Fe?Mn系奥氏体无磁钢锻造方法
【专利摘要】本发明公开了一种Fe?Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，属于锻造技术领域。该锻造方法包括加热工艺和压下工艺，其中，加热工艺过程中，铸坯钢锭热送至均热炉中，铸坯钢锭的表面温度大于330℃；加热时，预热段温度控制在400～550℃之间，保温0.2～0.7h；然后分三段加热，压下工艺过程中，在铸坯钢锭锻造前，需先锻造坯料以对设备进行预热，使平砧表面温度大于250℃；铸坯钢锭出炉后，在其表面铺垫一层石棉，然后迅速开始锻造，保证开锻温度大于1100℃，终锻温度大于900℃。本发明与现有锻造工艺相比，表面与心部的温度差异减小，晶粒大小基本一致，温度与组织均匀性显著提高；同时在锻造过程几乎不出现裂纹，减少了裂纹清理时间，锻造时间缩短，锻造效率有效提高。
【专利说明】
Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法
技术领域
[0001]本发明属于锻造技术领域，具体地涉及一种Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法。
【背景技术】
[0002]无磁钢作为一种钢铁功能材料，是一种在磁场作用下基本不产生磁感应的无磁钢铁材料。其室温组织要求为稳定的奥氏体，这是因为铁素体、珠光体和马氏体组织在常温下为铁磁性，磁导率很高，而具有面心立方结构的奥氏体为顺磁性，磁导率很低，通过适当的添加合金元素扩大Fe-C相图的奥氏体区以及热处理方法，就可在室温获得稳定的单相奥氏体组织。按使用性能分，无磁钢可分为奥氏体无磁不锈钢和无磁结构钢，无磁结构钢多采用Fe-Mn系无磁钢，主要利用较高的Mn、C含量在室温获得奥氏体组织，Fe-Mn系无磁钢主要包括Fe-Mn、Fe-Mn-Cr、Fe-Mn-Al系无磁结构钢，其用途十分广泛，涉及电力、轨道交通、建筑及国防军工等诸多领域。
[0003]然而，Fe-Mn系无磁钢含锰量高，这既使奥氏体更稳定，也导致加工硬化倾向严重，在应力作用下快速加工硬化是其重要特征，其导热系数约为碳素钢的1/4?1/5，线膨胀系数大，约为碳素钢的1.5?1.9倍，这些都使其锻造工艺性能太差，一定程度上限制了 Fe-Mn系无磁钢的使用。为改善Fe-Mn系无磁钢的锻造加工性能，国内外进行了许多研究工作，但试验大多都是停留在实验室的小试样，在实际生产中实现Fe-Mn系无磁钢的锻造仍是十分困难的。
[0004]在实际生产中，为实现Fe-Mn系无磁钢铸坯的温度均匀性，最常用的方法是延长均热温度和时间，但由于导热性差，使得表层经历的高温加热时间要远长于心部，最终导致表层晶粒粗大，心部晶粒相对细小，最终可能引起乳材的组织与性能不均。
[0005]如中国发明专利申请(申请公布号:CN103667889，申请公布日，2014-03-26)公开了一种奥氏体高锰钢的锻造工艺，该锻造工艺是在锻造前将钢锭加热到1120?1140°C，保温2?3h，然后空冷至室温，再将钢锭加热到780?820 °C，保温3?4h，炉冷，然后以加热速度180?240 °C/h，加热至1220?1240 °C，锻造温度区间980?1160°C，利用锻后预热直接进行固溶处理。这种方法可以有效改善高温韧性和可锻性，但也存在锻造时间过长、工艺繁琐、生产效率不高的缺点。
【发明内容】
[0006]本发明的目的就是要提供一种Fe-Mn系奥氏体无磁钢的锻造方法。该锻造方法不仅解决了锻造过程中可能出现的边裂、角裂等缺陷，同时锻造时间缩短，使锻造效率得到了有效提尚。
[0007]为实现上述目的，本发明公开了一种Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，包括加热工艺和压下工艺，
[0008]所述加热工艺过程中，铸坯钢锭热送至均热炉中，所述铸坯钢锭的表面温度大于3300C ；加热时，预热段温度控制在400?550°C之间，保温0.2?0.7h;然后分三段加热，第一段:在加热速率为40?130 °C/h的条件下，将温度升高至750?900 °C，保温I?3h;第二段:加热速率控制在90?160°C/h之间，将温度升至950?1100°C，保温0.5?2.5h;第三段:加热速率在100?200°C/h的条件下，将温度升至1150?1400°C，保温0.3?2h;
[0009]所述压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，先锻造坯料以对设备进行预热，使平砧表面温度大于250°C;所述铸坯钢锭出炉后，在其表面铺垫一层石棉，然后迅速开始锻造，保证开锻温度大于1100°C，终锻温度大于900°C。
[0010]进一步地，所述加热工艺过程中，铸坯钢锭热送至均热炉中，所述铸坯钢锭的表面温度大于或等于350°C;加热时，预热段温度控制在450?500°C之间，保温0.3?0.5h;然后分三段加热，第一段:在加热速率为50?120 °C/h的条件下，将温度升高至780?880 °C，保温1.5?2.511;第二段:加热速率控制在100?150°(:/11之间，将温度升至970?1070°(:，保温0.5?211;第三段:加热速率在120?180°(:/11的条件下，将温度升至1200?1300°(:，保温0.5?
1.5ho
[0011]再进一步地，所述加热工艺过程中，加热时，预热段温度控制在450?500°C之间，保温0.3?0.5h;然后分三段加热，第一段:在加热速率为70?100°C/h的条件下，将温度升高至800?850°C，保温1.5?2h;第二段:加热速率控制在110?140°C/h之间，将温度升至1000?1050°C，保温I?1.5h;第三段:加热速率在150?180°C/h的条件下，将温度升至1200?1250 °C，保温0.5?Ih。
[0012]更进一步地，所述压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，先锻造坯料以对设备进行预热，使平砧表面温度大于或等于300 0C ;所述铸坯钢锭出炉后，在其表面铺垫一层石棉，然后迅速开始锻造，保证开锻温度大于或等于1150°C，终锻温度大于或等于930°C。
[0013]更进一步地，所述压下工艺过程中，终锻温度低于930°C时，回炉重新加热930°C以上，且回炉保温时间控制为0.3?0.5h。
[0014]更进一步地，所述铸坯钢锭的化学成分以质量百分比计，包含:碳:2%?4%、硅:0.4%?0.6%、锰:15%?25%、磷<0.015%、硫<0.010%、铝:0.5%?4%、铌:0.01%?
0.02%，钒:0.01% ?0.02%，余量为铁。
[0015]更进一步地，所述铸坯钢锭的化学成分以质量百分比计，包含:碳:2%?4%、硅:
0.4%?0.6%、锰:17%?23%、磷<0.015%、硫<0.010%、铝:1%?3%、铌:0.01%?
0.02%，钒:0.01% ?0.02%，余量为铁。
[0016]更进一步地，所述铸坯钢锭的显微组织为奥氏体，且相对磁导率小于1.003。
[0017]本发明的原理:
[0018]1、本发明锻造方法的工作原理:
[0019](I)加热工艺:铸坯钢锭采用热送，不需从常温开始重新加热，充分利用钢锭余热，可缩短加热时间，降低裂纹发生率;再对铸坯进行分段加热，主要是因为，该钢锭导热性差，不同温度阶段的导热性不同，预热段温度稍高于铸坯初始温度，故预热段保温时间0.3?
0.5h即可保证温度均匀，在初始阶段必须采用较低的加热速率对铸坯进行缓慢加热，并保温相对较长时间使铸坯内部温度均匀化，以消除内应力，降低裂纹发生率。随着温度升高，导热性改善，开裂风险减小，可适当提高加热速率和降低保温时间，在保证温度均匀性的同时，提高加热效率。
[0020](2)压下工艺:铸坯钢锭锻造前，需先锻造坯料以对设备进行预热，使平砧表面温度大于250 V ；若直接锻压，其平砧温度远低于坯料，温度相差过大，易形成表面裂纹等缺陷，也易使锻坯温度下降过快，增加锻造难度。铸坯钢锭出炉后，在其表面铺垫一层石棉。目的是为了保温以减少锻造过程的温降；保证开锻温度大于1100°C，是因为高温时变形抗力较小，塑性较好，压下量可适当增大，提高锻造效率;保证终锻温度大于900°C，是因为终锻温度较低时，其加工硬化倾向严重，锻造难度提升，压下量较小，影响锻造效率，若强行采用大压下量，将可能导致严重的边裂、角裂等缺陷；当温度低于930°C后，可回炉重新加热，保温时间0.3?0.5h即可，是因为随着锻造过程的进行，板坯横截面逐渐减小，温度均匀的难度也逐渐减小，且锻造过程的温降主要在表面，中心的温度高于表面，故重新回炉保温的时间0.3h?0.5h已经足够。
[0021]2、本发明Fe-Mn系奥氏体无磁钢的各种化学成分的选用原理:
[0022]碳(C):碳是高锰钢构成的主要元素之一。碳可以稳定合金中奥氏体，当进行快速冷却时，碳可使奥氏体保持在室温呈单相的奥氏体组织。碳含量增加，则碳的固溶强化作用增强，这样便提高了高锰钢的硬度、强度及耐磨性。若碳含量继续增加，则高锰钢铸态组织中的碳化物量将增多，便可将大多数的碳化物溶入到奥氏体中，但因碳化物与奥氏体的比容有差别，致使固溶后的高锰钢存在着极小的孔洞缺陷，进而导致密度下降，对高锰钢的性能产生了一定的影响。若经水韧处理，高锰钢奥氏体中的残存碳化物将较多，这些碳化物可能会沿晶界分布而使高锰钢的韧性大为下降。本发明中C含量设计为2%?4%。
[0023]锰(Mn):锰是高锰钢的主要成份，它对合金相区的扩大、奥氏体组织的稳定及Ms点的降低都有很大的影响，锰可使高锰钢的奥氏体组织保持到室温。在钢中锰除了固溶在奥氏体外，还有一部分会存在于(Mn、Fe)C型的碳化物中。若锰的含量增加，则高锰钢的强度及冲击韧性都将提高，这是因为锰具有增加晶间结合力的作用。锰若含量很高会使钢的导热性下降，进而很容易出现穿晶组织，严重影响了高锰钢的机械及力学性能等。为获得理想的机械性能，当碳含量在0.9 %?5 %范围内时，我们通常将锰的含量控制在11 %?30 %范围内。锰的含量确定多由工件结构及工况条件等方面来决定。大断面及结构复杂的工件其含锰量应相对较高。本发明Mn含量控制区间为15 %?25 %，优选17 %?23 %。
[0024]硅(Si):硅通常是作为一种脱氧剂带入，它具有强化固溶体、提高屈服强度的作用。但是它的封闭相区会促进石墨化。当其含量大于0.6%时，一方面会导致高锰钢产生粗晶，另一方面也会使碳在奥氏体中溶解度降低，进而促使碳化物在晶界的析出，不但降低了钢的耐磨性及韧性，也增加了钢的热裂倾向。因此，通常我们将硅含量控制在0.3 %?0.6 %范围内，但在某些特殊情况下，如需钢水具有良好的流动性时，我们应增加硅量，使晶界的状况得到改善。本发明硅含量控制在0.4 %?0.6 %之间。
[0025]硫(S):高锰钢中因硫和锰的存在，便生成了硫化锰，硫化锰可进入溶渣。在生产中若硫小于0.02%,则完全可达到标准要求，本发明硫含量控制在0.020 %以下，优选0.00 %以下。
[0026]磷(P):在奥氏体中的溶解度很小，通常是和铁、锰等产生共晶磷化物，且在晶界析出。磷很容易引起材料的热裂，降低材料的机械性能并对耐磨性有一定的损害，严重时甚至会在工作中断裂。如0.12 %磷含量的高锰钢若用来制造某些圆锥式破碎机的衬板，其寿命往往只有0.038%磷含量的高锰钢其寿命的一半。此外，磷还具有促进锰、碳元素偏析的作用，因次应尽量降低磷含量。本发明磷含量控制在0.030 %以下，优选0.015 %以下。
[0027]铌(Nb):铌是强碳化合物形成元素。在热乳时碳化铌的应变诱导延迟了热变形过程中静态和动态再结晶，提高非再结晶温度，有助于细化形变奥氏体的相变产物，提高钢的强度和韧性。但加入量过多，铌的碳化物迅速粗化长大，影响钢的韧性。本发明Nb含量控制在0.01?0.02%之间。
[0028]钒(V):钒具有细化高锰钢组织，提高钢的屈服强度、原始硬度及耐磨性的作用。钒是强碳化物形成元素，在凝固过程中先析出VC或V(C，N)，这些碳化物弥散分布有强烈抑制晶粒长大的作用，同时碳化物晶内析出也抑制了晶界碳化物的形成与长大。而V的添加量过多，易形成粗大的液析碳化物，降低钢的韧塑性。本发明V含量为0.01?0.02%之间。
[0029]铝(Al):铝为非碳化物元素，一般均匀分布在基体中阻碍碳原子在奥氏体中的扩散，稳定碳化物。研究发现，铝易使奥氏体形成有序固溶体，增强γ-Fe原子的化学结合力，使得γ-Fe原子移动的激活力提高，增强奥氏体的稳定性。同时Fe-Mn-Al系合金中的铝是改善合金的抗氧化性、耐腐蚀性的重要元素，但是铝含量过高时，钢液氧化严重，钢液变粘使得流动性降低，氧化铝夹杂在冲型过程中来不及上浮而保留在铸件内部，使得铸件力学性能下降。本发明铝含量控制在0.5%?4%，优选I %?3%。
[0030]本发明的有益效果在于:
[0031]本发明提供了一种Fe-Mn系奥氏体无磁钢的锻造方法，与现有锻造方法相比，表面与心部的温度差异减小，晶粒大小基本一致，温度与组织均匀性显著提高；同时在保证温度与组织均匀性的同时，锻造过程几乎不出现裂纹，从而减少了裂纹清理的时间，锻造时间缩短，锻造效率有效提高。本发明制备的锻坯表面质量大为改善，解决了该钢锻造过程中可能出现的边裂、角裂等缺陷，具有一定的社会效益和推广前景。
【附图说明】
[0032]图1为本发明Fe-Mn系奥氏体无磁钢在锻造时的加热工艺示意图；
[0033]图2为经图1处理后锻坯的金相组织图。
【具体实施方式】
[0034]为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
[0035]实施例1
[0036]选配Fe-Mn系奥氏体无磁钢，其化学成分包含C: 3.2 % , Si: 0.42 % ,Mn: 20 % ,P:
0.010%、S:0.003%、Al:1.8%、Nb:0.015%，V:0.014%，余量为 Fe。铸坯为八角锭，锭模尾部尺寸680mm，定模头部尺寸750mm，冒口下部尺寸660mm，冒口上部尺寸660mm，锭身长度1600mm，锭尾长度170mm，冒口高度270mm，钢锭总长2050mm，重约6t，要求锻造的横截面尺寸为210 X I 10mm。其锻造方法包括加热工艺和压下工艺:
[0037](I)加热工艺过程中，铸坯钢锭采用热送，热送钢锭表面温度为385°C;加热时采取低温入炉，预热段温度450°C，保温0.5h后，分三段进行加热，第一段:加热速率为75°C/h，温度升至810 °C时，保温2h，第二段:加热速率为120 0C /h，温度升至1010 °C时，保温1.5h，第三段:加热速率为1600C/h，温度升至12200C，保温Ih。
[0038](2)压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，需先锻造45号钢以对设备进行预热，经测温平砧表面温度为313°C，铸坯出炉后在铸坯表面铺垫一层石棉后，迅速开始锻造，开锻温度为1150°C，首道次压下量30mm，以后逐道次减小，当温度接近930°C时，锻坯横截面尺寸仍大于要求尺寸，故回炉重新加热，保温时间0.5h，后出炉锻造，依次循环，最终经过2次回炉达到所要求的锻造尺寸。要保证每次压下量不宜过大，高温时采用相对大的压下量，随着锻造过程进行，压下量逐渐减小，压下量根据坯料的尺寸以及实际经验确定。
[0039]实施例2
[0040]选配Fe-Mn系奥氏体无磁钢，其化学成分包含C: 3.0 % ,Si:0.48% ,Mn: 18.4% ,P:0.008%、S:0.002%、A1:2.2%、Nb:0.015%，V:0.015%，余量为Fe。铸坯为方锭，锭模尾部尺寸430mm，锭模头部尺寸565mm，冒口下部尺寸535mm，冒口上部尺寸535mm，锭身长度1300mm，冒口高度160mm，钢锭总长1500mm，重约3t，要求锻造的横截面尺寸为150 X 150mm。其锻造方法包括加热工艺和压下工艺:
[0041](I)加热工艺过程中，铸坯钢锭采用热送，热送钢锭表面温度为380°C;加热时采取低温入炉，预热段温度50(TC，保温0.5h后，分三段进行加热，第一段:加热速率为100°C/h，温度升至835 °(:时，保温1.5h，第二段:加热速率为150°C/h，温度升至1040°C时，保温Ih，第三段:加热速率为180 0C /h，温度升至1240 0C，保温0.5h。
[0042](2)压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，需先锻造45号钢以对设备进行预热，经测温平砧表面温度为320°C，铸坯出炉后在铸坯表面铺垫一层石棉后，迅速开始锻造，开锻温度为1180°C，首道次压下量20mm，以后逐道次减小，当温度接近930°C时，锻坯横截面尺寸仍大于要求尺寸，故回炉重新加热，保温时间0.3h，后出炉锻造，依次循环，最终经过I次回炉达到所要求的锻造尺寸。
[0043]实施例3
[0044]选配Fe-Mn系奥氏体无磁钢，其化学成分包含C: 4.0 % , Si: 0.5 % ,Mn: 23 % ,P:0.01%、S:0.002%、Al:1.2%、Nb:0.01%，V:0.02%，余量为 Fe。铸坯为方锭，锭模尾部尺寸430mm，锭模头部尺寸565mm，冒口下部尺寸535mm，冒口上部尺寸535mm，锭身长度1300mm，冒口高度160mm，钢锭总长1500mm，重约3t，要求锻造的横截面尺寸为150 X 150mm。其锻造方法包括加热工艺和压下工艺:
[0045](I)加热工艺过程中，铸坯钢锭采用热送，热送钢锭表面温度为350°C;加热时采取低温入炉，预热段温度450°C，保温0.5h后，分三段进行加热，第一段:加热速率为50°C/h，温度升至750 0C时，保温1.5h，第二段:加热速率为100°C/h，温度升至950 °C时，保温Ih，第三段:加热速率为150 0C /h，温度升至1400 0C，保温0.5h。
[0046](2)压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，需先锻造45号钢以对设备进行预热，经测温平砧表面温度为350°C，铸坯出炉后在铸坯表面铺垫一层石棉后，迅速开始锻造，开锻温度为1200°C，首道次压下量25_，以后逐道次减小，当温度接近930°C时，锻坯横截面尺寸仍大于要求尺寸，故回炉重新加热，保温时间0.3h，后出炉锻造，依次循环，最终经过I次回炉达到所要求的锻造尺寸。
[0047]实施例4
[0048]选配Fe-Mn系奥氏体无磁钢，其化学成分包含C:2.0%、S1:0.4%、Mn: 15%、P:
0.006%、S:0.001%、Al:0.5%、Nb:0.02%，V:0.01%，余量为Fe。铸坯为方锭，锭模尾部尺寸430mm，锭模头部尺寸565mm，冒口下部尺寸535mm，冒口上部尺寸535mm，锭身长度1300mm，冒口高度160mm，钢锭总长1500mm，重约3t，要求锻造的横截面尺寸为150 X 150mm。其锻造方法包括加热工艺和压下工艺:
[0049](I)加热工艺过程中，铸坯钢锭采用热送，热送钢锭表面温度为340°C;加热时采取低温入炉，预热段温度450°C，保温0.5h后，分三段进行加热，第一段:加热速率为80°C/h，温度升至900 0C时，保温1.5h，第二段:加热速率为100 0C /h，温度升至1100 °C时，保温Ih，第三段:加热速率为150 0C /h，温度升至1300 0C，保温0.5h。
[0050](2)压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，需先锻造45号钢以对设备进行预热，经测温平砧表面温度为350°C，铸坯出炉后在铸坯表面铺垫一层石棉后，迅速开始锻造，开锻温度为1200°C，首道次压下量25_，以后逐道次减小，当温度接近930°C时，锻坯横截面尺寸仍大于要求尺寸，故回炉重新加热，保温时间0.5h，后出炉锻造，依次循环，最终经过I次回炉达到所要求的锻造尺寸。
[0051]结合图1可知，本发明在加热工艺中优选低温入炉，预热段温度为450?500°C，保温0.3?0.5h后，分三段加热，其中第一段:加热速率为70?100°C/h，温度升高至800?850°(:时，保温1.5?2h，第二段:加热速率为110?140 °C/h，温度升至1000?1050 °C时，保温I?1.5h，第三段:加热速率为150?180°C/h，温度升至1200?1250°C时，保温0.5?卟。本发明的铸坯钢锭采用热送，不需从常温开始重新加热，充分利用钢锭余热，可缩短加热时间，降低裂纹发生率;再对铸坯进行分段加热，主要是因为，该钢锭导热性差，不同温度阶段的导热性不同，预热段温度稍高于铸坯初始温度，在初始阶段必须采用较低的加热速率对铸坯进行缓慢加热，并保温相对较长时间使铸坯内部温度均匀化，以消除内应力，降低裂纹发生率。随着温度升高，导热性改善，开裂风险减小，可适当提高加热速率和降低保温时间，在保证温度均匀性的同时，提高加热效率。
[0052]图2为经过图1处理后锻坯的金相组织图，结合该金相组织图可知，该Fe-Mn系奥氏体无磁钢经过锻造工艺处理后，表面与心部的温度差异减小，晶粒大小基本一致，温度与组织均匀性显著提高；同时在保证温度与组织均匀性的同时，锻造过程几乎不出现裂纹，从而减少了裂纹清理的时间，锻造时间缩短，锻造效率有效提高。
[0053]以上实施例仅为最佳举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例夕卜，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
【主权项】
1.一种Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，包括加热工艺和压下工艺，其特征在于: 所述加热工艺过程中，铸坯钢锭热送至均热炉中，所述铸坯钢锭的表面温度大于3300C ；加热时，预热段温度控制在400?550°C之间，保温0.2?0.7h;然后分三段加热，第一段:在加热速率为40?130 °C/h的条件下，将温度升高至750?900°C，保温I?3h;第二段:加热速率控制在90?160 °C/h之间，将温度升至950?1100 °C，保温0.5?2.5h;第三段:加热速率在100?200°C/h的条件下，将温度升至1150?1400°C，保温0.3?2h; 所述压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，先锻造坯料以对设备进行预热，使平砧表面温度大于250°C;所述铸坯钢锭出炉后，在其表面铺垫一层石棉，然后迅速开始锻造，保证开锻温度大于1100°C，终锻温度大于900°C。2.根据权利要求1所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述加热工艺过程中，铸坯钢锭热送至均热炉中，所述铸坯钢锭的表面温度大于或等于350°C ;加热时，预热段温度控制在450?500°C之间，保温0.3?0.5h;然后分三段加热，第一段:在加热速率为50?120°C/h的条件下，将温度升高至780?880 °C，保温I.5?2.5h;第二段:加热速率控制在100?150°C/h之间，将温度升至970?1070°C，保温0.5?2h;第三段:加热速率在120?180°C/h的条件下，将温度升至1200?1300°C，保温0.5?I.5h。3.根据权利要求2所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述加热工艺过程中，加热时，预热段温度控制在450?500°C之间，保温0.3?0.5h;然后分三段加热，第一段:在加热速率为70?100°C/h的条件下，将温度升高至800?850°C，保温1.5?2h;第二段:加热速率控制在110?140°C/h之间，将温度升至1000?1050°C，保温I?1.5h;第三段:加热速率在150?180°C/h的条件下，将温度升至1200?1250°C，保温0.5?lh。4.根据权利要求1所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述压下工艺过程中，在所述铸坯钢锭锻造前，先锻造坯料以对设备进行预热，使平砧表面温度大于或等于300°C ;所述铸坯钢锭出炉后，在其表面铺垫一层石棉，然后迅速开始锻造，保证开锻温度大于或等于1150°C，终锻温度大于或等于930°C。5.根据权利要求1所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述压下工艺过程中，终锻温度低于930°C时，回炉重新加热930°C以上，且回炉保温时间控制为0.3?0.5h06.根据权利要求4所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述压下工艺过程中，终锻温度低于930°C时，回炉重新加热930°C以上，且回炉保温时间控制为0.3?0.5h07.根据权利要求1所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述铸坯钢锭的化学成分以质量百分比计，包含:碳:2%?4%、硅:0.4%?0.6%、锰:15%?25%、磷<0.015%、硫<0.010%、铝:0.5%?4%、铌:0.01%?0.02%，钒:0.01 %?0.02%，余量为铁。8.根据权利要求1所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述铸坯钢锭的化学成分以质量百分比计，包含:碳:2%?4%、硅:0.4%?0.6%、锰:17%?23%、磷<0.015%、硫<0.010%、铝:I %?3%、铌:0.01%?0.02%，钒:0.01%?0.02%，余量为铁。9.根据权利要求1所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述铸坯钢锭的显微组织为奥氏体，且相对磁导率小于1.003。10.根据权利要求7或8所述的Fe-Mn系奥氏体无磁钢锻造方法，其特征在于:所述铸坯钢锭的显微组织为奥氏体，且相对磁导率小于1.003。
【文档编号】B21J1/06GK106048208SQ201610658702
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月12日 公开号201610658702.8, CN 106048208 A, CN 106048208A, CN 201610658702, CN-A-106048208, CN106048208 A, CN106048208A, CN201610658702, CN201610658702.8
【发明人】何亚元, 严翔, 付勇涛, 郭斌, 周千学, 杨治争, 尹云洋, 朱丛茂, 官计生, 蔡珍
【申请人】武汉钢铁股份有限公司