直接还原铁入电炉的处理方法
【技术领域】
[0001]本发明属于冶金领域，具体而言，本发明涉及直接还原铁入电炉的处理方法。
【背景技术】
[0002]现有的直接还原铁从还原炉出来后，温度约800?1100°C。通常直接还原铁出还原炉后通过外喷水冷却，然后送到电炉熔炼或送到库内贮存待用。或者出还原炉后用热压块机压制成小枕头状热压块(HBI)，喷水冷却后，送电炉熔炼或送库贮存待用。再者将出还原炉后的直接还原铁立即装入料罐中加盖保温，再由拖车或吊车，完成水平和垂直运输到电炉顶上，热装入贮料罐，经分流阀、称量、螺旋加料机，下料管送入电炉内。
[0003]然而上述方法具有容易卡堵、加料困难、设备损坏大、电炉熔炼效果差等缺陷。
【发明内容】
[0004]本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种直接还原铁入电炉的处理方法，利用该方法可以有效提高物料的流动性，供料装置的耐用性，称量装置的准确性等。
[0005]根据本发明的一个方面，本发明提出了一种直接还原铁入电炉的处理方法，包括:
[0006]将直接还原铁进行冷却处理，以便得到冷却直接还原铁；
[0007]将所述冷却直接还原铁进行筛分，以便得到适于电炉熔炼的合格粒度的冷却直接还原铁、粒度大于合格粒度的大块冷却直接还原铁和粒度小于合格粒度的粉状冷却直接还原铁；
[0008]将所述大块冷却直接还原铁进行破碎处理，以便得到合格粒度的冷却直接还原铁；
[0009]将所述粉状冷却直接还原铁进行压块处理，以便得到合格粒度的压块冷却直接还原铁；
[0010]将所述合格粒度的冷却直接还原铁和所述压块冷却直接还原铁送至电炉熔炼。
[0011]利用该方法可以有效解决直接将高温的直接还原铁输送到电炉内存在的流动性差，易结块，容易卡堵，以及高温对设备的损坏和导致的称量困难等缺陷。
[0012]在本发明的一些实施例中，所述直接还原铁是通过将铁矿直接进行冶炼得到的，所述直接还原铁的温度为800?100摄氏度。
[0013]在本发明的一些实施例中，所述冷却直接还原铁的温度为不大于100摄氏度。由此可以方便对直接还原铁进行后续处理。
[0014]在本发明的一些实施例中，所述大块冷却直接还原铁的平均粒度为大于50毫米。由此可以分离出容易卡堵设备的大块直接还原铁，提高入炉效率。
[0015]在本发明的一些实施例中，所述粉状冷却直接还原铁的平均粒度为小于2毫米。由此可以分离出粒径过小的直接还原铁，提高直接还原铁入电炉后的还原效率。
[0016]在本发明的一些实施例中，所述合格粒度的冷却直接还原铁的平均粒度为2?50毫米。由此可以提高入炉效率，同时提高直接还原铁入电炉后的还原效率。
[0017]在本发明的一些实施例中，所述压块冷却直接还原铁为长方体形状。由此可以提高入炉效率。
[0018]在本发明的一些实施例中，所述块状冷却直接还原铁的尺寸为13X20X40(单位为mm)。由此可以提尚入炉效率。
[0019]在本发明的一些实施例中，所述大块冷却直接还原铁破碎后得到的粒度小于合格粒度的冷却直接还原铁与所述粉状冷却直接还原铁一起压块。
[0020]在本发明的一些实施例中，所述直接还原铁是在水套式冷却筒内在隔绝空气的情况下利用加压水进行冷却处理的。由此可以避免直接还原铁被氧化。
【附图说明】
[0021]图1是根据本发明一个实施例的直接还原铁入电炉的处理方法的流程图。
【具体实施方式】
[0022]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0023]由于直接还原铁温度高达800?1000°C，在该温度下的直接还原铁的表面呈软熔态，具有一定粘度，导致相互摩擦力大。因此在供料装置中流动性较差，在罐中会结块、起拱、下料困难、需要人工敲打疏通。其次，直接还原铁的温度高，还会引起秤量装置元件的膨胀，称量操作困难且秤量结果不准确，甚至会导致贮料斗的料满和料空信号发不出来，影响自动化作业。第三，在直接还原铁的高温作用下，螺旋加料机、下料管和料斗等设备容易出现变形、开裂、磨损快，导致泄漏热粉尘和烟气。第四，高温的直接还原铁子在运输过程中与空气接触，容易被氧化。第五，热直接还原铁常有大块出现，导致卡堵。第六，用热料罐输送转运，在多座电炉大规模生产时，运输组织相当困难，效率低，周转设备多，平面和立体交叉相互干扰，总图布置很困难。
[0024]因此，综合考虑现有的将直接还原铁加入到电炉内中的工艺存在的种种缺陷，本发明提出了一种直接还原铁入电炉的处理方法，包括:
[0025]将直接还原铁进行冷却处理，以便得到冷却直接还原铁；
[0026]将冷却直接还原铁进行筛分，以便得到适于电炉熔炼的合格粒度的冷却直接还原铁、粒度大于合格粒度的大块冷却直接还原铁和粒度小于合格粒度的粉状冷却直接还原铁；
[0027]将大块冷却直接还原铁进行破碎处理，以便得到合格粒度的冷却直接还原铁；
[0028]将粉状冷却直接还原铁进行压块处理，以便得到合格粒度的压块冷却直接还原铁；
[0029]将合格粒度的冷却直接还原铁和压块冷却直接还原铁送至电炉熔炼。
[0030]利用该方法可以有效解决直接将高温的直接还原铁输送到电炉内存在的流动性差，易结块，容易卡堵，以及高温对设备的损坏和导致的称量困难等缺陷。
[0031]下面参考图1详细描述本发明上述实施例的直接还原铁入电炉的处理方法。
[0032]SlOO:冷却处理
[0033]根据本发明的具体实施例，首先将直接还原铁进行冷却处理，以便得到冷却直接还原铁。根据本发明的具体示例，直接还原铁是通过将铁矿直接进行冶炼得到的，直接还原铁的温度为800?1000摄氏度。
[0034]根据本发明的具体实施例，冷却处理可以在隔绝空气的高压高水速的水套式冷却筒中进行，该设备小巧，能耗低，冷却效率高，并且可以有效防止直接还原铁被氧化。并且采用水套式冷却筒较圆筒外壳喷水式可以避免雾气腾腾，污染环境，水分无法回收的缺陷。因此，本发明对直接还原铁采用水套式冷却筒进行冷却处理，不仅冷却速度快，还可以防止高温的直接还原铁与空气和水接触被氧化。
[0035]根据本发明的具体实施例，经过上述冷却处理得到的冷却直接还原铁金属化率不降低，温度被降至不大于100摄氏度，可适合于胶带机运输。
[0036]现有相关技术中，多采用热装的方式直接将直接还原铁输送至电炉中，进而利用直接还原铁的显热节省电炉的能耗。然而热装方法具有很多的负面影响，例如，直接还原铁的表面呈软熔态，导致流动性差；在罐中会结块、起拱、下料困难、需要人工敲打疏通；高温导致设备受损严重，无法准确称量等。
[0037]本发明的发明人通过仔细分析热装与冷装的能耗来综合评价两种方法的优劣。发明人发现，理论上每100°c可降电耗25kwh，出还原炉的800?1000°C的直接还原铁经过多次倒运，贮存，分流，螺旋加料机加料，最后进入电炉的温度只有500?600°C，最多可省电约125kwh。显然，为了节省125kwh的电耗而带来的负面影响过于严重。因此，本发明的发明人清楚地是认识到了热装的利与弊。由此采用本发明的上述方法对直接诶还原铁进行前处理后，可以显著提高入炉效率，降低入炉成本。
[0038]S200:筛分
[0039]根据本发明的具体实施例，进一步地将冷却直接还原铁进行筛分，以便得到适于电炉熔炼的合格粒度的冷却直接还原铁、粒度大于合格粒度的大块冷却直接还原铁和粒度小于合格粒度的粉状冷却直接还原铁。根据本发明的具体实施例，筛分分级处理，将冷却的直接还原铁分为上述三级产品。