一种用于钢结构工程的抗酸钢板的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种钢板，具体地说是一种用于钢结构工程的抗酸钢板。
【背景技术】
[0002] 钢结构工程是以钢材制作为主的结构，是主要的建筑结构类型之一，钢结构是现代 建筑工程中较普通的结构形式之一。钢结构在建筑业中以今很多企业采用，但大部分为了优 化结构、节约资源、循环使用、才实施了新型建筑业中的钢结构，但在钢结构厂房中也带来了 很多缺陷与安全隐患，在钢结构企业中多数企业主重推广钢结构优势而忽视了缺陷与安全的 隐患。特别是钢结构工程所用钢板的抗酸问题，由于大多数用于钢结构的钢板不具有抗酸性， 常常会腐蚀钢板，导致钢结构工程在短时间内就损坏，增加了建筑成本。因此如何有效提高用 于钢结构工程的抗酸钢板性能是本领域技术人员一直需要解决的技术问题。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种用于钢结构工程 的抗酸钢板，使钢板具有良好的强韧性及抗酸性能。
[0004] 本发明解决以上技术问题的技术方案是： 一种用于钢结构工程的抗酸钢板，该钢板厚度大于40mm，该钢板的成分及质量百分比 为：C :0? 27-0. 29%、Mn :0? 35-0. 37%、Si :0? 17-0. 19%、P :0? 006-0. 008%、S :0? 002-0. 005%、 Nb :0? 03-0. 05%、V :0? 04-0. 06%、Ti :0? 15-0. 17%、A1 :0? 018-0. 019%、N 彡 0? 006%、 H 彡 0? 00020%，Cu :0? 022-0. 024%，Ni :1. 65-1. 67%，Cr :0? 54-0. 56%，Mo :0? 13-0. 15%，余量 为Fe和不可避免的杂质； 该钢板轧制后采用正火-二次正火-回火的热处理工艺进行热处理，所述正火温度为 930-950°C，采用第一冷却工序冷至室温；所述二次正火温度为760-780°C，采用第二冷却 工序冷至室温；所述回火温度为640-660°C，采用第三冷却工序冷至室温； 其中，第一冷却工序：先采用水冷以12-15°C /s的冷却速率将钢冷却至720-750°C，然 后空冷至650-670°C，再采用压缩空气或雾状淬火液以9-ll°C /s的冷却速率将钢冷却至 420-440°C，最后采用风冷以4-6°C /s的冷却速率将钢冷却至室温；第二冷却工序：先采用 水冷以11-13°C /s的冷却速率将钢冷却至620-640°C，然采用风冷以4-6°C /s的冷却速率 将钢冷却至490-5KTC，再采用水冷以7-9°C /s的冷却速率将钢冷却至室温；第三冷却工 序：先采用风冷以5-7°C /s的冷却速率将钢冷却至510-530°C，再采用水冷以11_13°C /s的 冷却速率将钢冷却至370-390°C，最后采用压缩空气或雾状淬火液以7-9°C /s的冷却速率 将钢冷却至室温； 通过以上热处理使该钢板中第一相为铁素体，第二相为珠光体，在表面至1/4厚度处第二 相体积百分数为11. 5-11. 7%，1/4厚度至中心第二相体积百分数为3. 5-3. 7%，且无带状组织;在 表面至1/4厚度处铁素体平均晶粒直径为4. 5-4. 7 y m，珠光体团平均直径为5. 0-5. 3 y m，1/4厚 度至中心处铁素体平均晶粒直径为4. 0-4. 3 ii m，珠光体团平均直径为6. 0-6. 3 ii m。
[0005] 本发明的有益效果是： 本发明通过成分限定及热处理的限定起到的作用是：厚规格钢板在轧制过程中钢板厚 度方向变形量差异较大，冷却过程中沿板厚度的冷却速度差异较大，从而导致沿厚度截面 的铁素体晶粒直径、体积分数变化较大，在中心区域容易形成带状组织；由于钢板表面变形 高于心部，且冷速高于心部，铁素体晶粒直径由表面到中心逐渐增加,珠光体体积分数由表 面向心部逐渐增加；本发明通过成分限定及热处理的限定，得到合理的两相比及细小铁素 体和弥散分布的珠光体，避免带状组织的形成，无带状组织出现，提高了抗酸性能、厚度方 向性能及低温韧性，从而达到通过微观组织控制有效提高钢板抗酸性能的目的。
【具体实施方式】
[0006] 以下结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细介绍，但本发明的保护范 围并不局限于此。
[0007] 实施例1 本实施例是一种用于钢结构工程的抗酸钢板，该钢板的成分及质量百分比为：C: 0. 27%、Mn :0. 35%、Si :0. 17%、P :0. 006%、S :0. 002%、Nb :0. 03%、V :0. 04%、Ti :0. 15%、A1 : 0? 018%、N :0? 006%、H :0? 00020%，Cu :0? 022%，Ni :1. 65%，Cr :0? 54%，Mo :0? 13%，余量为 Fe 和 不可避免的杂质； 该钢板轧制后采用正火-二次正火-回火的热处理工艺进行热处理，所述正火温度为 930°C，采用第一冷却工序冷至室温；所述二次正火温度为760°C，采用第二冷却工序冷至 室温；所述回火温度为640°C，采用第三冷却工序冷至室温； 其中第一冷却工序：先采用水冷以12°C /s的冷却速率将钢冷却至720°C，然后空冷至 650°C，再采用压缩空气或雾状淬火液以9°C /s的冷却速率将钢冷却至420°C，最后采用风 冷以4°C /s的冷却速率将钢冷却至室温；第二冷却工序：先采用水冷以11°C /s的冷却速率 将钢冷却至620°C，然采用风冷以4°C /s的冷却速率将钢冷却至490°C，再采用水冷以7°C / s的冷却速率将钢冷却至室温；第三冷却工序：先采用风冷以5°C /s的冷却速率将钢冷却 至510°C，再采用水冷以11°C /s的冷却速率将钢冷却至370°C，最后采用压缩空气或雾状淬 火液以7°C /s的冷却速率将钢冷却至室温； 通过以上热处理使该钢板中第一相为铁素体，第二相为珠光体，在表面至1/4厚度处 第二相体积百分数为11. 5%，1/4厚度至中心第二相体积百分数为3. 5%，且无带状组织；在 表面至1/4厚度处铁素体平均晶粒直径为4. 5 y m，珠光体团平均直径为5. 0 y m，1/4厚度至 中心处铁素体平均晶粒直径为4. 0μm，珠光体团平均直径为6. 0μm。
[0008] 实施例2 本实施例是一种用于钢结构工程的抗酸钢板，该钢板的成分及质量百分比为：C: 0. 28%、Mn :0. 36%、Si :0. 18%、P :0. 007%、S :0. 003%、Nb :0. 04%、V :0. 05%、Ti :0. 16%、A1 : 0? 019%、N :0? 002%、H :0? 0001%，Cu :0? 023%，Ni :1. 667%，Cr :0? 55%，Mo :0? 14%，余量为 Fe 和 不可避免的杂质； 该钢板轧制后采用正火-二次正火-回火的热处理工艺进行热处理，所述正火温度为 940°C，采用第一冷却工序冷至室温；所述二次正火温度为770°C，采用第二冷却工序冷至 室温；所述回火温度为650°C，采用第三冷却工序冷至室温； 其中，第一冷却工序：先采用水冷以13°C /s的冷却速率将钢冷却至730°C，然后空冷至 660°C，再采用压缩空气或雾状淬火液以101°C /s的冷却速率将钢冷却至430°C，最后采用 风冷以5°C /s的冷却速率将钢冷却至室温；第二冷却工序：先采用水冷以12°C /s的冷却速 率将钢冷却至630°C，然采用风冷以5°C /s的冷却速率将钢冷却至5000°C，再采用水冷以 8°C /s的冷却速率将钢冷却至室温；第三冷却工序：先采用风冷以6°C /s的冷却速率将钢 冷却至520°C，再采用水冷以12°C /s的冷却速率将钢冷却至380°C，最后采用压缩空气或雾 状淬火液以8°C /s的冷却速率将钢冷却至室温； 通过以上热处理使该钢板中第一相为铁素体，第二相为珠光体，在表面至1/4厚度处 第二相体积百分数为11. 67%，1/4厚度至中心第二相体积百分数为3. 6%，且无带状组织；在 表面至1/4厚度处铁素体平均晶粒直径为4. 6 y m，珠光体团平均直径为5. 2 y m，1/4厚度至 中心处铁素体平均晶粒直径为4. 2 ii m，珠光体团平均直径为6. 2 ii m。
[0009] 实施例3 本实施例是一种用于钢结构工程的抗酸钢板，该钢板的成分及质量百分比为：C: 0. 29%、Mn :0. 37%、Si :0. 19%、P :0. 008%、S :0. 005%、Nb :0. 05%、V :0. 06%、Ti :0. 17%、A1 : 0? 19%、N :0? 001%、H :0? 0001%，Cu :0? 024%，Ni :1. 67%，Cr :0? 56%，Mo :0? 15%，余量为 Fe 和不 可避免的杂质； 该钢板轧制后采用正火-二次正火-回火的热处理工艺进行热处理，所述正火温度为 950°C，采用第一冷却工序冷至室温；所述二次正火温度为780°C，采用第二冷却工序冷至 室温；所述回火温度为660°C，采用第三冷却工序冷至室温； 其中，第一冷却工序：先采用水冷以15°C /s的冷却速率将钢冷却至750°C，然后空冷至 670°C，再采用压缩空气或雾状淬火液以11 °C /s的冷却速率将钢冷却至440°C，最后采用风 冷以6°C /s的冷却速率将钢冷却至室温；第二冷却工序：先采用水冷以13°C /s的冷却速率 将钢冷却至640°C，然采用风冷以6°C /s的冷却速率将钢冷却至510°C，再采用水冷以9°C / s的冷却速率将钢冷却至室温；第三冷却工序：先采用风冷以7°C /s的冷却速率将钢冷却 至530°C，再采用水冷以13°C /s的冷却速率将钢冷却至390°C，最后采用压缩空气或雾状淬 火液以9°C /s