一种铅粒造粒装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种铅粒造粒装置及一种铅粒造粒方法，所述装置包括机架及设置于机架上的铅锭送料部、铅锭碾压部、铅带输送部、分条部、铅条输送部及造粒部；所述方法用于以铅锭为原料制作铅粒，该方法包括顺序进行的以下步骤：S1、碾压铅锭，得到铅带；S2、对铅带进行切割，得到铅条；S3、对铅条进行切割，得到铅粒。采用以上方法和装置，具有铅物料加工耗能少、不产生如铅烟等空气污染物的优点；同时以上方法和装置在铅物料加工过程中，还具有工作噪音小、故障率低、工作过程安全的优点。
【专利说明】
一种铅粒造粒装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及蓄电池生产技术领域，特别是涉及一种铅粒造粒装置。
【背景技术】
[0002]铅蓄电池因其相较于其他新型蓄电池，如锂电池，以其独有的蓄电量大、制造成本低等优点，仍然是现有运用较为广泛的蓄电池，如运用于汽车上的蓄电池。铅蓄电池为用填满海绵状铅的铅基板栅作负极，填满二氧化铅的铅基板栅作正极，并用稀硫酸作电解质。电池在放电时，金属铅是负极，发生氧化反应，生成硫酸铅;二氧化铅是正极，发生还原反应，生成硫酸铅。铅蓄电池在用直流电充电时，两极分别生成单质铅和二氧化铅。移去电源后，它又恢复到放电前的状态，组成化学电池。铅蓄电池能反复充电、放电，它的单体电压是2V，电池是由一个或多个单体构成的电池组，最常见的是12V，其它还有2V、4V、8V、24V铅蓄电池。
[0003]在铅蓄电池的铅基板栅制作初期，均需要使用铅粉为原料。现有技术中广泛使用的一种工艺是将铅锭融化成铅液，再将铅液冷却成条状或粒状，并对上述条状的铅条进一步剪切成铅粒后，而后将铅粒在如球磨机内，使之相互摩擦成铅粉。以上工艺中，用于对铅锭进行融化所需要的能量较大，同时也会产生气体污染物。现有技术中出现了一种冷切割工艺，由于铅锭本身形状不规则且厚度较厚，在冷切割设备在工作工程中受物料的冲击大，这就使得现有技术中的铅锭造粒设备存在工作噪音大、使用寿命不长、所得铅粒形状不一的缺陷。
【实用新型内容】
[0004]针对上述现有技术中出现了一种冷切割工艺，由于铅锭本身形状不规则且厚度较厚，在冷切割设备在工作工程中受物料的冲击大，这就使得现有技术中的铅锭造粒设备存在工作噪音大、使用寿命不长、所得铅粒形状不一的缺陷的问题，本实用新型提供了一种铅粒造粒装置。
[0005]本实用新型提供的一种铅粒造粒装置通过以下技术要点来解决问题:一种铅粒造粒装置，包括机架及设置于机架上的铅锭送料部、铅锭碾压部、铅带输送部、分条部、铅条输送部及造粒部；
[0006]所述铅锭碾压部包括至少一组辊组，每组辊组均包括两个轴线相互平行的压辊，两个压辊之间具有用于物料通过的间隙，且每组辊组中至少有一个压辊上连接有用于驱动该压辊绕自身轴线转动的驱转机构；
[0007]所述铅锭送料部的物料出口端与铅锭碾压部的物料入口端相接；
[0008]所述铅带输送部位于铅锭碾压部的物料出口端与分条部的物料进口端之间；
[0009]所述分条部用于将铅带切割成铅条；
[0010]所述铅条输送部位于分条部的物料出口端与造粒部的物料入口端之间；
[0011 ]所述造粒部用于将铅条切割成铅粒。
[0012]具体的，以上铅锭送料部用于将铅锭送入铅锭碾压部中，所述铅锭碾压部通过向铅锭施加压应力，迫使铅锭塑形变形成铅带，所述铅带输送部用于将所得铅带输送至分条部，所述分条部将铅带切割成铅条，所述铅条输送部用于将所得铅条输送至造粒部，所述造粒部将铅条切割呈铅粒。所述铅粒即可作为球磨机的原料，用于制备铅粉。
[0013]铅物料由起初的铅锭被加工成铅带，再由铅带被加工成铅条，最后将所述铅条进行切割得到铅粒。相较于现有采用融铅炉的热熔技术，采用本装置不需要能量将铅物料加热至熔融状态，故本装置具有铅物料加工耗能少、不产生如铅烟等空气污染物的优点;相较于现有的冷加工技术，如冲压技术，由于沿着工艺路线，先得到铅带，再得到铅条，最后得到铅粒，同时由于铅锭碾压部结构中，在铅锭通过压辊之间的间隙时是利用铅物料易变形的特性，由压辊施加到铅物料上的压应力得到铅带，故采用本装置，铅物料对本装置中的部件冲击力小，这就使得本装置工作噪音小、故障率低、工作过程安全。
[0014]以上公开的铅锭碾压部方案中，沿着铅物料的传递方向，两个压辊之间的间隙逐渐减小，即在驱动机构的作用下，铅物料在经过辊组时，两个压辊对铅物料的压应力所产生的摩擦力迫使铅物料经过压辊之间的间隙，在经过间隙的过程中，铅物料逐渐变薄得到所需的铅带。
[0015]作为以上铅粒造粒装置进一步的技术方案:
[0016]作为铅锭送料部的具体实现方案，所述铅锭送料部包括送料架、安装于送料架上的送料带、用于驱动送料带转动的驱动部、用于将铅锭推向铅锭碾压部物料入口端的推料气缸，所述推料气缸的活塞杆自由端正对铅锭碾压部的物料入口端，且推料气缸的活塞杆轴线方向位于送料带的宽度方向。本结构中，铅锭置放于送料带上，铅锭随送料带运动至正对铅锭碾压部的进料口后，在推料气缸的推动下进入铅锭碾压部。由于铅锭较重，优选在机架上设置一个支撑台，送料带的一部分位于支撑台的上方，支撑台的两端分别设置用于张设送料带的轮毂，所述轮毂与驱动部相连的形式，这样，即可将多个铅锭整齐排列于支撑台之上，一次放料后，多个铅锭可顺序进入铅锭碾压部，达到提高本装置加工效率和减小操作强度的目的。
[0017]作为铅锭碾压部的具体实现形式，所述铅锭碾压部包括至少三个压辊，所述压辊的轴线均位于水平方向，且所述压辊的轴线均位于同一竖直面上；
[0018]所述压辊中，相邻的两个压辊构成一组辊组；
[0019]还包括用于上级辊组向下级辊组传递物料的铅带转运部，所述铅带转运部设置于压辊的侧面，铅带转运部包括物料槽、夹持气缸、进退气缸及转运气缸，所述夹持气缸及转运气缸的轴线均位于竖直方向，所述进退气缸的轴线位于水平方向；
[0020]所述转运气缸的缸体固定于机架上，所述物料槽的底面为水平面，物料槽靠近压棍的一端为开口端，且物料槽固定于转运气缸的活塞杆上；
[0021 ]所述进退气缸的缸体固定于物料槽远离压辊的一端，夹持气缸的缸体固定于进退气缸的活塞杆上，且夹持气缸的活塞杆端面与物料槽的底面之间具有用于容纳物料的间隙，进退气缸的活塞杆端部朝向设置压辊的一侧。
[0022]以上结构中，即沿着竖直方向设置至少三个压辊，这样，可将铅带转运部设置于压辊的侧面，完成相邻两组辊组之间铅物料的转运。以上结构中，辊组的数量比压辊的数量少一个，即处于中部的压辊分别与上部相邻的压辊和下部相邻的压辊配合形成两组辊组，达到在压辊数量一定时，得到少于压辊数量一个的压乳间隙；同时以上结构中，处于中间的压辊上下侧均为压乳工作面，这样，以上结构便于通过控制相邻铅物料进入本系统的时机，使得处于中间的压辊上下侧同时受力，这样，便于减小中间压辊上的弯矩大小。
[0023]以上辊组的技术方案中，铅物料在离开任意一组辊组上压辊之间的间隙时，铅物料失去来自辊组的推动力，此时铅物料由于压辊的阻挡，还不能向上或向下运动至下一级辊组。以上铅带转运部中，夹持气缸活塞杆端部与物料槽底部之间的间隙用于接纳对应辊组输出的铅物料，夹持气缸的动作过程中，可将铅物料夹持于夹持气缸活塞杆端部与物料槽的底面之间，此时，进退气缸工作，在夹持气缸对铅物料摩擦力大于物料槽对铅物料摩擦力时，进退气缸可驱动铅物料朝远离压辊的方向运动，在铅物料的后端避过压辊后，由转运气缸推动铅物料向上或向下运动，这样，可将铅物料运输至下一级辊组上间隙的高度，此时，通过进退气缸工作，可将铅物料靠近辊组的一端送入所述间隙，同时夹持气缸移除对铅物料的压应力，完成铅物料在辊组之间的传递。以上铅带转运部结构简单，工作可靠性高。以上结构中，为利于铅带转运部对铅物料容置的可靠性，可设置为夹持气缸位于物料槽的上方。
[0024]进一步的，为减小铅物料在物料槽上滑动时，铅物料与物料槽之间的阻力，还包括固定于物料槽上的多个滚动部，所述滚动部沿着物料槽的长度方向分布，且夹持气缸的活塞杆端面与滚动部的顶面之间具有用于容纳物料的间隙，所述滚动部用于减小物料在物料槽中运动的阻力。以上滚动部可以是安装于物料槽底面上的可绕自身球心滚动的球体或可绕自身轴线滚动的圆柱体，在滚动部为圆柱体时，滚动部的轴线位于物料槽的槽宽方向。
[0025]现有技术中，由于整块铅锭较重，为优化转运气缸的受力，利于转运气缸的受力和铅带转运部工作的稳定性，还包括固定于物料槽上的导向杆，所述导向杆位于竖直方向，且机架上还设置有与所述导向杆间隙配合的孔。
[0026]为避免被压薄的铅物料紧贴于压辊的侧面而随着压辊运动，还包括刮板，所述刮板位于棍组出料的一侧。由于最后一组棍组输出的铅带最薄，优选仅在最后一级的$昆组后方设置刮板，且刮板为两块，分别为该组辊组中不同的压辊服务。具体的，可将刮板的一端均固定于铅带输送部的入口端，两块刮板组成一个开口端宽度大于后端宽度的铅带导入口，用于引导铅带进入铅带输送部。
[0027]作为本领域技术人员，上述公开的铅锭碾压部结构中，若辊组为两组，则仅需设置一个铅带转运部，若辊组的数量多于两组，则需要在铅锭碾压部的两侧均设置一个铅带转运部。
[0028]作为分条部的具体实现方案，所述分条部包括设置于机架上的两个切条辊、用于驱动切条辊转动的驱动电机；
[0029]两个切条辊的轴线相互平行，且各切条辊上均设置有环形凸缘，所述环形凸缘与对应切条辊的轴线共线；
[0030]两个切条辊中，其中一个切条辊上环形凸缘的位置与另一个切条辊上环形凸缘的位置错开，其中一个切条辊上的环形凸缘与另一个切条辊上的环形凸缘组成物料切削刃
□O
[0031]分条部中，切条辊上的环形凸缘作为分条部上的铅板切割部件:切条辊在驱动电机的带动下转动，当铅板通过两根切条辊之间时，由于两个切条辊上的环形凸缘相互错开，这样，物料切削刃口两侧的铅板部分分别受不同切条辊上环形凸缘外侧面的作用力，且受力方向相反，在以上作用力下，铅板在物料切削刃口断裂，到达铅板成条的工艺目的。
[0032]以上结构中，由于铅板可沿着自身长度方向进入分条部，区别于传统剪板机，本系统便于实现非人工连续进料，即可很方便的实现铅板切条自动化；由于铅板逐渐由切条辊之间通过，故本系统在驱动电机输出力较小的情况下，也能在铅板局部产生较大的切削力完成铅板切割；由于切条滚可连续工作，且工作过程中环形凸缘与铅板连续作用，故本系统工作过程区别于传统剪板设备，不仅物料切削刃口使用寿命长，还具有工作噪音小的特点。[0033 ]两个切条辊上的环形凸缘的数量均不止一个，且其中一个切条辊上环形凸缘的数量比另一个切条辊上环形凸缘的数量多一个；
[0034]各个切条辊上的环形凸缘之间均具有凸缘间隙；
[0035]其上环形凸缘数量较少的切条辊上的各个环形凸缘的外侧面均分别嵌入另一个切条辊上不同的凸缘间隙中。
[0036]以上结构中，如将其中的一根切条辊上设置三个环形凸缘，定义该切条辊上环形凸缘分别为A/C/E，另外一根切条辊上设置两个环形凸缘，定义该切条辊上环形凸缘分别为B/D，则A与B，8与(:，C与D，D与E形成四个物料切削刃口，这样，即可将铅板分割为5条铅条。
[0037]更进一步的，可在机架上安装两块相互平行的立板，两块立板用于切条辊的安装，驱动电机通过减速器与切条辊相连，同时在切条辊上均固定驱动齿轮，两个驱动齿轮齿啮合，达到通过一个驱动电机，驱动两个切条辊反向、等速转动的效果。进一步的，可在切条辊的后方设置两块分别为不同切条辊服务的刮料板，以避免铅条贴合于环形凸缘外侧面上随环形凸缘转动，以上刮料板亦可采用刮板的设置形式，用于将铅条导入铅条输送部中。进一步的，可在环形凸缘的外侧面上设置长度方向位于环形凸缘轴线方向的条形棱，以通过条形棱嵌入铅带或铅条中，使得分条部具有较强的能力迫使铅带通过分条部。
[0038]作为造粒部的具体实现方案，所述造粒部包括安装于机架上的造粒部，所述造粒部包括刀盘及固定于刀盘上的多个切刀，所述切刀在刀盘上呈环状均布，且切刀的刀口端均相对于刀盘的外缘外凸；
[0039]所述刀盘上还连接有用于驱动刀盘绕自身轴线转动的驱动装置；
[0040]且在任意一个切刀随刀盘转动至铅条输送部的物料出口端处时，铅条输送部的物料出口端处与该切刀的刀口端之间具有间隙。
[0041]具体的，以上铅条输送部用于向造粒部引入铅条，在铅条的端部落入切刀的转动轨迹中后，对应切刀转动至与铅条相互作用时，完成铅条切粒动作，随着铅条源源不断的被引入切刀的转动轨迹中，刀盘上的切刀依次对铅条进行切粒。即在铅条输送部出口位置处的造粒部，在相邻两个切刀之间的空隙正对铅条输送部出口时，铅条被引入切刀的转动轨迹中，刀盘进一步转动，对应切刀与铅条接触后，将铅条嵌入切刀转动轨迹中的部分切割分离。
[0042]本装置中，需要切刀具有一定的刚度，切刀的形状可设置为截面呈矩形的条状。
[0043]本装置中，由于各个切刀随着刀盘的转动分别经过铅条切割工位，相较于传统的锯床、冲床等铅条切粒设备，本装置具有体积小、结构简单的优势；同时，由于多个切刀交替工作，故单个切刀在使用过程中具有较长的使用寿命，即本装置还具有故障率低的特点;进一步的，由于多个切刀交替工作，故在刀盘转动速度较低、铅条输送部送料较快的情况下，也能够高效的切割出长度较短的铅粒，以上刀盘较低的转动速度，也可有效避免铅粒在切刀撞击的作用力下加速到较高的速度，利于本装置周围人员和设备等的安全和减小本装置的工作噪音。
[0044]具体的，切刀设置为长条状，切刀的一侧相对于刀盘的外缘外凸形成切刀的刀口端，且切刀的长度方向与刀盘的径向方向具有一定的夹角，如将铅带由刀盘轴线的左侧送入切刀的运动轨迹中的情况下，可使得即使铅条伸入切刀运动轨迹中的长度较长，切刀在对铅条进行切割时，也仅有切刀的刀口端端部与铅条接触;进一步的，设置为切刀的刀口端为一个斜面，以上斜面用于避免切刀在对铅条进行切割时，铅条不能进一步向切粒区域运动，即，铅粒上形成的切口为斜切口。
[0045]为便于本装置朝指定方向或向指定位置输出铅粒，还包括设置于造粒部出料端处的出料装置，所述出料装置包括至少两个可绕自身轴线转动的辊轴及张紧于辊轴上的输送带。以上输送带作为铅粒的承载部件。
[0046]作为铅带输送部及铅条输送部的具体实现形式，所述铅带输送部及铅条输送部均包括安装于机架上的轨道槽，铅带输送部及铅条输送部的轨道槽中均设置有用于驱动物料沿着轨道槽往后方运动的驱动轮。进一步的，可设置为以上轨道槽的槽宽可调，达到限定铅物料在本装置中运动轨迹的目的。
[0047]同时，本实用新型还公开了一种铅粒造粒方法，该方法用于以铅锭为原料制作铅粒，该方法包括顺序进行的以下步骤:
[0048]S1、碾压铅锭，得到铅带；
[0049]S2、对铅带进行切割，得到铅条；
[0050]S3、对铅条进行切割，得到铅粒。
[0051]以上方法提供的铅锭造粒工艺路线中，铅物料由起初的铅锭被加工成铅带，再由铅带被加工成铅条，最后将所述铅条进行切割得到铅粒。相较于现有采用融铅炉的热熔技术，采用方法不需要能量将铅物料加热至熔融状态，故本装置具有铅物料加工耗能少、不产生如铅烟等污染物的优点；相较于现有的冷加工技术，如冲压技术，由于沿着工艺路线，先得到铅带，再得到铅条，最后得到铅粒，故采用本方法，铅物料对所采用的设备冲击力小，使得本方法制备铅粒具有工作噪音小、故障率低、工作过程安全的优点。
[0052]作为以上铅粒造粒方法进一步的技术方案，步骤SI中，对铅锭的碾压方向沿着铅锭的长度方向；
[0053]在步骤S2中，对铅带的切割方向使得所得铅条的长度等于铅带的长度；
[0054]在步骤S3中，沿着铅条的长度方向，由铅条的一端开始，将铅条的各段依次切下得到铅粒。
[0055]以上对步骤SI的进一步限定可使得在同等碾压能力下，将铅锭碾压得更薄;对步骤S2的进一步限定便于得到长度更长和长度更为均匀的铅条;对步骤S3的进一步限定便于实现沿着铅条的长度方向依次将铅条的各段送入切粒工序，可达到减小对切粒工序中对应切粒设备的容纳能力要求的目的。
[0056]实用新型具有以下有益效果:
[0057]本实用新型提供了一种铅粒造粒装置及一种铅粒造粒方法，本实用新型提供的装置中，相较于现有采用融铅炉的热熔技术，采用本装置不需要能量将铅物料加热至熔融状态，故本装置具有铅物料加工耗能少、不产生如铅烟等空气污染物的优点；相较于现有的冷加工技术，如冲压技术，由于沿着工艺路线，先得到铅带，再得到铅条，最后得到铅粒，同时由于铅锭碾压部结构中，在铅锭通过压辊之间的间隙时是利用铅物料易变形的特性，由压辊施加到铅物料上的压应力得到铅带，故采用本装置，铅物料对本装置中的部件冲击力小，这就使得本装置工作噪音小、故障率低、工作过程安全。
[0058]本实用新型提供的方法中，铅物料由起初的铅锭被加工成铅带，再由铅带被加工成铅条，最后将所述铅条进行切割得到铅粒。相较于现有采用融铅炉的热熔技术，采用方法不需要能量将铅物料加热至熔融状态，故本装置具有铅物料加工耗能少、不产生如铅烟等污染物的优点；相较于现有的冷加工技术，如冲压技术，由于沿着工艺路线，先得到铅带，再得到铅条，最后得到铅粒，故采用本方法，铅物料对所采用的设备冲击力小，使得本方法制备铅粒具有工作噪音小、故障率低、工作过程安全的优点。
【附图说明】
[0059]图1是本实用新型所述的一种铅粒造粒装置一个具体实施例的主视透视图；
[0060]图2是本实用新型所述的一种铅粒造粒装置一个具体实施例的立体示意图；
[0061]图3是本实用新型所述的一种铅粒造粒装置一个具体实施例中，铅锭碾压部的结构示意图；
[0062]图4是本实用新型所述的一种铅粒造粒装置一个具体实施例中，分条部的结构示意图。
[0063]图中的编号依次为:1、铅锭送料部，11、送料架，12、送料带，13、驱动部，14、推料气缸，15、送料台，2、铅锭碾压部，21、压辊，22、驱转机构，23、刮板，3、铅带转运部，31、物料槽，32、滚动部，33、夹持气缸，34、进退气缸，35、转运气缸，36、导向杆，4、铅带输送部，5、分条部，51、切条辊，52、驱动电机，53、减速器，54、立板，55、环形凸缘，56、刮料板，57、驱动齿轮，58、凸缘间隙，6、铅条输送部，7、造粒部，71、刀盘，72、切刀，8、出料装置，9、机架。
【具体实施方式】
[0064]下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。
[0065]实施例1:
[0066]如图1至图4所示，本实施例提供了一种铅粒造粒装置，包括机架9及设置于机架9上的铅锭送料部1、铅锭碾压部2、铅带输送部4、分条部5、铅条输送部6及造粒部7 ；
[0067]所述铅锭碾压部2包括至少一组辊组，每组辊组均包括两个轴线相互平行的压辊21，两个压辊21之间具有用于物料通过的间隙，且每组辊组中至少有一个压辊21上连接有用于驱动该压辊21绕自身轴线转动的驱转机构22;
[0068]所述铅锭送料部I的物料出口端与铅锭碾压部2的物料入口端相接；
[0069]所述铅带输送部4位于铅锭碾压部2的物料出口端与分条部5的物料进口端之间；
[0070]所述分条部5用于将铅带切割成铅条；
[0071 ]所述铅条输送部6位于分条部5的物料出口端与造粒部7的物料入口端之间；
[0072]所述造粒部7用于将铅条切割成铅粒。
[0073]具体的，以上铅锭送料部I用于将铅锭送入铅锭碾压部2中，所述铅锭碾压部2通过向铅锭施加压应力，迫使铅锭塑形变形成铅带，所述铅带输送部4用于将所得铅带输送至分条部5，所述分条部5将铅带切割成铅条，所述铅条输送部6用于将所得铅条输送至造粒部7，所述造粒部7将铅条切割呈铅粒。所述铅粒即可作为球磨机的原料，用于制备铅粉。
[0074]铅物料由起初的铅锭被加工成铅带，再由铅带被加工成铅条，最后将所述铅条进行切割得到铅粒。相较于现有采用融铅炉的热熔技术，采用本装置不需要能量将铅物料加热至熔融状态，故本装置具有铅物料加工耗能少、不产生如铅烟等空气污染物的优点;相较于现有的冷加工技术，如冲压技术，由于沿着工艺路线，先得到铅带，再得到铅条，最后得到铅粒，同时由于铅锭碾压部2结构中，在铅锭通过压辊21之间的间隙时是利用铅物料易变形的特性，由压辊21施加到铅物料上的压应力得到铅带，故采用本装置，铅物料对本装置中的部件冲击力小，这就使得本装置工作噪音小、故障率低、工作过程安全。
[0075]以上公开的铅锭碾压部2方案中，沿着铅物料的传递方向，两个压辊21之间的间隙逐渐减小，即在驱动机构的作用下，铅物料在经过辊组时，两个压辊21对铅物料的压应力所产生的摩擦力迫使铅物料经过压辊21之间的间隙，在经过间隙的过程中，铅物料逐渐变薄得到所需的铅带。
[0076]同时，本实施例还公开了一种铅粒造粒方法，该方法用于以铅锭为原料制作铅粒，该方法包括顺序进行的以下步骤:
[0077]S1、碾压铅锭，得到铅带；
[0078]S2、对铅带进行切割，得到铅条；
[0079]S3、对铅条进行切割，得到铅粒。
[0080]以上方法提供的铅锭造粒工艺路线中，铅物料由起初的铅锭被加工成铅带，再由铅带被加工成铅条，最后将所述铅条进行切割得到铅粒。相较于现有采用融铅炉的热熔技术，采用方法不需要能量将铅物料加热至熔融状态，故本装置具有铅物料加工耗能少、不产生如铅烟等污染物的优点；相较于现有的冷加工技术，如冲压技术，由于沿着工艺路线，先得到铅带，再得到铅条，最后得到铅粒，故采用本方法，铅物料对所采用的设备冲击力小，使得本方法制备铅粒具有工作噪音小、故障率低、工作过程安全的优点。
[0081 ] 实施例2:
[0082]如图1至图4所示，本实施例对实施例1提供的铅粒造粒装置作进一步限定:
[0083]作为铅锭送料部I的具体实现方案，所述铅锭送料部I包括送料架11、安装于送料架11上的送料带12、用于驱动送料带12转动的驱动部13、用于将铅锭推向铅锭碾压部2物料入口端的推料气缸14，所述推料气缸14的活塞杆自由端正对铅锭碾压部2的物料入口端，且推料气缸14的活塞杆轴线方向位于送料带12的宽度方向。本结构中，铅锭置放于送料带12上，铅锭随送料带12运动至正对铅锭碾压部2的进料口后，在推料气缸14的推动下进入铅锭碾压部2。由于铅锭较重，优选在机架9上设置一个支撑台，送料带12的一部分位于支撑台的上方，支撑台的两端分别设置用于张设送料带12的轮毂，所述轮毂与驱动部13相连的形式，这样，即可将多个铅锭整齐排列于支撑台之上，一次放料后，多个铅锭可顺序进入铅锭碾压部2，达到提高本装置加工效率和减小操作强度的目的。
[0084]本实施例中，在送料带12的侧面设置一个固定于机架9上的送料台15，送料台15的两端分别与铅锭碾压部2的物料入口端和送料带12的侧面相接，这样，可通过推料气缸14由送料带12的侧面推出铅锭，铅锭离开送料带12后，由送料台15提供支撑，这样，可使得铅锭能够被更为准确的推入到铅锭碾压部2中，进一步的，可在送料台15上固定两块相互平行的侧挡板，两块侧挡板的间距略大于铅锭宽度，以进一步限定铅锭在进入铅锭碾压部2之前的运动轨迹。
[0085]作为铅锭碾压部2的具体实现形式，所述铅锭碾压部2包括至少三个压辊21，所述压辊21的轴线均位于水平方向，且所述压辊21的轴线均位于同一竖直面上；
[0086]所述压辊21中，相邻的两个压辊21构成一组辊组；
[0087]还包括用于上级辊组向下级辊组传递物料的铅带转运部3，所述铅带转运部3设置于压辊21的侧面，铅带转运部3包括物料槽31、夹持气缸33、进退气缸34及转运气缸35，所述夹持气缸33及转运气缸35的轴线均位于竖直方向，所述进退气缸34的轴线位于水平方向；
[0088]所述转运气缸35的缸体固定于机架9上，所述物料槽31的底面为水平面，物料槽31靠近压辊21的一端为开口端，且物料槽31固定于转运气缸35的活塞杆上；
[0089]所述进退气缸34的缸体固定于物料槽31远离压辊21的一端，夹持气缸33的缸体固定于进退气缸34的活塞杆上，且夹持气缸33的活塞杆端面与物料槽31的底面之间具有用于容纳物料的间隙，进退气缸34的活塞杆端部朝向设置压辊21的一侧。
[0090]以上结构中，即沿着竖直方向设置至少三个压辊21，这样，可将铅带转运部3设置于压辊21的侧面，完成相邻两组辊组之间铅物料的转运。以上结构中，辊组的数量比压辊21的数量少一个，即处于中部的压辊21分别与上部相邻的压辊21和下部相邻的压辊21配合形成两组辊组，达到在压辊21数量一定时，得到少于压辊21数量一个的压乳间隙；同时以上结构中，处于中间的压辊21上下侧均为压乳工作面，这样，以上结构便于通过控制相邻铅物料进入本系统的时机，使得处于中间的压辊21上下侧同时受力，这样，便于减小中间压辊21上的弯矩大小。
[0091]以上辊组的技术方案中，铅物料在离开任意一组辊组上压辊21之间的间隙时，铅物料失去来自辊组的推动力，此时铅物料由于压辊21的阻挡，还不能向上或向下运动至下一级辊组。以上铅带转运部3中，夹持气缸33活塞杆端部与物料槽31底部之间的间隙用于接纳对应辊组输出的铅物料，夹持气缸33的动作过程中，可将铅物料夹持于夹持气缸33活塞杆端部与物料槽31的底面之间，此时，进退气缸34工作，在夹持气缸33对铅物料摩擦力大于物料槽31对铅物料摩擦力时，进退气缸34可驱动铅物料朝远离压辊21的方向运动，在铅物料的后端避过压辊21后，由转运气缸35推动铅物料向上或向下运动，这样，可将铅物料运输至下一级辊组上间隙的高度，此时，通过进退气缸34工作，可将铅物料靠近辊组的一端送入所述间隙，同时夹持气缸33移除对铅物料的压应力，完成铅物料在辊组之间的传递。以上铅带转运部3结构简单，工作可靠性高。以上结构中，为利于铅带转运部3对铅物料容置的可靠性，可设置为夹持气缸33位于物料槽31的上方。
[0092]进一步的，为减小铅物料在物料槽31上滑动时，铅物料与物料槽31之间的阻力，还包括固定于物料槽31上的多个滚动部32，所述滚动部32沿着物料槽31的长度方向分布，且夹持气缸33的活塞杆端面与滚动部32的顶面之间具有用于容纳物料的间隙，所述滚动部32用于减小物料在物料槽31中运动的阻力。以上滚动部32可以是安装于物料槽31底面上的可绕自身球心滚动的球体或可绕自身轴线滚动的圆柱体，在滚动部32为圆柱体时，滚动部32的轴线位于物料槽31的槽宽方向。
[0093]现有技术中，由于整块铅锭较重，为优化转运气缸35的受力，利于转运气缸35的受力和铅带转运部3工作的稳定性，还包括固定于物料槽31上的导向杆36，所述导向杆36位于竖直方向，且机架9上还设置有与所述导向杆36间隙配合的孔。
[0094]为避免被压薄的铅物料紧贴于压辊21的侧面而随着压辊21运动，还包括刮板23，所述刮板23位于棍组出料的一侧。由于最后一组棍组输出的铅带最薄，优选仅在最后一级的辊组后方设置刮板23，且刮板23为两块，分别为该组辊组中不同的压辊21服务。具体的，可将刮板23的一端均固定于铅带输送部4的入口端，两块刮板23组成一个开口端宽度大于后端宽度的铅带导入口，用于引导铅带进入铅带输送部4。
[0095]作为本领域技术人员，上述公开的铅锭碾压部2结构中，若辊组为两组，则仅需设置一个铅带转运部3，若辊组的数量多于两组，则需要在铅锭碾压部2的两侧均设置一个铅带转运部3。
[0096]作为分条部5的具体实现方案，所述分条部5包括设置于机架9上的两个切条辊51、用于驱动切条辊51转动的驱动电机52;
[0097]两个切条辊51的轴线相互平行，且各切条辊51上均设置有环形凸缘55，所述环形凸缘55与对应切条辊51的轴线共线；
[0098]两个切条辊51中，其中一个切条辊51上环形凸缘55的位置与另一个切条辊51上环形凸缘55的位置错开，其中一个切条辊51上的环形凸缘55与另一个切条辊51上的环形凸缘55组成物料切削刃口。
[0099]分条部5中，切条辊51上的环形凸缘55作为分条部5上的铅板切割部件:切条辊51在驱动电机52的带动下转动，当铅板通过两根切条辊51之间时，由于两个切条辊51上的环形凸缘55相互错开，这样，物料切削刃口两侧的铅板部分分别受不同切条辊51上环形凸缘55外侧面的作用力，且受力方向相反，在以上作用力下，铅板在物料切削刃口断裂，到达铅板成条的工艺目的。
[0100]以上结构中，由于铅板可沿着自身长度方向进入分条部5，区别于传统剪板机，本系统便于实现非人工连续进料，即可很方便的实现铅板切条自动化；由于铅板逐渐由切条辊51之间通过，故本系统在驱动电机52输出力较小的情况下，也能在铅板局部产生较大的切削力完成铅板切割；由于切条滚可连续工作，且工作过程中环形凸缘55与铅板连续作用，故本系统工作过程区别于传统剪板设备，不仅物料切削刃口使用寿命长，还具有工作噪音小的特点。
[0101]两个切条辊51上的环形凸缘55的数量均不止一个，且其中一个切条辊51上环形凸缘55的数量比另一个切条棍51上环形凸缘55的数量多一个；
[0102]各个切条辊51上的环形凸缘55之间均具有凸缘间隙58;
[0103]其上环形凸缘55数量较少的切条辊51上的各个环形凸缘55的外侧面均分别嵌入另一个切条辊51上不同的凸缘间隙58中。
[0104]以上结构中，如将其中的一根切条辊51上设置三个环形凸缘55，定义该切条辊51上环形凸缘55分别为A/C/E，另外一根切条辊51上设置两个环形凸缘55，定义该切条辊51上环形凸缘55分别SB/D，则A与B，8与(:，C与D，D与E形成四个物料切削刃口，这样，S卩可将铅板分割为5条铅条。
[0105]更进一步的，可在机架9上安装两块相互平行的立板54，两块立板54用于切条辊51的安装，驱动电机52通过减速器53与切条辊51相连，同时在切条辊51上均固定驱动齿轮57，两个驱动齿轮57齿啮合，达到通过一个驱动电机52，驱动两个切条辊51反向、等速转动的效果。进一步的，可在切条辊51的后方设置两块分别为不同切条辊51服务的刮料板56，以避免铅条贴合于环形凸缘55外侧面上随环形凸缘55转动，以上刮料板56亦可采用刮板23的设置形式，用于将铅条导入铅条输送部6中。进一步的，可在环形凸缘55的外侧面上设置长度方向位于环形凸缘55轴线方向的条形棱，以通过条形棱嵌入铅带或铅条中，使得分条部5具有较强的能力迫使铅带通过分条部5。
[0106]作为造粒部7的具体实现方案，所述造粒部7包括安装于机架9上的造粒部7，所述造粒部7包括刀盘71及固定于刀盘71上的多个切刀72，所述切刀72在刀盘71上呈环状均布，且切刀72的刀口端均相对于刀盘71的外缘外凸；
[0107]所述刀盘71上还连接有用于驱动刀盘71绕自身轴线转动的驱动装置；
[0108]且在任意一个切刀72随刀盘71转动至铅条输送部6的物料出口端处时，铅条输送部6的物料出口端处与该切刀72的刀口端之间具有间隙。
[0109]具体的，以上铅条输送部6用于向造粒部7引入铅条，在铅条的端部落入切刀72的转动轨迹中后，对应切刀72转动至与铅条相互作用时，完成铅条切粒动作，随着铅条源源不断的被引入切刀72的转动轨迹中，刀盘71上的切刀72依次对铅条进行切粒。即在铅条输送部6出口位置处的造粒部7，在相邻两个切刀72之间的空隙正对铅条输送部6出口时，铅条被引入切刀72的转动轨迹中，刀盘71进一步转动，对应切刀72与铅条接触后，将铅条嵌入切刀72转动轨迹中的部分切割分离。
[0110]本装置中，需要切刀72具有一定的刚度，切刀72的形状可设置为截面呈矩形的条状。
[0111]本装置中，由于各个切刀72随着刀盘71的转动分别经过铅条切割工位，相较于传统的锯床、冲床等铅条切粒设备，本装置具有体积小、结构简单的优势；同时，由于多个切刀72交替工作，故单个切刀72在使用过程中具有较长的使用寿命，即本装置还具有故障率低的特点;进一步的，由于多个切刀72交替工作，故在刀盘71转动速度较低、铅条输送部6送料较快的情况下，也能够高效的切割出长度较短的铅粒，以上刀盘71较低的转动速度，也可有效避免铅粒在切刀72撞击的作用力下加速到较高的速度，利于本装置周围人员和设备等的安全和减小本装置的工作噪音。
[0112]具体的，切刀72设置为长条状，切刀72的一侧相对于刀盘71的外缘外凸形成切刀72的刀口端，且切刀72的长度方向与刀盘71的径向方向具有一定的夹角，如将铅带由刀盘71轴线的左侧送入切刀72的运动轨迹中的情况下，可使得即使铅条伸入切刀72运动轨迹中的长度较长，切刀72在对铅条进行切割时，也仅有切刀72的刀口端端部与铅条接触;进一步的，设置为切刀72的刀口端为一个斜面，以上斜面用于避免切刀72在对铅条进行切割时，铅条不能进一步向切粒区域运动，即，铅粒上形成的切口为斜切口。
[0113]为便于本装置朝指定方向或向指定位置输出铅粒，还包括设置于造粒部7出料端处的出料装置8，所述出料装置8包括至少两个可绕自身轴线转动的辊轴及张紧于辊轴上的输送带。以上输送带作为铅粒的承载部件。
[0114]作为铅带输送部4及铅条输送部6的具体实现形式，所述铅带输送部4及铅条输送部6均包括安装于机架9上的轨道槽，铅带输送部4及铅条输送部6的轨道槽中均设置有用于驱动物料沿着轨道槽往后方运动的驱动轮。进一步的，可设置为以上轨道槽的槽宽可调，达到限定铅物料在本装置中运动轨迹的目的。
[0115]实施例3:
[0116]本实施例对实施例1提供的铅粒造粒方法作进一步限定，步骤SI中，对铅锭的碾压方向沿着铅锭的长度方向；
[0117]在步骤S2中，对铅带的切割方向使得所得铅条的长度等于铅带的长度；
[0118]在步骤S3中，沿着铅条的长度方向，由铅条的一端开始，将铅条的各段依次切下得到铅粒。
[0119]以上对步骤SI的进一步限定可使得在同等碾压能力下，将铅锭碾压得更薄;对步骤S2的进一步限定便于得到长度更长和长度更为均匀的铅条;对步骤S3的进一步限定便于实现沿着铅条的长度方向依次将铅条的各段送入切粒工序，可达到减小对切粒工序中对应切粒设备的容纳能力要求的目的。
[0120]以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的【具体实施方式】只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。
【主权项】
1.一种铅粒造粒装置，其特征在于，包括机架(9)及设置于机架(9)上的铅锭送料部(I)、铅锭碾压部(2)、铅带输送部(4)、分条部(5)、铅条输送部(6)及造粒部(7); 所述铅锭碾压部(2)包括至少一组辊组，每组辊组均包括两个轴线相互平行的压辊(21)，两个压辊(21)之间具有用于物料通过的间隙，且每组辊组中至少有一个压辊(21)上连接有用于驱动该压辊(21)绕自身轴线转动的驱转机构(22); 所述铅锭送料部(I)的物料出口端与铅锭碾压部(2)的物料入口端相接； 所述铅带输送部(4)位于铅锭碾压部(2)的物料出口端与分条部(5)的物料进口端之间； 所述分条部(5)用于将铅带切割成铅条； 所述铅条输送部(6)位于分条部(5)的物料出口端与造粒部(7)的物料入口端之间； 所述造粒部(7 )用于将铅条切割成铅粒。2.根据权利要求1所述的一种铅粒造粒装置，其特征在于，所述铅锭送料部(I)包括送料架(11)、安装于送料架(11)上的送料带(12)、用于驱动送料带(12)转动的驱动部(13)、用于将铅锭推向铅锭碾压部(2 )物料入口端的推料气缸(14)，所述推料气缸(14 )的活塞杆自由端正对铅锭碾压部(2)的物料入口端，且推料气缸(14)的活塞杆轴线方向位于送料带(12)的宽度方向。3.根据权利要求1所述的一种铅粒造粒装置，其特征在于，所述铅锭碾压部(2)包括至少三个压辊(21)，所述压辊(21)的轴线均位于水平方向，且所述压辊(21)的轴线均位于同一竖直面上； 所述压辊(21)中，相邻的两个压辊(21)构成一组辊组； 还包括用于上级辊组向下级辊组传递物料的铅带转运部(3)，所述铅带转运部(3)设置于压辊(21)的侧面，铅带转运部(3)包括物料槽(31)、夹持气缸(33)、进退气缸(34)及转运气缸(35)，所述夹持气缸(33)及转运气缸(35)的轴线均位于竖直方向，所述进退气缸(34)的轴线位于水平方向； 所述转运气缸(35)的缸体固定于机架(9)上，所述物料槽(31)的底面为水平面，物料槽(31)靠近压辊(21)的一端为开口端，且物料槽(31)固定于转运气缸(35)的活塞杆上； 所述进退气缸(34 )的缸体固定于物料槽(31)远离压辊(21)的一端，夹持气缸(33 )的缸体固定于进退气缸(34)的活塞杆上，且夹持气缸(33)的活塞杆端面与物料槽(31)的底面之间具有用于容纳物料的间隙，进退气缸(34)的活塞杆端部朝向设置压辊(21)的一侧。4.根据权利要求1所述的一种铅粒造粒装置，其特征在于，所述分条部(5)包括设置于机架(9)上的两个切条辊(51)、用于驱动切条辊(51)转动的驱动电机(52); 两个切条辊(51)的轴线相互平行，且各切条辊(51)上均设置有环形凸缘(55)，所述环形凸缘(55 )与对应切条辊(51)的轴线共线； 两个切条辊(51)中，其中一个切条辊(51)上环形凸缘(55 )的位置与另一个切条辊(51)上环形凸缘(55)的位置错开，其中一个切条辊(51)上的环形凸缘(55)与另一个切条辊(51)上的环形凸缘(55)组成物料切削刃口。5.根据权利要求4所述的一种铅粒造粒装置，其特征在于，两个切条辊(51)上的环形凸缘(55)的数量均不止一个，且其中一个切条棍(51)上环形凸缘(55)的数量比另一个切条棍(51)上环形凸缘(55)的数量多一个； 各个切条辊(51)上的环形凸缘(55)之间均具有凸缘间隙(58); 其上环形凸缘(55)数量较少的切条辊(51)上的各个环形凸缘(55)的外侧面均分别嵌入另一个切条辊(51)上不同的凸缘间隙(58)中。6.根据权利要求1所述的一种铅粒造粒装置，其特征在于，所述造粒部(7)包括安装于机架(9)上的造粒部，所述造粒部包括刀盘(71)及固定于刀盘(71)上的多个切刀(72)，所述切刀(72)在刀盘(71)上呈环状均布，且切刀(72)的刀口端均相对于刀盘(71)的外缘外凸； 所述刀盘(71)上还连接有用于驱动刀盘(71)绕自身轴线转动的驱动装置； 且在任意一个切刀(72)随刀盘(71)转动至铅条输送部(6 )的物料出口端处时，铅条输送部(6 )的物料出口端处与该切刀(72 )的刀口端之间具有间隙。7.根据权利要求1所述的一种铅粒造粒装置，其特征在于，还包括设置于造粒部(7)出料端处的出料装置(8)，所述出料装置(8)包括至少两个可绕自身轴线转动的辊轴及张紧于辊轴上的输送带。8.根据权利要求1所述的一种铅粒造粒装置，其特征在于，所述铅带输送部(4)及铅条输送部(6)均包括安装于机架(9)上的轨道槽，铅带输送部(4)及铅条输送部(6)的轨道槽中均设置有用于驱动物料沿着轨道槽往后方运动的驱动轮。
【文档编号】B22F9/04GK205587667SQ201620451164
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年5月18日
【发明人】陈学安, 方浩, 王远强
【申请人】大英德创精工设备有限公司