的底部安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出端贯穿所述运输板车固定连接有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮顶部的一端啮合连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮与所述运输板车转动连接，所述第二锥齿轮的顶部以及位于同一端的其中一个所述第一螺纹杆的底部均固定连接有第二传动带轮，两个所述第二传动带轮的外侧连接有第二传动皮带。

12、优选的，所述旋转夹持部包括固定连接在所述安装箱内侧底部靠近所述推拉把一端的第一安装板，所述第一安装板的顶部滑动连接有第二安装板，所述第一安装板顶部的一端安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出端固定连接有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆与所述第一安装板转动连接，所述第二螺纹杆与所述第二安装板螺纹连接；所述第二安装板的顶部滑动连接有第三安装板，所述第二安装板顶部靠近所述第二驱动电机的一端安装有第三驱动电机，所述第三驱动电机的输出端连接有第七螺纹杆，所述第七螺纹杆与所述第二安装板转动连接，所述第七螺纹杆与所述第三安装板螺纹连接，所述第二安装板顶部远离所述第二驱动电机的一端固定连接有第一安装架。

13、优选的，所述第三安装板的顶部固定有安装盒，所述安装盒的内侧转动连接有连接轴，所述连接轴靠近所述第三驱动电机一端的外侧固定有第四传动带轮，所述安装盒靠近所述第三安装板一端的顶部安装有第四驱动电机，所述第四驱动电机的输出端连接有第三传动带轮，所述第三传动带轮与所述第四传动带轮的外侧连接有第三传动皮带；

14、所述第一安装架的顶部固定有第一支撑架，所述第一支撑架的内侧转动连接有调节套筒，所述与所述连接轴进行轴向的滑动连接，所述连接轴的一端且位于所述调节套筒的内侧转动连接有若干定位夹持架，用于对注塑机螺杆进行夹持，若干所述定位夹持架均布分布在所述连接轴的外周；

15、所述安装盒的一侧转动连接有气缸一，所述气缸一的输出端转动连接有连接架，所述连接架位于所述连接轴的外侧且与所述安装盒转动连接，所述连接轴的外周开设有导向槽，所述连接架内侧的顶部和底部转动连接有与所述导向槽相匹配的辅助辊二。

16、优选的，所述端部定位机构包括滑动连接在所述安装箱内侧远离所述旋转夹持部一端顶部的第四安装板，所述第四安装板两侧的内部螺纹连接有第三螺纹杆，所述第三螺纹杆与所述安装箱转动连接，所述第三螺纹杆远离所述远离所述旋转夹持部一端的外侧固定连接有第五传动带轮，位于两侧的所述第五传动带轮的外侧螺纹连接有第四传动皮带，所述安装箱内侧靠近所述第五传动带轮一端的中部安装有第五驱动电机，所述第五驱动电机的输出端以及其中一个所述第三螺纹杆一端的外侧均固定有第六传动带轮，两个所述第六传动带轮的外侧连接有第五传动皮带，所述第四安装板顶部的内侧转动连接有端部定位头；

17、所述端部定位头与所述连接轴的中心轴线位于同一条直线上。

18、优选的，所述导向组件包括固定在所述安装箱内侧底部的导向板，所述导向板顶部中部的内侧固定有齿条，所述导向板顶部两侧的内侧滚动连接有若干滚珠一，所述导向板两侧的内侧转动连接有若干辅助辊一。

19、优选的，所述移动支撑部包括滑动连接在所述导向板外侧的移动底座，所述移动底座两侧底部的内侧滚动连接有若干滚珠二，所述移动底座的内壁与所述辅助辊一和所述滚珠一滚动连接，所述移动底座顶部的中部安装有第六驱动电机，所述第六驱动电机的输出端固定有锥齿轮三，所述锥齿轮三的一侧啮合连接有锥齿轮四，所述锥齿轮四的内侧固定有转动杆，所述转动杆与所述移动底座转动连接，所述转动杆的外侧固定有驱动小齿轮，所述驱动小齿轮的底部啮合连接有传动大齿轮，所述传动大齿轮与所述移动底座转动连接，所述传动大齿轮与所述齿条啮合连接；

20、所述移动底座顶部的两侧固定有第一液压缸，两侧的所述第一液压缸的顶部固定有支撑板。

21、优选的，所述端部支撑机构包括第二安装架，所述第二安装架内侧的两侧转动连接有支撑辊一，所述第二安装架的顶部固定有调节液压缸，所述调节液压缸的输出端贯穿所述第二安装架且转动连接有支撑辊一；所述第二安装架固定在位于端部的所述支撑板的顶部。

22、优选的，所述打磨部包括第七安装板，所述第七安装板固定连接在所述工作台内侧的一端且位于所述加工槽口的一侧，所述第七安装板的顶部滑动连接有第四安装架，所述第七安装板顶部的一侧安装有第九驱动电机，所述第九驱动电机的输出端固定有第六螺纹杆，所述第六螺纹杆与所述第七安装板转动连接，所述第六螺纹杆与所述第四安装架螺纹连接，所述第四安装架的一侧安装有第十驱动电机，所述第十驱动电机的输出端连接有打磨头，所述打磨头转动连接在所述第四安装架的内侧。

23、可以毫无疑义的看出，通过本技术的上述的技术方案，必然可以解决本技术要解决的技术问题。

24、同时，通过以上技术方案，本发明至少具备以下有益效果：

25、1、本发明提供的一种注塑机螺杆加工装置，通过螺杆定位运输部的结构设计，使得在本发明中，将对注塑机螺杆的夹持定位集成在螺杆定位运输部内侧，并且通过移动螺杆定位运输部即可对待加工的螺杆进行机械运输，在对螺杆进行转运的过程中无需将螺杆拆卸下来即可对其进行运输，大大提高了工作效率。

26、2、本发明提供的一种注塑机螺杆加工装置，在切换工序的过程中，无需对注塑机螺杆进行拆卸再安装，提高了效率的同时可有效减少对螺杆进行拆装的次数，从而提高了加工的精度；使得在加工完成后能够便捷的对注塑机螺杆进行安装和拆卸，且通过将降低安装箱高度，便于人工装夹的注塑机螺杆。

27、3、本发明提供的一种注塑机螺杆加工装置，通过中间支撑机构、端部支撑机构和移动支撑部的设计，使得对待加工的注塑机螺杆的支撑更加灵活，且通过两端的端部支撑机构和中部的中间支撑机构的设置，使得对注塑机螺杆的支撑更加平稳，且降低了加工误差，同时具有可多变的对螺杆的加工调节，便于进行打磨工序。

28、4、本发明提供的一种注塑机螺杆加工装置，通过旋转夹持部的结构设计，能够适应不同直径和不同长度的注塑机螺杆的加工，提高了本装置的适应性。