一种从镉渣中分离铟的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铟的分离技术领域，具体涉及一种从镉渣中分离铟的方法。
【背景技术】
[0002]在从铟除镉的冶炼工艺中，得到的粗铟和精铟除镉后，所得的镉渣中仍含有20%左右的铟。有些企业会采取将镉渣采取堆放处理，此处理方法具有极大的环境安全隐患以及占用和浪费场地资源；或者将镉渣采用返浸出工艺重新浸出，但此方法具有生产成本高、工艺流程以及生产周期长和铟的回收率低等缺陷。
[0003]因此，如何将镉渣中的铟高效的提取出来，同时将镉分离掉，以提高铟的回收率和避免剩余的镉渣造成二次污染，减少安全隐患、降低生产成本、缩短工艺流程和生产周期成为目前一个迫切亟需解决的难题。
【发明内容】
[0004]针对现有技术的缺陷，本发明提供一种从镉渣中分离铟的方法，能减少镉渣对环境的污染、降低安全隐患，且具有能提高铟的回收率、生产成本低、工艺流程简单和生产周期短的特点。
[0005]本发明的技术方案为:
一种从镉渣中分离铟的方法，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤:
I水洗:
a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:2?4，浸泡24?48小时；放入转速为60?120转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌5?10分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次8?12分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；
b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；
c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2 ;再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
2酸溶:将以上步骤I所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2 ;
3置换除杂:将以上步骤2含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂；
4置换:将以上步骤3置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟；
5电解:将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。
[0006]本发明的有益效果在于:
本发明利用铟和镉水解的差异，从含铟镉渣中将其所含剩余的铟和镉分离，使铟的回收率大于98%，镉的去除率达到90%，且具有生产成本低、工艺流程简单和生产周期短的特点，更能减少镉渣对环境的污染，降低安全隐患，该方法适合在广大冶金企业中推广使用。
【附图说明】
[0007]图1为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0008]本发明提供一种从镉渣中分离铟的方法，如图1所示，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤:
I水洗:
a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:2?4，浸泡24?48小时；放入转速为60?120转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌5?10分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次8?12分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；
b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；
c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2 ;再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
2酸溶:将以上步骤I所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2 ;
3置换除杂:将以上步骤2含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂；
4置换:将以上步骤3置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟；
5电解:将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。
[0009]实施例1:
本发明从镉渣中分离铟的方法，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤:
I水洗:
a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:2，浸泡24小时；放入转速为60转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌10分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次10分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；
b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；
c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2 ;再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
2酸溶:将以上步骤I所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2 ;
3置换除杂:将以上步骤2含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂；
4置换:将以上步骤3置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟； 5电解:将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。
[0010]实施例2:
本发明从镉渣中分离铟的方法，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤:
I水洗:
a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:3，浸泡36小时；放入转速为90转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌5分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次8分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；
b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；
c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2 ;再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
2酸溶:将以上步骤I所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2 ;
3置换除杂:将以上步骤2含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂；
4置换:将以上步骤3置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟；
5电解:将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。
[0011]实施例3:
本发明从镉渣中分离铟的方法，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤:
I水洗:
a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:4，浸泡48小时；放入转速为120转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌8分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次12分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；
b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；
c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2 ;再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；
2酸溶:将以上步骤I所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2 ;
3置换除杂:将以上步骤2含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂；
4置换:将以上步骤3置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟；
5电解:将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。
【主权项】
1.一种从镉渣中分离铟的方法，其特征在于，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤: 1)水洗: a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:2?4，浸泡24?48小时；放入转速为60?120转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌5?10分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次8?12分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣； b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒； c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理； d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2 ;再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理； 2)酸溶:将以上步骤I)所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2 ; 3)置换除杂:将以上步骤2)含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂； 4)置换:将以上步骤3)置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟； 5)电解:将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。
【专利摘要】本发明涉及一种铟的分离技术领域，具体涉及一种从镉渣中分离铟的方法，具体操作包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤；本发明利用铟和镉水解的差异，从含铟镉渣中将其所含剩余的铟和镉分离，使铟的回收率大于98%，镉的去除率达到90%，且具有生产成本低、工艺流程简单和生产周期短的特点，更能减少镉渣对环境的污染，降低安全隐患，适合在广大冶金企业中推广使用。
【IPC分类】C22B58-00, C22B7-04
【公开号】CN104651622
【申请号】CN201510083522
【发明人】洪涛, 梁义, 梁勉, 梁桂军, 黄旻, 万水明, 林勇, 梁超, 覃华雪, 梁励, 谢春旭, 何峰
【申请人】广西德邦科技有限公司
【公开日】2015年5月27日
【申请日】2015年2月16日