一种泵铸件用高频振动除砂机的制作方法

本技术涉及泵铸件设备，尤其涉及一种泵铸件用高频振动除砂机。

背景技术：

1、泵铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

2、泵铸件表面往往会粘有大量砂子，清理起来十分困难，目前存在的清理装置大多是单一的水洗，不仅效率低下，清理效果差，铸件表面残留的水还会腐蚀铸件，不利于使用。

技术实现思路

1、本申请实施例通过提供一种泵铸件用高频振动除砂机，解决了现有技术中泵铸件清理效果差的技术问题。

2、本申请实施例提供了一种泵铸件用高频振动除砂机，包括振芯机底座，所述的振芯机底座上设置有振芯机上部外壳，其特征在于：所述的振芯机上部外壳内部正面设置有振芯锤支架，所述的振芯锤支架上设置有振动锤头，所述的振动锤头通过电机和气缸控制启闭和上下伸缩；所述的振芯机底座正面向外侧延伸连接有气缸防护板；所述的振芯机底座上端面设置有振芯移动工装，所述的振芯移动工装底部设置有气缸组件。

3、进一步的，所述的振芯移动工装包括导轨安装底板、导轨、滑块、滑块连接板、振芯底座、泵铸件和限位柱；所述的导轨安装底板设为“工”形结构，所述的导轨安装底板两侧设置有导轨，所述的导轨两侧均设置有若干组滑块，所述的滑块外表面设置有滑块连接板，所述的滑块带动滑块连接板沿着导轨前后移动；所述的滑块连接板上表面设置有振芯底座，所述的振芯底座内设置有泵铸件，所述的振芯底座后侧设置有固定板，所述的固定板上穿设有两根限位柱，所述的限位柱前端与泵铸件接触并限制泵铸件前后移动。

4、进一步的，所述的气缸组件包括气缸连接件、气缸固定座和气缸，所述的气缸连接有气缸连接件，所述的气缸固定座固定在气缸防护板下端，所述的气缸连接件上端面与滑块连接板的下端面固定并通过气缸带动滑块连接板前后移动。

5、进一步的，所述的导轨安装底板中间设置有滑槽，所述的气缸连接件在滑槽内前后移动。

6、进一步的，所述的振芯机底座通过角铁与地面固定连接。

7、进一步的，所述的导轨安装底板与振芯机底座上端通过螺栓连接固定。

8、本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

9、由于采用了振芯移动工装和气缸组件，利用高频振动原理，采用标准锤头对泵铸件进行高频振动，所以，有效解决了现有技术中泵铸件清理效果差的技术问题，进而实现了快速除去泵铸件内部的砂芯、打磨等残留的铁屑。

技术特征：

1.一种泵铸件用高频振动除砂机，包括振芯机底座（5），所述的振芯机底座（5）上设置有振芯机上部外壳（4），其特征在于：所述的振芯机上部外壳（4）内部正面设置有振芯锤支架（7），所述的振芯锤支架（7）上设置有振动锤头（8），所述的振动锤头（8）通过电机和气缸控制启闭和上下伸缩；所述的振芯机底座（5）正面向外侧延伸连接有气缸防护板（6）；

2.如权利要求1所述的一种泵铸件用高频振动除砂机，其特征在于：所述的振芯移动工装（1）包括导轨安装底板（1.1）、导轨（1.2）、滑块（1.3）、滑块连接板（1.4）、振芯底座（1.5）、泵铸件（3）和限位柱（1.7）；

3.如权利要求2所述的一种泵铸件用高频振动除砂机，其特征在于：所述的气缸组件（2）包括气缸连接件（2.3）、气缸固定座（2.2）和气缸（2.1），所述的气缸（2.1）连接有气缸连接件（2.3），所述的气缸固定座（2.2）固定在气缸防护板（6）下端，所述的气缸连接件（2.3）上端面与滑块连接板（1.4）的下端面固定并通过气缸（2.1）带动滑块连接板（1.4）前后移动。

4.如权利要求3所述的一种泵铸件用高频振动除砂机，其特征在于：所述的导轨安装底板（1.1）中间设置有滑槽，气缸连接件（2.3）在滑槽内前后移动。

5.如权利要求1所述的一种泵铸件用高频振动除砂机，其特征在于：所述的振芯机底座（5）通过角铁与地面固定连接。

6.如权利要求4所述的一种泵铸件用高频振动除砂机，其特征在于：所述的导轨安装底板（1.1）与振芯机底座（5）上端通过螺栓连接固定。

技术总结
本技术公开了一种泵铸件用高频振动除砂机，包括振芯机底座，所述的振芯机底座上设置有振芯机上部外壳，所述的振芯机上部外壳内部正面设置有振芯锤支架，所述的振芯锤支架上设置有振动锤头，所述的振动锤头通过电机和气缸控制启闭和上下伸缩；所述的振芯机底座正面向外侧延伸连接有气缸防护板；所述的振芯机底座上端面设置有振芯移动工装，所述的振芯移动工装底部设置有气缸组件。本技术由于采用了振芯移动工装和气缸组件，利用高频振动原理，采用标准锤头对泵铸件进行高频振动，所以，有效解决了现有技术中泵铸件清理效果差的技术问题，进而实现了快速除去泵铸件内部的砂芯、打磨等残留的铁屑。

技术研发人员：张文中,张冕,吴利群,黄石
受保护的技术使用者：靖江市旭日电力机械制造有限公司
技术研发日：20230314
技术公布日：2024/1/13