一种胎圈钢丝的化学镀方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种胎圈钢丝的化学镀方法，尤其涉及一种利用两步法进行胎圈钢丝的化学镀方法，属于金属化学技术领域。
【背景技术】
[0002]随着轮胎技术的不断创新，对胎圈钢丝的性能不断地提出新的要求。目前常规的胎圈钢丝的生产技术中，化镀时间较短、钢丝表面较粗糙，对胎圈钢丝进行化镀锡青铜所形成的镀层不能对基体进行全覆盖，裸露的基体在和橡胶硫化过程中不与橡胶反应，这就会导致钢丝与橡胶的粘合力和粘合后钢丝表面附胶率的下降。同时裸露的基体在胎圈钢丝使用过程中，会优先腐蚀，并且与镀层形成电偶腐蚀，严重影响胎圈钢丝的使用寿命，所以如何使镀层很好地覆盖基体是迫切的要求。
【发明内容】
[0003]为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种简单、高效、可提高胎圈钢丝与橡胶粘合力的胎圈钢丝的化学镀方法。
[0004]为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案:
一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，包括以下步骤:
(1)选材:选取Φ0.90-2.20 mm的经过镀前处理的胎圈钢丝；
(2)酸洗:利用盐酸对步骤(I)选取的胎圈钢丝进行化学酸洗l-40s，除去胎圈钢丝表面的氧化层，并利用蒸馏水冲洗；
(3)化学镀铜:利用镀铜液对步骤(2)中酸洗后的胎圈钢丝进行l-5s的化学镀铜，在胎圈钢丝表面形成一铜层，并利用蒸馏水冲洗；
(4)化学镀锡青铜:利用镀锡青铜液对步骤(3)中镀铜后的胎圈钢丝进行0.5-lOs的化学镀锡青铜，在胎圈钢丝表面形成一锡青铜层，并利用蒸馏水冲洗；
(5)烘干:将步骤(4)经镀锡青铜和蒸馏水清洗后的胎圈钢丝在160°C烘箱中烘干。
[0005]进一步，步骤(2)所述的盐酸的质量百分含量为5-20%，化学酸洗的温度为20-80Γ。
[0006]步骤(3)所述的镀铜液包括浓度分别为0.5-20g/L的CuSO4.5H20、15_80g/L的H2SO4，且化学镀铜的温度为5-50 °C。
[0007]且，步骤(3)所述的铜层覆盖基体的覆盖率为1-20%。
[0008]而步骤(4)所述的镀锡青铜液包括浓度分别为5-80g/L g/L的CuSO4.5H20、10-60g/L的H2SOjP0.01-5.00g/L的SnSO4，且化学镀锡青铜的温度为5_70 °C。
[0009]且，总镀层厚度为100±20nm，总镀层包含步骤(4)所述的锡青铜层和步骤(3)所述的铜层。
[0010]此外，所述的镀层中锡的质量百分含量为0.1-15.0%。
[0011 ]且所述的镀层的孔隙率小于10%。
[0012]本发明的有益之处在于:本发明步骤简单、操作容易，可有效增加镀层对基体的覆盖，提高胎圈钢丝与橡胶的粘合，增加了胎圈钢丝的使用寿命。
【附图说明】
[0013]图1为本发明所述的流程图。
【具体实施方式】
[0014]以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。
[0015]图1为本发明所述的流程图。
[0016]如图1所示:
实施例1:
胎圈钢丝的化学镀方法，具体步骤如下:
(1)选材:选取Φ0.95mm的经过镀前高强度回火处理的胎圈钢丝；
(2)酸洗:利用质量百分含量为8%盐酸对步骤(I)选取的胎圈钢丝进行化学酸洗1.5s，化学酸洗的温度为60°C，除去胎圈钢丝表面的氧化层，并利用蒸馏水冲洗；
(3)化学镀铜:利用包括浓度分别为5g/L的CuSO4.5H20和40g/L的出504的镀铜液对步骤(2)中酸洗后的胎圈钢丝进行2s的化学镀铜，化学镀铜的温度为40°C，在胎圈钢丝表面形成一铜层，铜层覆盖基体的覆盖率为13%，并利用蒸馏水冲洗；
(4)化学镀锡青铜:利用包括浓度分别为20g/L的CuSO4.5H20、25g/U^H2S04和0.8g/L的SnSO4的镀锡青铜液对步骤(3)中镀铜后的胎圈钢丝进行2s的化学镀锡青铜，化学镀锡青铜的温度为40°C，在胎圈钢丝表面形成一锡青铜层，并利用蒸馏水冲洗；
(5 )烘干:将步骤(4)经镀锡青铜和蒸馏水清洗后的胎圈钢丝在160 0C烘箱中烘干，总镀层厚度为118nm。
[0017]按行业标准方法测试钢丝表面性能。
[0018]经过上述步骤⑷化镀锡青铜后镀层的孔隙率为3.6%，镀层的锡含量为8.1%，与橡胶的粘合力为1040N，附胶率为70%。
[0019]
实施例2:
胎圈钢丝的化学镀方法，具体步骤如下:
(1)选材:选取Φ1.30mm的经过镀前高强度回火处理的胎圈钢丝；
(2)酸洗:利用质量百分含量为10%盐酸对步骤(I)选取的胎圈钢丝进行化学酸洗3s，化学酸洗的温度为60°C，除去胎圈钢丝表面的氧化层，并利用蒸馏水冲洗；
(3)化学镀铜:利用包括浓度分别为10g/L的CuSO4.5H20和25g/L的出504的镀铜液对步骤(2)中酸洗后的胎圈钢丝进行2.5s的化学镀铜，化学镀铜的温度为40°C，在胎圈钢丝表面形成一铜层，铜层覆盖基体的覆盖率为9%，并利用蒸馏水冲洗；
(4)化学镀锡青铜:利用包括浓度分别为25g/L的CuSO4.5H20、40g/I^H2S04和1.5g/L的SnSO4的镀锡青铜液对步骤(3)中镀铜后的胎圈钢丝进行2.5s的化学镀锡青铜，化学镀锡青铜的温度为40°C，在胎圈钢丝表面形成一锡青铜层，并利用蒸馏水冲洗；
(5 )烘干:将步骤(4)经镀锡青铜和蒸馏水清洗后的胎圈钢丝在160 0C烘箱中烘干，总镀层厚度为98nm。
[0020]按行业标准方法测试钢丝表面性能。
[0021]经过上述步骤⑷化镀锡青铜后镀层的孔隙率为7.1%，镀层的锡含量为10.4%，与橡胶的粘合力为1206N，附胶率为75%。
[0022]
实施例3:
胎圈钢丝的化学镀方法，具体步骤如下:
(1)选材:选取Φ1.20mm的经过镀前高强度回火处理的胎圈钢丝；
(2)酸洗:利用质量百分含量为8%盐酸对步骤(I)选取的胎圈钢丝进行化学酸洗4s，化学酸洗的温度为60°C，除去胎圈钢丝表面的氧化层，并利用蒸馏水冲洗；
(3)化学镀铜:利用包括浓度分别为8g/L的CuSO4.5H20和30g/L的出504的镀铜液对步骤(2)中酸洗后的胎圈钢丝进行3s的化学镀铜，化学镀铜的温度为25°C，在胎圈钢丝表面形成一铜层，铜层覆盖基体的覆盖率为11%，并利用蒸馏水冲洗；
(4)化学镀锡青铜:利用包括浓度分别为23g/L的CuSO4.5H20、30g/U^H2S04和1.0g/L的SnSO4的镀锡青铜液对步骤(3)中镀铜后的胎圈钢丝进行2s的化学镀锡青铜，化学镀锡青铜的温度为36°C，在胎圈钢丝表面形成一锡青铜层，并利用蒸馏水冲洗；
(5 )烘干:将步骤(4)经镀锡青铜和蒸馏水清洗后的胎圈钢丝在160 0C烘箱中烘干，总镀层厚度为106nmo
[0023]按行业标准方法测试钢丝表面性能。
[0024]经过上述步骤⑷化镀锡青铜后镀层的孔隙率低于5.4%，镀层的锡含量为9.3%，与橡胶的粘合力为988N，附胶率为80%。
[0025]
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)选材:选取φ0.90-2.20 mm的经过镀前处理的胎圈钢丝； (2)酸洗:利用盐酸对步骤(I)选取的胎圈钢丝进行化学酸洗l-40s，除去胎圈钢丝表面的氧化层，并利用蒸馏水冲洗； (3)化学镀铜:利用镀铜液对步骤(2)中酸洗后的胎圈钢丝进行l-5s的化学镀铜，在胎圈钢丝表面形成一铜层，并利用蒸馏水冲洗； (4)化学镀锡青铜:利用镀锡青铜液对步骤(3)中镀铜后的胎圈钢丝进行0.5-lOs的化学镀锡青铜，在胎圈钢丝表面形成一锡青铜层，并利用蒸馏水冲洗； (5 )烘干:将步骤(4 )经镀锡青铜和蒸馏水清洗后的胎圈钢丝在160 0C烘箱中烘干。2.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，步骤(2)所述的盐酸的质量百分含量为5-20%，化学酸洗的温度为20-80 °C。3.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，步骤(3)所述的镀铜液包括浓度分别为0.5-20g//L的CuSO4.5出0、15-8(^/1的!12504，且化学镀铜的温度为5-50。。。4.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，步骤(3)所述的铜层覆盖基体的覆盖率为1-20%。5.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，步骤(4)所述的镀锡青铜液包括浓度分别为5_80g/L g/L的CuSO4.5Η20、10-6(^/1 的H2SO4和0.01-5.00g/L的SnS04，且化学镀锡青铜的温度为5-70°C。6.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，总镀层厚度为100±20nm，总镀层包含步骤(4)所述的锡青铜层和步骤(3)所述的铜层。7.根据权利要求6所述的一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，所述的镀层中锡的质量百分含量为0.1-15.0%。8.根据权利要求6所述的一种胎圈钢丝的化学镀方法，其特征在于，所述的镀层的孔隙率小于10%。
【专利摘要】本发明公开了一种胎圈钢丝的化学镀方法，包括：（1）选材；（2）酸洗；（3）化学镀铜；（4）化学镀锡青铜；（5）烘干。本发明步骤简单、操作容易，可有效增加镀层对基体的覆盖，提高胎圈钢丝与橡胶的粘合，增加了胎圈钢丝的使用寿命。
【IPC分类】C23C18/18, C23C18/48, C23C18/38, C23C18/16
【公开号】CN105568264
【申请号】CN201511007712
【发明人】倪自飞, 高云岭, 姚利丽, 朱晨露, 周洁
【申请人】江苏兴达钢帘线股份有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年12月30日