一种控制转炉炉型的溅渣护炉方法
【专利摘要】本发明属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种控制转炉炉型的溅渣护炉方法。本发明包括以下步骤：(1)转炉出钢结束后，摇炉至炉体零位；(2)操作氧枪当枪位降至距炉底4～6米的基准枪位时，打开氮气切断阀，开始吹扫氮气溅渣，在吹扫过程中，继续降低枪位至距炉底0.7～2.5m，并以距炉底0.7～2.5m为溅渣护炉的终点固定枪位；(3)根据炉口飞出的片状或颗粒状炉渣情况来判断溅渣效果，控制好溅渣时间，溅渣结束后提枪倒掉炉渣。采用本发明进行溅渣护炉作业，溅渣后炉衬内型基本可控，避免发生加大变化，从炉役结束拆炉所见原砖侵蚀情况来看，重点部位原砖未发生严重损坏；炉役在正常投入生产使用过程中，未出现炉壳发红及渗钢事故。
【专利说明】
一种控制转炉炉型的溅渣护炉方法
技术领域
[0001]本发明属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种控制转炉炉型的溅渣护炉方法。
【背景技术】
[0002]目前各大钢厂转炉均采用溅渣护炉操作对炉体进行维护，利用氧化镁达到饱和或者过饱和的高温终点渣，在高压氮气的吹溅作用下，使其均匀涂敷在炉衬的表面，并与炉衬很好的融合，形成致密的保护层，从而起到减少钢水冲刷、保护炉衬、提高炉衬寿命的作用。此方法在操作过程中易造成溅渣层过厚、炉底升高、炉衬内型变化等现象，使转炉炉型及炉容比发生变化，给转炉冶炼过程控制带来影响，导致冶炼过程的碳氧反应不均匀，不利于实现有效的终点命中。同时，炉型的变化造成复吹转炉碳氧积的波动，影响转炉经济技术指标的控制。所以有必要采取一种合适的溅渣护炉的方法，最大限度提高炉体维护效果及实现炉型的稳定控制。
【发明内容】
[0003]本发明针对上述问题，提供一种控制转炉炉型的溅渣护炉方法。
[0004]本发明的控制转炉炉型的溅渣护炉方法，包括以下步骤:
[0005](I)转炉出钢结束后，摇炉至炉体零位；
[0006](2)操作氧枪当枪位降至距炉底4?6m基准枪位时，打开氮气切断阀，开始吹扫氮气溅渣，在吹扫过程中，继续降低枪位至距炉底0.7?2.5m，并以0.7?2.5m区间为溅渣护炉的终点固体枪位；
[0007]其中，根据炉底厚度及炉型变化情况，控制溅渣护炉过程中的准确枪位；
[0008]炉衬中耳轴、熔池、炉底和出钢孔均出现侵蚀，采用“高-低-低”枪位溅渣;或者，炉衬各重点部位渣层厚度适中(测厚仪测量厚度500?700mm之间)，采用“高-低”相间枪位溅渣;或者，炉衬各部位渣层过厚(测厚仪测量厚度大于700mm)，采用全程“低”枪位溅渣；
[0009](3)根据炉口飞出的片状或颗粒状炉渣情况来判断溅渣效果，控制好溅渣时间，溅渣结束后提枪倒掉炉渣;其中判断溅渣效果标准为:溅渣过程中从炉口飞出的炉渣渣片直径大于等于30mm并且渣片之间分离明显时，溅渣效果正常；溅渣过程中从炉口飞出的炉渣渣片直径小于30mm，甚至未出现明显的渣片时，溅渣效果不佳；当飞出的炉渣渣片经过大于30_的阶段后逐渐减少，直至不再飞出炉口时，溅渣可结束。
[0010]根据本发明的溅渣护炉方法，其中，步骤(2)溅渣前保证氮气总管内氮气的压力值> 1.20MPa，氮气的流量 2 20000m3/h。
[0011]根据本发明的溅渣护炉方法，其中，步骤(2)所述“高-低-低”枪位模式溅渣为以500mm为基本间距，以30?60秒为基本时间间距，从基准枪位顺次降低枪位高度进行降枪操作，所需降低的总距离为3m。例如，当以距离炉底5m为基准时，具体降枪顺序为:枪位高度控制5m^4.5m^4m^3.5m^3m^2.5m—2m。当距离炉底的高度变动时，根据此规律类推。总派渣时间控制在4-5分钟。
[0012]所述“高-低”相间枪位溅渣为以1500?3000mm为基本间距，以15?30秒为基本时间间距，从基准枪位顺次降低枪位高度进行吹溅，所需降低的总距离为3m。例如，具体降枪顺序为:当以距离炉底5m为基准时，枪位高度控制5m—2m。当距离炉底的高度变动时，根据此规律类推。总溅渣时间控制在3?4分钟。
[0013]所述“低”枪位溅渣为将氧枪枪位降至距炉底0.7m开氮气吹溅直至关气提枪，过程枪位不变，总溅渣时间控制在3分钟以内。
[0014]根据本发明的溅渣护炉方法，其中，步骤(2)所述的炉衬中耳轴、熔池、炉底和出钢孔的侵蚀情况在停炉等待及出钢过程中，由操作人员对炉体进行检查确定阴影区域并使用激光测厚仪进行精确测量，获得实际炉衬厚度。
[0015]根据本发明的溅渣护炉方法，其中，采用“高-低-低”枪位溅渣时，加入稠化剂，按120t转炉冶炼每一炉钢水产生的炉渣重量为8?1t计算，稠化剂加入量以渣量的10%?30%进行计算，转炉吨位增加时，使用相同比例根据产生的渣量进行计算;或者，采用“高-低”相间枪位溅渣时，根据炉渣粘稠情况选择性加入稠化剂，判断标准为:炉渣化验全铁含量大于18%时按炉渣重量的20%?30%计算稠化剂加入量，炉渣化验全铁含量在14%?18%之间时按炉渣重量的10%?20%量加入稠化剂即可，炉渣化验全铁含量小于等于14%,不加稠化剂;或者，采用全程“低”枪位溅渣时，不加入稠化剂。
[0016]根据本发明的溅渣护炉方法，其中，所述稠化剂为碳镁球或生白云石。
[0017]根据本发明的溅渣护炉方法，其中，在步骤(2)中，运用所述枪位时要及时掌握炉衬砖侵蚀情况及炉衬凹坑情况，明确需要维护的区域。
[0018]通过本发明提供的一种控制转炉炉型的溅渣护炉枪位控制方法，可以满足顶底复吹转炉日常炉体维护的要求，解决原溅渣方法造成的炉衬渣层变化而导致炉型变化的问题，稳定转炉操作，提高终点命中率。
【具体实施方式】
[0019]下面以【具体实施方式】来对本发明进行详细描述:
[0020]其中，本发明的顶底复吹转炉的溅渣护炉枪位主要在于对转炉炉衬内型的维护。具体如下:
[0021]1、做好对炉衬形状的判断。使用激光测厚仪测量出炉衬的具体形状:出钢过程中由操作人员先对炉体进行检查，随后在停炉间隙时间，利用激光测厚仪测量炉衬各区域厚度。炉衬中耳轴、熔池、炉底和出钢孔均出现侵蚀，采用“高-低-低”枪位溅渣;或者，炉衬各重点部位渣层厚度适中(测厚仪测量厚度500?700mm之间)，采用“高-低”相间枪位溅渣;或者，炉衬各部位渣层过厚(测厚仪测量厚度大于700mm)，采用全程“低”枪位溅渣。
[0022]2、提前检查溅渣所用氮气压力及流量情况，防止压力不足造成的溅渣效果差。溅渣前保证氮气总管内氮气的压力值2 1.20MPa，氮气的流量2 20000m3/h。
[0023]3、“高-低-低”枪位模式。炉衬中耳轴、熔池、炉底、出钢孔等部位均出现了明显的侵蚀，甚至原砖裸露，冶炼钢水会加剧对炉衬原砖的侵蚀，采用此枪位模式进行溅渣护炉操作。操作过程中在氮气的吹溅冷却作用下，配合稠化剂的使用，炉渣粘度增加，护炉效果提升。枪位以500mm为基本间距，以30?60秒为基本时间间距进行降枪操作，总溅渣时间控制在4?5分钟，吹溅标准为炉口处飞出大块片状渣为止。
[0024]4、“高-低”相间枪位模式。炉衬内各部位无明显侵蚀，无明显凹坑，原砖表面渣层厚度适中，为维持此种炉况，采用该枪位进行溅渣操作，操作过程中，氧枪上下反复冲击，炉口到炉底部位均有炉渣均匀涂敷，并可控制炉渣粘度适中。枪位间距选取1500-3000mm，时间以15?30秒为基本间距进行吹溅，根据炉渣粘稠情况选择炉渣稠化剂的加入量或是否加入，总溅渣时间控制在3?4分钟，吹溅标准同3中所述。
[0025]5、“全程低”枪位模式。长时间冶炼中高碳钢，因炉渣过于粘稠导致炉衬厚度过厚，测厚仪测量炉衬同一部位厚度数值分布不均匀，继续用粘渣涂敷会加剧此种现象，此时采用该枪位模式，全程将氧枪枪位降至最低0.7m吹溅直至关气提枪，且吹溅过程不加入稠化剂，保持炉渣偏稀的状态，总溅渣时间控制在3分钟以内，吹溅标准为炉口处的雾状炉渣有大颗粒渣片出现。
[0026]发明人通过对复吹转炉枪位不断改进和创新，充分考虑到不同枪位对炉型控制的影响，以达到最佳控制效果。
[0027]按照以上控制方法，采用此溅渣枪位进行溅渣护炉作业，溅渣后炉衬内型基本可控，避免发生加大变化，从炉役结束拆炉所见原砖侵蚀情况来看，重点部位原砖未发生严重损坏;其它炉役在正常投入生产使用过程中，未出现炉壳发红及渗钢事故。
[0028]本说明书中若有未作详细记载的内容，均为本领域的现有技术，此处不再赘述。
[0029]当然，本发明还可以有多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明的公开做出各种相应的改变和变型，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
【主权项】
1.一种控制转炉炉型的溅渣护炉方法，包括以下步骤: (1)转炉出钢结束后，摇炉至炉体零位； (2)操作氧枪当枪位降至距炉底4?6米的基准枪位时，打开氮气切断阀，开始吹扫氮气溅渣，在吹扫过程中，继续降低枪位至距炉底0.7?2.5m，并以距炉底0.7?2.5m为溅渣护炉的终点固定枪位； 其中，根据炉底厚度及炉型变化情况，控制溅渣护炉过程中的准确枪位； 炉衬中耳轴、熔池、炉底和出钢孔均出现侵蚀，采用“高-低-低”枪位溅渣;或者，炉衬各重点部位渣层厚度适中，采用“高-低”相间枪位溅渣;或者，炉衬各部位渣层过厚，采用全程“低”枪位溅渣； (3)根据炉口飞出的片状或颗粒状炉渣情况来判断溅渣效果，控制好溅渣时间，溅渣结束后提枪倒掉炉渣。2.根据权利要求1所述的溅渣护炉方法，其特征在于，步骤(2)溅渣前保证氮气总管内氮气的压力值2 1.20MPa，氮气的流量2 20000m3/h。3.根据权利要求1所述的溅渣护炉方法，其特征在于，步骤⑵所述“高-低-低”枪位溅渣为以500mm为基本间距，以30?60秒为基本时间间距，从基准枪位顺次降低枪位高度进行降枪操作，所需降低的总距离为3m，总溅渣时间控制在4?5分钟； 所述“高-低”相间枪位溅渣为以1500?3000mm为基本间距，以15?30秒为基本时间间距，从基准枪位顺次降低枪位高度进行吹溅，所需降低的总距离为3m，总溅渣时间控制在3?4分钟； 所述“低”枪位溅渣为将氧枪枪位从基准枪位直接降至距炉底0.7m吹溅直至关气提枪，总溅渣时间控制在3分钟以内。4.根据权利要求1-3任一所述的溅渣护炉方法，其特征在于，步骤(2)所述的炉衬中耳轴、熔池、炉底和出钢孔的侵蚀情况在停炉等待及出钢过程中，由操作人员进行检查确定阴影区域并使用激光测厚仪进行精确测量，获得实际炉衬厚度。5.根据权利要求1-4任一所述的溅渣护炉方法，其特征在于，采用“高-低-低”枪位溅渣时，加入稠化剂；或者，采用“高-低”相间枪位溅渣时，根据炉渣粘稠情况选择性加入稠化剂;或者，采用全程“低”枪位溅渣时，不加入稠化剂。6.根据权利要求5所述的溅渣护炉方法，其特征在于，所述稠化剂为碳镁球或生白云石O
【文档编号】C21C5/36GK105821175SQ201610369092
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年5月27日
【发明人】高志滨, 张佩, 温福新, 于亮涛, 高山, 张海波, 王忠刚, 胡连军
【申请人】山东钢铁股份有限公司